本发明涉及一种管路与壳体连接的结构。
背景技术：
现代工程机械领域中的设备，多为复杂的机、电、液一体化集成系统，在这些系统中，有许多油路和壳体相连的情况，在油路与壳体连接的结构中，除了使用管接头和焊接方式外，某些管路与壳体连接时，需在壳体一端面装配零件，另一端面又无法采用管接头连接，传统管路连接方法不能满足要求。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供了一种管路与壳体连接的结构，该管路与壳体连接的结构改进了管路与壳体的连接方式，解决了此类管路与壳体连接的问题。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供的一种管路与壳体连接的结构，包括壳体和与壳体连接的管子；所述壳体上设有装配孔，装配孔上依次设有倒角和退刀槽，在装配孔的内壁两侧设有螺纹；所述管子通过装配孔与壳体连接，管子与壳体连接处套接有o形密封圈；所述螺纹内装配有压紧螺母，倒角与装配时所用的o形密封圈相匹配。
所述压紧螺母的螺纹孔与螺纹相匹配。
所述压紧螺母的螺帽上设有直槽。
所述装配孔与管子的外壁之间不直接接触，其间隙不大于0.5mm。
所述直槽为装配时的工艺槽和冲铆时的缺口。
本发明的有益效果在于：结构简单，应用零件很少，仅需三个零件；加工工艺简单，一般机械加工工艺即可达到要求；应用范围广，只要壳体连接处壁厚不小于10mm，管子外径从5mm～25mm均可使用。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1中壳体的结构示意图；
图3是本发明螺纹孔的结构示意图；
图4是本发明直槽的结构示意图；
图中：1-管子，2-壳体，21-装配孔，22-倒角，23-螺纹，24-退刀槽，3-o形密封圈，4-压紧螺母，41-螺纹孔，42-直槽，5-冲铆点。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1～4所示，一种管路与壳体连接的结构，包括壳体2和与壳体2连接的管子1；所述壳体2上设有装配孔21，装配孔21上依次设有倒角22和退刀槽24，在装配孔21的内壁两侧设有螺纹23；所述管子1通过装配孔21与壳体2连接，管子1与壳体2连接处套接有o形密封圈3；所述螺纹23内装配有压紧螺母4，倒角22与装配时所用的o形密封圈3相匹配。
所述压紧螺母4的螺纹孔41与螺纹23相匹配。
所述压紧螺母4的螺帽上设有直槽42。
所述装配孔21与管子1的外壁之间不直接接触，其间隙不大于0.5mm。
所述直槽42为装配时的工艺槽和冲铆时的缺口。
优选的，装配时，按图1所示，将管子1从壳体2的装配孔21内装入，然后，将o形密封圈3装至管子1上，敲击压紧螺母4上的直槽，使压紧螺母4压紧o形密封圈3，使o形密封圈3与管子1外壁之间形成密封；最后，用冲头在压紧螺母4的直槽处冲铆两点(即冲铆点5)，锁紧压紧螺母4，即可形成可拆卸的管子1与壳体2连接。
实施例
如上所述，在壳体2上加工出如图2所示的装配孔、螺纹、倒角及退刀槽，再按图3和图4所示，加工出与之相配的压紧螺母4，将管子1通过壳体2中的装配孔21与壳体2连接，将o形密封圈3套至管子1的外壁上，将压紧螺母4旋入壳体2的螺纹23中，将o形密封圈3压紧，在图1中冲铆点5处冲铆两点，完成装配。
进一步地，装配孔21与管子1的外壁之间不直接接触，但间隙应不大于0.5mm，倒角需与装配时所用的o形密封圈3相配，需保证有足够的压缩空间，螺纹需与压紧螺母4相配。
进一步地，压紧螺母4的螺纹孔41与管子1的外壁之间不构成配合关系，压紧螺母4上的直槽既是装配时工艺槽，又是冲铆时的缺口。
本发明利用压紧螺母4将o形密封圈3压缩变形，形成管路密封，通过冲铆点5两处冲铆，承受管子1工作时的轴向力，从而形成管子1和壳体2的有效密封。
1.一种管路与壳体连接的结构，包括壳体(2)和与壳体(2)连接的管子(1)，其特征在于：所述壳体(2)上设有装配孔(21)，装配孔(21)上依次设有倒角(22)和退刀槽(24)，在装配孔(21)的内壁两侧设有螺纹(23)；所述管子(1)通过装配孔(21)与壳体(2)连接，管子(1)与壳体(2)连接处套接有o形密封圈(3)；所述螺纹(23)内装配有压紧螺母(4)，倒角(22)与装配时所用的o形密封圈(3)相匹配。
2.如权利要求1所述的管路与壳体连接的结构，其特征在于：所述压紧螺母(4)的螺纹孔(41)与螺纹(23)相匹配。
3.如权利要求1所述的管路与壳体连接的结构，其特征在于：所述压紧螺母(4)的螺帽上设有直槽(42)。
4.如权利要求1所述的管路与壳体连接的结构，其特征在于：所述装配孔(21)与管子(1)的外壁之间不直接接触，其间隙不大于0.5mm。
5.如权利要求3所述的管路与壳体连接的结构，其特征在于：所述直槽(42)为装配时的工艺槽和冲铆时的缺口。
技术总结