本发明涉及氧化铝生产领域，特别涉及一种氧化铝生产用管道化溶出机组的高效开车方法。
背景技术：
在用拜耳法生产氧化铝的过程中，因溶出工艺用的溶出套管长时间运行而产生结疤，影响换热效果，需进行计划性清理检修，在清理检修完毕后重新开车恢复生产时，由于清理检修前溶出套管在高温条件下经冷却产生了大量冷凝水存积于加热段外套管中，在开车过程中通入新蒸汽预热将产生“水锤”，同时套管预热升温过快热胀冷缩，导致套管振动，带来安全生产隐患；传统的解决方法是先进料进行填充，在整个套管完成填料后才开始通入低压新蒸汽缓慢预热排水，预热排水将消耗大量的时间才能完成，不仅影响设备运转率而且还影响产量，会造成大量新蒸汽的浪费，正常开车出料后系统升温还比较缓慢，出料后溶出闪蒸器乏汽大量带碱。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的是提供一种氧化铝生产用管道化溶出机组的高效开车方法，能缩短开车时间，提高设备运转率、增加产量，能避免在预热和升温过程中大量新蒸汽的浪费，还能避免开车时闪蒸系统乏汽大量带碱。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种氧化铝生产用管道化溶出机组的高效开车方法，依次包括如下步骤：
(1)打开新蒸汽冷凝水排水阀，向溶出套管通入新蒸汽预热半小时，预热用新蒸汽的温度为180-200℃，压力为0.3-0.5mpa，同时通过隔膜泵输送循环母液进入溶出套管预热段；
(2)当循环母液开始进入溶出套管的加热段时，在20分钟内使新蒸汽压力由0.3-0.5mpa提升到1.0-1.5mpa，温度由180-200℃提升到230-250℃；
(3)在完成溶出套管的加热段填料后，先关闭新蒸汽冷凝水排水阀，然后在20分钟内使新蒸汽压力由1.0-1.5mpa提升到2.0-2.5mpa，温度由230-250℃提升到280-300℃；
(4)在完成溶出套管的停留段填料后，在20分钟内使新蒸汽压力由2.0-2.5mpa提升到5.5-6.0mpa，温度由280-300℃提升到310℃，为了使停留段第12级套管出口压力不超3.0mpa，间隙打开机组出料阀排气，之后新蒸汽继续对加热段第11级套管加热，当加热段第11级套管的出口温度大于235℃时，正常出料。
本发明的有益效果是：
本发明的一种氧化铝生产用管道化溶出机组的高效开车方法，具有如下有益效果：
(1)预热和溶出套管填料同步进行，实现了在完成溶出套管的加热段填料前，存积在溶出套管加热段的冷凝水排出；
(2)该方法中升温梯度平缓，避免了热胀冷缩造成的振动，有效消除了安全生产事故隐患；
(3)在填料过程中流动料浆温度逐步提升，避免了填料完成后再进行预热，而导致的非流动性料浆冷热不均和温差波动大，因此该方法提高了预热的效果，为加热段升温出料创造了有利条件，解决了溶出机组出料后带走高温料浆而预热段料浆进入加热段提温过慢的问题，确保了整个系统升温稳定具有连续性，避免了出料过程中在溶出套管停留段低温料浆进入导致闪蒸系统难以闪蒸，致使压力不够出现闪蒸器乏汽大量带碱的情况；
(4)该方法使开车恢复生产至少缩短2小时(传统开车恢复生产至少要4小时)，从而避免了至少2个小时的疏水排汽浪费。
本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书和权利要求书来实现和获得。
具体实施方式
以下将对本发明的优选实施例进行详细的描述。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
一种氧化铝生产用管道化溶出机组的高效开车方法，依次包括如下步骤：
(1)打开新蒸汽冷凝水排水阀，向溶出套管通入新蒸汽预热半小时，预热用新蒸汽的温度为180-200℃，压力为0.3-0.5mpa，同时通过隔膜泵输送循环母液进入溶出套管预热段，预热完成后循环母液温度大于130℃；
(2)当循环母液开始进入溶出套管的加热段第11级套管的第一棵管时，在20分钟内使新蒸汽压力由0.3-0.5mpa提升到1.0-1.5mpa，温度由180-200℃提升到230-250℃；
(3)在完成溶出套管的加热段填料后，先关闭新蒸汽冷凝水排水阀，然后在20分钟内使新蒸汽压力由1.0-1.5mpa提升到2.0-2.5mpa，温度由230-250℃提升到280-300℃，之后加热段循环母液继续往停留段第12级套管流动，以实现全部溶出套管的填料和流动过程加热；
(4)在完成溶出套管的停留段填料后，在20分钟内使新蒸汽压力由2.0-2.5mpa提升到5.5-6.0mpa，温度由280-300℃提升到310℃，为了使停留段第12级套管出口压力不超3.0mpa，间隙打开机组出料阀排气，之后新蒸汽继续对加热段第11级套管加热，当加热段第11级套管的出口温度大于235℃时，正常出料。
经实验在该方法中，时各步骤的温度t、压力p不同时，达到的效果不一致，具体如下表：
由上表可知溶出套管填料与预热同步进行，可提前对套管预热实现排水，加热过程升温快，恢复生产开车时间比传统操作方式的开车时间缩短2个小时以上，从而避免了至少2个小时的疏水蒸汽浪费，提高了溶出套管开车的效果。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
1.一种氧化铝生产用管道化溶出机组的高效开车方法，其特征在于：依次包括如下步骤：
（1）打开新蒸汽冷凝水排水阀，向溶出套管通入新蒸汽预热半小时，预热用新蒸汽的温度为180-200℃，压力为0.3-0.5mpa，同时通过隔膜泵输送循环母液进入溶出套管预热段；
（2）当循环母液开始进入溶出套管的加热段时，在20分钟内使新蒸汽压力由0.3-0.5mpa提升到1.0-1.5mpa，温度由180-200℃提升到230-250℃；
（3）在完成溶出套管的加热段填料后，先关闭新蒸汽冷凝水排水阀，然后在20分钟内使新蒸汽压力由1.0-1.5mpa提升到2.0-2.5mpa，温度由230-250℃提升到280-300℃；
（4）在完成溶出套管的停留段填料后，在20分钟内使新蒸汽压力由2.0-2.5mpa提升到5.5-6.0mpa，温度由280-300℃提升到310℃，为了使停留段第12级套管出口压力不超3.0mpa，间隙打开机组出料阀排气，之后新蒸汽继续对加热段第11级套管加热，当加热段第11级套管的出口温度大于235℃时，正常出料。
技术总结