本发明涉及金属加工，具体为一种金属注射成形装置及加工工艺。
背景技术：
1、随着电子设备行业的快速发展，人们对电子设备的需求不断提高。为了追求更好的用户体验，电子设备正朝着大屏显示发展，为兼顾其便携性，折叠屏电子设备成为当前的主流。市面上的折叠屏电子设备主要分为左右折叠和上下折叠两大类，两者原理类似，即通过手动控制两侧机身开合，并通过转轴机构控制两侧机身开合角度一。
2、金属注射成形技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可注射成形坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革，该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件，工艺流程粘结剂→混炼→注射成形→脱脂→烧结→后处理。近年来，这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在随后的烧结过程中完全除去粘结剂并使成形坯致密化。
3、这种新的粉末冶金成形方法称为金属注射成形。现有技术中专利如申请号为202022610174.3，授权公开号为cn213614141u，发明名称为一种高精密度金属注射成形装置的中国实用新型专利，上述专利中公开了一种高精密度金属注射成形装置，包括固定架，固定架的顶部设置有注射机构，固定架的两侧均设置有成形机构，固定架的底部通过螺钉与运输架螺纹连接，运输架的两侧均固定安装有传动杆，两根传动杆的外部套设有传送带，传送带的顶部固定安装有若干个成品盒，传动杆的一侧固定安装有传动电机，本实用新型的有益效果是：通过设置的注射机构对模具进行更高效的注射成形，且对注射成形装置内部的材料进行加热搅拌，使得材料能够融合的更佳充分。
4、上述专利中通过成形机构使得模具内部的在添加材料时更佳的充分融合，降低模具内壁的空隙对产品产生的影响，通过设置的成品盒与传送带对产品进行运输，使得注射成形装置可不断的进行生产制造。公知的，注射成型装置工作过程中，首先需要将模具打开，将混合原料以及粘接剂等注射到模具内部后，定型完成后，在将模具打开，之后将工件取出后即可。但诸如上述专利在内的现有技术中，在该注射成型装置在使用时，需要单独驱使注塑部向下滑动以及模具的展开，存在一定的不足。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种金属注射成形装置及加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种金属注射成形装置，包括工作架以及安装在工作架上的支撑架，所述支撑架上滑动连接有一承载板，所述承载板上安装有注射组件，支撑架上设置有用于驱使承载板竖直滑动的驱动单元；所述工作架上滑动连接有用于成型模具块组件；所述模具组件包括两个相向滑动连接在工作架上的成型模具块，所述工作架上设置有用于驱使驱使两个成型模具块滑动的驱动件，所述承载板与驱动件通过间歇驱动机构相连接；当驱动单元驱使承载板向上滑动时，通过间歇驱动机构与驱动件相连接，驱使两个成型模具块相互远离，以方便工件拆卸。
3、进一步地，所述工作架上开设有滑槽，每个所述成型模具块分别承载块滑动连接在滑槽内，以提高成型模具块滑动时的稳定性；所述工作架上转动连接有一双向丝杆，两所述承载块分别螺纹连接在双向丝杆的两侧上；每个所述成型模具块底部上均固定连接有定位块，所述工作架上开设有定位槽，所述定位块滑动连接在定位槽内。
4、进一步地，所述间歇机构包括安装在双向丝杆上的驱动块，所述驱动块上安装有一传动杆，所述传动杆上安装有直齿轮，所述直齿轮通过间歇卡接件与传动杆相连接。
5、进一步地，所述间歇卡接件包括固定连接在传动杆上的基座，所述基座上通过转动轴转动连接有卡齿，所述直齿轮内部开设有齿槽，所述卡齿与齿槽卡接配合；所述工作架上竖直滑动连接有一齿条，所述齿条与直齿轮啮合；所述承载板与齿条通过间歇抵接件传动连接；所述齿条底部固定连接有固定块，所述固定块与工作架之间设置有复位弹簧。
6、进一步地，所述间歇抵接件包括开设在齿条上的适配槽，所述适配槽内部滑动连接有连接杆，所述连接杆与适配槽之间设置有定位弹簧。
7、进一步地，每个所述成型模具块与工作架之间均设置有顶出组件；所述成型模具块内部开设有成型腔，所述顶出组件包括滑动连接在成型腔内部的顶出板，所述顶出板与成型模具块滑动连接，所述顶出板上固定连接有与成型模具块滑动连接的触发杆，所述顶出板与成型模具块之间设置有连接弹簧。
8、进一步地，每个所述成型模具块与承载块之间均设置有缓冲组件；所述缓冲组件包括开设在承载块上的缓冲槽，所述缓冲槽内部滑动连接有滑动块，所述成型模具块通过滑动块与承载块滑动连接；所述缓冲块与缓冲槽之间设置有缓冲弹簧。
9、进一步地，所述工作架上开设有多组限位槽，所述承载板上固定连接有多组限位块，每个所述限位块分别滑动连接在对应的限位槽内，以提高承载板滑动时的稳定性。
10、进一步地，所述驱动单元包括安装在支撑架上伺服气缸，所述承载板上固定连接有连接架，所述伺服气缸通过连接架驱使承载板滑动。
11、本发明还提供一种金属注射成形装置的加工工艺，其具体包括以下步骤：
12、s1：首先驱使两个成型模具块相互靠近；
13、s2：通过伺服气缸以及连接架驱使承载板向下滑动，以使得注射组件向成型模具块内注射原料；
14、s3：冷却成型后，伺服气缸驱使承载板向上滑动；
15、s4：承载板向上滑动的行程中，通过间歇驱动机构驱使两个成型模具块相互远离：
16、s5：成型模具块在滑动的行程中通过顶出组件将工件顶出。
17、与现有技术相比，本发明的有益效果是：该金属注射成形装置及加工工艺，首先需要将两个成型模具块滑动到一起，处于闭合状态，之后启动驱动单元驱使承载板向下滑动，进而能够带动注射组件向下滑动，当注射组件向下滑动到一定的距离后，便会通过注射组件向两个成型模具块内部注射原料，由于承载板与驱动件通过间歇驱动机构传动连接，因此在承载板向下滑动时，此刻的驱动件并不会工作，因此能够保证两个成型模具块处于闭合状态，因此并不会影响该成型装置工作。在冷却完成后，驱动单元驱使承载板向上滑动时，通过间歇驱动机构与驱动件相连接，驱使两个成型模具块相互远离，以方便工件拆卸，将工件露出后，方便拆卸，满足工作需要，无需单独设置驱动件驱使成型模具块相互远离后再将工件拆卸，进一步满足工作需要，适合广泛推广使用，实用性更强，且一定程度上能够起到节约成本的效果。
1.一种金属注射成形装置，包括工作架(1)以及安装在工作架(1)上的支撑架(2)，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的一种金属注射成形装置，其特征在于：所述工作架(1)上开设有滑槽，每个所述成型模具块(9)分别承载块(12)滑动连接在滑槽内，以提高成型模具块(9)滑动时的稳定性；
3.根据权利要求2所述的一种金属注射成形装置，其特征在于：所述间歇机构包括安装在双向丝杆(13)上的驱动块，所述驱动块上安装有一传动杆(15)，所述传动杆(15)上安装有直齿轮(14)，所述直齿轮(14)通过间歇卡接件与传动杆(15)相连接。
4.根据权利要求3所述的一种金属注射成形装置，其特征在于：所述间歇卡接件包括固定连接在传动杆(15)上的基座(18)，所述基座(18)上通过转动轴转动连接有卡齿(17)，所述直齿轮(14)内部开设有齿槽(16)，所述卡齿(17)与齿槽(16)卡接配合；
5.根据权利要求4所述的一种金属注射成形装置，其特征在于：所述间歇抵接件包括开设在齿条(19)上的适配槽(23)，所述适配槽(23)内部滑动连接有连接杆(22)，所述连接杆(22)与适配槽(23)之间设置有定位弹簧(24)。
6.根据权利要求2所述的一种金属注射成形装置，其特征在于：每个所述成型模具块(9)与工作架(1)之间均设置有顶出组件；
7.根据权利要求2所述的一种金属注射成形装置，其特征在于：每个所述成型模具块(9)与承载块(12)之间均设置有缓冲组件；
8.根据权利要求1所述的一种金属注射成形装置，其特征在于：所述工作架(1)上开设有多组限位槽(7)，所述承载板(3)上固定连接有多组限位块(8)，每个所述限位块(8)分别滑动连接在对应的限位槽(7)内，以提高承载板(3)滑动时的稳定性。
9.根据权利要求1所述的一种金属注射成形装置，其特征在于：所述驱动单元包括安装在支撑架(2)上伺服气缸(5)，所述承载板(3)上固定连接有连接架(4)，所述伺服气缸(5)通过连接架(4)驱使承载板(3)滑动。
10.一种基于权利要求1-9所述金属注射成形装置的加工工艺，其特征在于，其具体包括以下步骤：
