本发明涉及电动机端环，具体涉及一种电动机用铝端环的加工方法。
背景技术：
一般的，电动机是把电能转换成机械能的一种设备。它是利用通电线圈(也就是定子绕组)产生旋转磁场并作用于转子(如鼠笼式闭合铝框)形成磁电动力旋转扭矩。电动机按使用电源不同分为直流电动机和交流电动机,电力系统中的电动机大部分是交流电机，可以是同步电机或者是异步电机(电机定子磁场转速与转子旋转转速不保持同步速)。电动机主要由定子与转子组成，通电导线在磁场中受力运动的方向跟电流方向和磁感线(磁场方向)方向有关。电动机工作原理是磁场对电流受力的作用，使电动机转动。
电动机的端部线圈由于受力的影响而振动会引起损坏，因此必须对端部线圈进行固定。常用的固定措施就是在线圈的背面圆周用端部护环固定，每只线圈的端部背面都与端环间绑扎牢固。端环通常使用肢架固定在定子铁芯两端的压铁上。经过固定的电动机的端部线圈可以长期承受电动力的影响而不致损坏。这就对电动机端环提出了更高的要求。
现有的方案，采用浇铸的方式浇铸端环，再通过车床车加工端环尺寸。这样的方案存在以下问题：(1)直接浇铸的端环导致端环硬度较低，使得端环易损坏。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明公开了一种电动机用铝端环的加工方法，以解决现有技术中直接浇铸的端环导致端环硬度较低，使得端环易损坏等问题。
本发明所采用的技术方案如下：
一种电动机用铝端环的加工方法；
包括以下步骤：
步骤1、锯切原料；将原料锯切成若干留有加工余量的锭件；
步骤2、加热处理；步骤2具体包括：
(1)锻造前预热；将第一加热炉加热至100～120℃，保温30min，将锭件置于所述第一加热炉内；
(2)锻造前第一次加热；将第一加热炉加热至270～300℃，升温速度100℃/h，保温120～150min；
(3)锻造前第二次加热；将第一加热炉加热至380～500℃，升温速度100℃/h，保温120～150min；
步骤3、锻造处理；锻造过程包括三个火次：
(1)第一火次；将锭件依次敦粗、冲孔、敦粗；终锻温度≥350℃；完成第一火次后将锭件置于第一加热炉内加热至380～400℃，保温30～40min；
(2)第二火次；将锭件依次冲孔、敦粗、冲孔；终锻温度≥330℃；完成第二火次后将锭件置于第一加热炉内加热至360～380℃，保温25～35min；
(3)第三火次；将锭件套在环锻机的芯棒上扩孔到锻件尺寸；终锻温度≥310℃；完成第三火次后将锻件冷却至室温；
步骤4、固溶处理；步骤4具体包括：
(1)第一次升温；将锻件置于第二加热炉内；升温温度：250～260℃，保温3h；
(2)第二次升温；升温温度：530～550℃，保温8h；
(3)淬冷；将所述锻件竖直置于冷却槽内；在所述锻件两侧喷洒冷却液，得到固溶件；
步骤5、时效处理；步骤5具体包括：
(1)第一次升温；将固溶件置于第三加热炉内；升温温度：110～120℃，升温速度2～3℃/min，保温2h；
(2)第二次升温；升温温度：180～190℃，升温速度1.5～2℃/min，保温8h；
(3)冷却；将所述固溶件竖直放置；在所述固溶件两侧设置风机，在固溶件两侧产生气流进行降温，得到时效件；
步骤6、机械加工处理；步骤6具体包括：
(1)第一次车加工；用三爪卡盘夹紧时效件内孔并校圆，粗车端面，粗车外圆并留1mm余量；
(2)第二次车加工；调面，夹紧外圆，粗车端面和内孔；再精车内孔和端面到图纸尺寸；
(3)第三次车加工；调面，夹住内孔，精车外圆上的梯形槽到图纸要求；
(4)铣削加工；夹持住时效件，铣削槽到图纸要求，得到成品。
进一步的技术方案为：所述步骤1中所述原料中各化学元素的成分重量百分比为：al：95.2～98.3％，si：0.7～1.3％，fe：≤0.5％，cu：≤0.1％，mn：0.4～1.0％，mg：0.6～1.2％，cr：≤0.25％，ti：≤0.1％，zn：≤0.2％，余量为杂质。
进一步的技术方案为：所述步骤1中采用圆锯床锯切原料；锯片外径：710mm，锯片转速：9.5～13.5r/min，进给量：108～120mm/min。
进一步的技术方案为：所述步骤1中采用圆锯床锯切所述锭件缺陷部分。
进一步的技术方案为：所述步骤3的第三火次中，将所述锻件竖直放置，在所述锻件两侧设置风机抽取所述锻件热量。
进一步的技术方案为：所述步骤4中所述冷却液型号为yk-c618w；冷却液温度：≤30℃。
进一步的技术方案为：所述第一加热炉为反射加热炉；所述第二加热炉为75kw井式电炉；所述第三加热炉为45kw箱式电炉。
进一步的技术方案为：所述步骤6中成品导电率：≥28m/ω·m；成品硬度≥90hb。
本发明的有益效果如下：本发明设计了一种电动机用铝端环的加工方法依次采用锯切原料、加热处理、锻造处理、固溶处理、时效处理和机械加工处理。电动机用铝端环的加工方法带来了如下效果：(1)通过对原料成分的控制，使得原料具有良好的成型性、易于加工、抗腐蚀性好、抗氧化性好、强度高和导电性能优越的特点，方便后续的热加工和机械加工，同时提高成品的导电率；(2)通过锻造前采用两次加热过程，避免锭件升温过快，导致锭件内部与外侧受热不均匀，从而破坏锭件的内部结构，降低锭件的性能；(3)锻件竖直放置后，通过在锻件两侧设置风机将锻件的热量抽出，加快了锻件的散热，缩短了锻件冷却的时间，提高了加工效率；(4)对终锻温度的控制，避免锭件温度骤降，影响锭件的锻造性能。火次步骤后将锭件置于第一加热炉内，将锭件重新升温，并保温一段时间，使得锭件内部与外侧受热均匀方便后续火次加工；(5)通过固溶处理可以提高锻件的机械强度和硬度，改善金相组织，保证锻件有一定的塑性和切削加工性能，可以消除锻件晶间和成分偏析，使得铸件内部组织均匀化；(6)铸件固溶处理后需要快速降温，但过快的降温速度会导致铸件内外温差较大，影响铸件性能。通过将锻件竖直置于冷却槽内，在锻件两侧设置喷头，通过喷头喷洒冷却液，其降温速度介于液冷和风冷之间，不仅可以将铸件快速降温，同时不会影响铸件性能，通过对冷却液的温度控制，使得冷却液具有稳定的冷却效果；(7)通过时效处理可以消除固溶件的内应力，改善固溶件的机械性能，得到稳定的金相组织；(8)通过多次车加工分别进行粗加工和精加工，再通过铣削加工进行槽加工得到成品，成品需要装配在电动机上，为保证装配质量，对成品的尺寸要求较高，通过多次车加工可以得到较高精度的成品。
附图说明
图1为本发明的加工流程图。
具体实施方式
下面结合附图，说明本实施例的具体实施方式。
图1为本发明的加工流程图。结合图1所示，本发明公开了一种电动机用铝端环的加工方法。加工方法具体包括如下步骤：
步骤1、锯切原料。将原料锯切成若干留有加工余量的锭件。
步骤1中原料中各化学元素的成分重量百分比为：al：95.2～98.3％，si：0.7～1.3％，fe：≤0.5％，cu：≤0.1％，mn：0.4～1.0％，mg：0.6～1.2％，cr：≤0.25％，ti：≤0.1％，zn：≤0.2％，余量为杂质。
步骤1中采用圆锯床锯切原料。锯片外径：710mm，锯片转速：9.5～13.5r/min，进给量：108～120mm/min。
步骤1中采用圆锯床锯切锭件缺陷部分。
优选的，原料为铝合金。为保证成品具有良好的导电率和较高的硬度值，需要在原料阶段就对原料的成分进行严格控制。铝合金具有密度低，强度高的特点。其具有良好的导电性，可以应用在电动机上。
通过对原料成分的控制，使得原料具有良好的成型性、易于加工、抗腐蚀性好、抗氧化性好、强度高和导电性能优越的特点。方便后续的热加工和机械加工，同时提高成品的导电率。
通过圆锯床将原料锯切成锭件，锭件尺寸留有余量，方便后续加工。
步骤1过程中发现锭件存在缩孔、夹渣、气孔、冷隔和裂纹等缺陷，需要将缺陷部分切除。
圆锯床型号的选择属于公知常识。本领域的技术人员可以根据装置的工作情况选择，例如可以选型号为g607的圆锯床。
步骤2、加热处理。步骤2具体包括：
(1)锻造前预热。将第一加热炉加热至100～120℃，保温30min，将锭件置于第一加热炉内。
(2)锻造前第一次加热。将第一加热炉加热至270～300℃，升温速度100℃/h，保温120～150min。
(3)锻造前第二次加热。将第一加热炉加热至380～500℃，升温速度100℃/h，保温120～150min。
锻造前进行第一加热炉的炉内预热。缩短了第一加热炉的加热时间提高了加热效率，通过30min的保温时间，使得第一加热炉的炉内温度均匀。
通过锻造前采用两次加热过程，避免锭件升温过快，导致锭件内部与外侧受热不均匀，从而破坏锭件的内部结构，降低锭件的性能。
通过恒定的升温速度，使得第一加热炉的炉内温度可以均匀传导到锭件内部，避免锭件内部与外侧温差较大。
通过保温的过程使得锭件内部与外侧受热均匀，进一步缩短锭件内部与外侧的温差，保证后续步骤的锻造性能。
步骤3、锻造处理。锻造过程包括三个火次：
(1)第一火次。将锭件依次敦粗、冲孔、敦粗。终锻温度≥350℃。完成第一火次后将锭件置于第一加热炉内加热至380～400℃，保温30～40min。
(2)第二火次。将锭件依次冲孔、敦粗、冲孔。终锻温度≥330℃。完成第二火次后将锭件置于第一加热炉内加热至360～380℃，保温25～35min。
(3)第三火次。将锭件套在环锻机的芯棒上扩孔到锻件尺寸。终锻温度≥310℃。完成第三火次后将锻件冷却至室温。
步骤3的第三火次中，将锻件竖直放置，在锻件两侧设置风机抽取锻件热量。
在第一火次中，通过敦粗、冲孔、敦粗，使得锭件初步成型。由于成品为环形，所以对成品的高度尺寸要求和孔的尺寸要求较高。
在第一火次中通过两次敦粗，主要满足高度尺寸要求并留有余量。在第二火次中通过两次冲孔，主要满足孔的尺寸要求并留有余量。
对终锻温度的控制，避免锭件温度骤降，影响锭件的锻造性能。火次步骤后将锭件置于第一加热炉内，将锭件重新升温，并保温一段时间，使得锭件内部与外侧受热均匀。方便后续火次加工。
火次之间的终锻温度和加热温度逐渐递减，在锻造处理过程中锭件逐渐成型形成锻件。使得后续火次锭件变形量较少，不再需要较高的加热温度，就可以完成锻造。
第三火次之后得到最终形状的锻件，需要将锻件冷却至室温。锻件热量逐层向外扩散，使得锻件温度降低完成冷却。但这样的方式散热时间较长，影响加工效率。
锻件竖直放置后，通过在锻件两侧设置风机将锻件的热量抽出，加快了锻件的散热，缩短了锻件冷却的时间，提高了加工效率。
步骤4、固溶处理。步骤4具体包括：
(1)第一次升温。将锻件置于第二加热炉内。升温温度：250～260℃，保温3h。
(2)第二次升温。升温温度：530～550℃，保温8h。
(3)淬冷。将锻件竖直置于冷却槽内。在锻件两侧喷洒冷却液，得到固溶件。
步骤4中冷却液型号为yk-c618w。冷却液温度：≤30℃。
通过对锻件的固溶处理可以改善锻件的内部组织，提高锻件的力学性能、增强耐腐蚀性能和硬度值。
固溶处理采用两次升温过程，避免锻件升温过快，导致锻件内部与外侧受热不均匀，从而破坏锻件的内部结构，降低锻件的性能。
通过较长时间的保温过程使得锻件内部与外侧受热均匀，保证锻件的力学性能。
通过固溶处理可以提高锻件的机械强度和硬度，改善金相组织，保证锻件有一定的塑性和切削加工性能。可以消除锻件晶间和成分偏析，使得铸件内部组织均匀化。
铸件固溶处理后需要快速降温，但过快的降温速度会导致铸件内外温差较大，影响铸件性能。通过将锻件竖直置于冷却槽内，在锻件两侧设置喷头，通过喷头喷洒冷却液。其降温速度介于液冷和风冷之间，不仅可以将铸件快速降温，同时不会影响铸件性能。通过对冷却液的温度控制，使得冷却液具有稳定的冷却效果。
步骤5、时效处理。步骤5具体包括：
(1)第一次升温。将固溶件置于第三加热炉内。升温温度：110～120℃，升温速度2～3℃/min，保温2h。
(2)第二次升温。升温温度：180～190℃，升温速度1.5～2℃/min，保温8h。
(3)冷却。将固溶件竖直放置。在固溶件两侧设置风机，在固溶件两侧产生气流进行降温，得到时效件。
第一加热炉为反射加热炉。第二加热炉为75kw井式电炉。第三加热炉为45kw箱式电炉。
时效处理采用两次升温过程，避免固溶件升温过快，导致固溶件内部与外侧受热不均匀，从而破坏固溶件的内部结构，降低固溶件的性能。
通过一定的升温速度，使得第三加热炉的炉内温度可以均匀传导到固溶件内部，避免固溶件内部与外侧温差较大。
通过较长时间的保温过程使得固溶件内部与外侧受热均匀，保证固溶件的力学性能。
通过时效处理可以消除固溶件的内应力，改善固溶件的机械性能，得到稳定的金相组织。
步骤6、机械加工处理。步骤6具体包括：
(1)第一次车加工。用三爪卡盘夹紧时效件内孔并校圆，粗车端面，粗车外圆并留1mm余量。
(2)第二次车加工。调面，夹紧外圆，粗车端面和内孔。再精车内孔和端面到图纸尺寸。
(3)第三次车加工。调面，夹住内孔，精车外圆上的梯形槽到图纸要求。
(4)铣削加工。夹持住时效件，铣削槽到图纸要求，得到成品。
步骤6中成品导电率：≥28m/ω·m。成品硬度≥90hb。
通过多次车加工分别进行粗加工和精加工，再通过铣削加工进行槽加工得到成品。成品需要装配在电动机上，为保证装配质量，对成品的尺寸要求较高。通过多次车加工可以得到较高精度的成品。
以下用两个实施例来说明本发明的加工过程：
实施例1：
实施例1的加工过程包括：
步骤1、锯切原料。将原料锯切成若干留有加工余量的锭件。
步骤1中原料中各化学元素的成分重量百分比为：al：95.2％，si：0.7％，fe：0.3％，cu：0.1％，mn：0.4％，mg：0.6％，cr：0.25％，ti：0.1％，zn：0.2％，余量为杂质。
步骤1中采用圆锯床锯切原料。锯片外径：710mm，锯片转速：9.5r/min，进给量：108mm/min。
步骤1中采用圆锯床锯切锭件缺陷部分。
步骤2、加热处理。步骤2具体包括：
(1)锻造前预热。将反射加热炉加热至100℃，保温30min，将锭件置于反射加热炉内。
(2)锻造前第一次加热。将反射加热炉加热至270℃，升温速度100℃/h，保温120min。
(3)锻造前第二次加热。将反射加热炉加热至380℃，升温速度100℃/h，保温120min。
步骤3、锻造处理。锻造过程包括三个火次：
(1)第一火次。将锭件依次敦粗、冲孔、敦粗。终锻温度350℃。完成第一火次后将锭件置于反射加热炉内加热至380℃，保温30min。
(2)第二火次。将锭件依次冲孔、敦粗、冲孔。终锻温度330℃。完成第二火次后将锭件置于反射加热炉内加热至360℃，保温25min。
(3)第三火次。将锭件套在环锻机的芯棒上扩孔到锻件尺寸。终锻温度310℃。完成第三火次后将锻件冷却至室温。
步骤3的第三火次中，将锻件竖直放置，在锻件两侧设置风机抽取锻件热量。
步骤4、固溶处理。步骤4具体包括：
(1)第一次升温。将锻件置于75kw井式电炉内。升温温度：250℃，保温3h。
(2)第二次升温。升温温度：530℃，保温8h。
(3)淬冷。将锻件竖直置于冷却槽内。在锻件两侧喷洒冷却液，得到固溶件。
步骤4中冷却液型号为yk-c618w。冷却液温度：25℃。
步骤5、时效处理。步骤5具体包括：
(1)第一次升温。将固溶件置于45kw箱式电炉内。升温温度：110℃，升温速度2℃/min，保温2h。
(2)第二次升温。升温温度：180℃，升温速度1.5℃/min，保温8h。
(3)冷却。将固溶件竖直放置。在固溶件两侧设置风机，在固溶件两侧产生气流进行降温，得到时效件。
步骤6、机械加工处理。步骤6具体包括：
(1)第一次车加工。用三爪卡盘夹紧时效件内孔并校圆，粗车端面，粗车外圆并留1mm余量。
(2)第二次车加工。调面，夹紧外圆，粗车端面和内孔。再精车内孔和端面到图纸尺寸。
(3)第三次车加工。调面，夹住内孔，精车外圆上的梯形槽到图纸要求。
(4)铣削加工。夹持住时效件，铣削槽到图纸要求，得到成品。
步骤6中成品导电率：29.4m/ω·m。成品硬度92hb。
实施例2：
实施例2的加工过程包括：
步骤1、锯切原料。将原料锯切成若干留有加工余量的锭件。
步骤1中原料中各化学元素的成分重量百分比为：al：96.3％，si：1.3％，fe：0.5％，cu：0.1％，mn：1.0％，mg：1.2％，cr：0.2％，ti：0.1％，zn：0.1％，余量为杂质。
步骤1中采用圆锯床锯切原料。锯片外径：710mm，锯片转速：13.5r/min，进给量：120mm/min。
步骤1中采用圆锯床锯切锭件缺陷部分。
步骤2、加热处理。步骤2具体包括：
(1)锻造前预热。将反射加热炉加热至120℃，保温30min，将锭件置于反射加热炉内。
(2)锻造前第一次加热。将反射加热炉加热至300℃，升温速度100℃/h，保温150min。
(3)锻造前第二次加热。将反射加热炉加热至500℃，升温速度100℃/h，保温150min。
步骤3、锻造处理。锻造过程包括三个火次：
(1)第一火次。将锭件依次敦粗、冲孔、敦粗。终锻温度370℃。完成第一火次后将锭件置于反射加热炉内加热至400℃，保温40min。
(2)第二火次。将锭件依次冲孔、敦粗、冲孔。终锻温度350℃。完成第二火次后将锭件置于反射加热炉内加热至380℃，保温35min。
(3)第三火次。将锭件套在环锻机的芯棒上扩孔到锻件尺寸。终锻温度330℃。完成第三火次后将锻件冷却至室温。
步骤3的第三火次中，将锻件竖直放置，在锻件两侧设置风机抽取锻件热量。
步骤4、固溶处理。步骤4具体包括：
(1)第一次升温。将锻件置于75kw井式电炉内。升温温度：260℃，保温3h。
(2)第二次升温。升温温度：550℃，保温8h。
(3)淬冷。将锻件竖直置于冷却槽内。在锻件两侧喷洒冷却液，得到固溶件。
步骤4中冷却液型号为yk-c618w。冷却液温度：30℃。
步骤5、时效处理。步骤5具体包括：
(1)第一次升温。将固溶件置于45kw箱式电炉内。升温温度：120℃，升温速度3℃/min，保温2h。
(2)第二次升温。升温温度：190℃，升温速度2℃/min，保温8h。
(3)冷却。将固溶件竖直放置。在固溶件两侧设置风机，在固溶件两侧产生气流进行降温，得到时效件。
步骤6、机械加工处理。步骤6具体包括：
(1)第一次车加工。用三爪卡盘夹紧时效件内孔并校圆，粗车端面，粗车外圆并留1mm余量。
(2)第二次车加工。调面，夹紧外圆，粗车端面和内孔。再精车内孔和端面到图纸尺寸。
(3)第三次车加工。调面，夹住内孔，精车外圆上的梯形槽到图纸要求。
(4)铣削加工。夹持住时效件，铣削槽到图纸要求，得到成品。
步骤6中成品导电率：28.5m/ω·m。成品硬度94hb。
本实施例中，所描述的原料为铝合金，但不限定于此，可以是能够发挥其功能的范围内的其他材质的原料。
在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。
1.一种电动机用铝端环的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、锯切原料；将原料锯切成若干留有加工余量的锭件；
步骤2、加热处理；步骤2具体包括：
(1)锻造前预热；将第一加热炉加热至100～120℃，保温30min，将锭件置于所述第一加热炉内；
(2)锻造前第一次加热；将第一加热炉加热至270～300℃，升温速度100℃/h，保温120～150min；
(3)锻造前第二次加热；将第一加热炉加热至380～500℃，升温速度100℃/h，保温120～150min；
步骤3、锻造处理；锻造过程包括三个火次：
(1)第一火次；将锭件依次敦粗、冲孔、敦粗；终锻温度≥350℃；完成第一火次后将锭件置于第一加热炉内加热至380～400℃，保温30～40min；
(2)第二火次；将锭件依次冲孔、敦粗、冲孔；终锻温度≥330℃；完成第二火次后将锭件置于第一加热炉内加热至360～380℃，保温25～35min；
(3)第三火次；将锭件套在环锻机的芯棒上扩孔到锻件尺寸；终锻温度≥310℃；完成第三火次后将锻件冷却至室温；
步骤4、固溶处理；步骤4具体包括：
(1)第一次升温；将锻件置于第二加热炉内；升温温度：250～260℃，保温3h；
(2)第二次升温；升温温度：530～550℃，保温8h；
(3)淬冷；将所述锻件竖直置于冷却槽内；在所述锻件两侧喷洒冷却液，得到固溶件；
步骤5、时效处理；步骤5具体包括：
(1)第一次升温；将固溶件置于第三加热炉内；升温温度：110～120℃，升温速度2～3℃/min，保温2h；
(2)第二次升温；升温温度：180～190℃，升温速度1.5～2℃/min，保温8h；
(3)冷却；将所述固溶件竖直放置；在所述固溶件两侧设置风机，在固溶件两侧产生气流进行降温，得到时效件；
步骤6、机械加工处理；步骤6具体包括：
(1)第一次车加工；用三爪卡盘夹紧时效件内孔并校圆，粗车端面，粗车外圆并留1mm余量；
(2)第二次车加工；调面，夹紧外圆，粗车端面和内孔；再精车内孔和端面到图纸尺寸；
(3)第三次车加工；调面，夹住内孔，精车外圆上的梯形槽到图纸要求；
(4)铣削加工；夹持住时效件，铣削槽到图纸要求，得到成品。
2.根据权利要求1所述的电动机用铝端环的加工方法，其特征在于：所述步骤1中所述原料中各化学元素的成分重量百分比为：al：95.2～98.3％，si：0.7～1.3％，fe：≤0.5％，cu：≤0.1％，mn：0.4～1.0％，mg：0.6～1.2％，cr：≤0.25％，ti：≤0.1％，zn：≤0.2％，余量为杂质。
3.根据权利要求1所述的电动机用铝端环的加工方法，其特征在于：所述步骤1中采用圆锯床锯切原料；锯片外径：710mm，锯片转速：9.5～13.5r/min，进给量：108～120mm/min。
4.根据权利要求1所述的电动机用铝端环的加工方法，其特征在于：所述步骤1中采用圆锯床锯切所述锭件缺陷部分。
5.根据权利要求1所述的电动机用铝端环的加工方法，其特征在于：所述步骤3的第三火次中，将所述锻件竖直放置，在所述锻件两侧设置风机抽取所述锻件热量。
6.根据权利要求1所述的电动机用铝端环的加工方法，其特征在于：所述步骤4中所述冷却液型号为yk-c618w；冷却液温度：≤30℃。
7.根据权利要求1所述的电动机用铝端环的加工方法，其特征在于：所述第一加热炉为反射加热炉；所述第二加热炉为75kw井式电炉；所述第三加热炉为45kw箱式电炉。
8.根据权利要求1所述的电动机用铝端环的加工方法，其特征在于：所述步骤6中成品导电率：≥28m/ω·m；成品硬度≥90hb。
技术总结