本发明涉及一种转炉高效提温的方法，属于冶金行业转炉炼钢生产工艺。
背景技术：
1、废钢价格低于铁水成本时，钢铁企业争相提高转炉废钢比，降低铁水消耗。由于铁水消耗的降低，转炉内物理热和化学热相应降低，为弥补热量，需要采用各种补热方式。最常用的补热方法为向炉内加入煤、焦炭及复合硅碳球等。但由于加入方法不合适，造成提温效果不明显，成本进一步升高，而且加入量过大，还带入过量的硫元素，影响钢水质量。
2、cn 115927782 a 公布了一种使用水热炭提高转炉废钢比的方法。该方法水热炭与废钢同时加入，由于铁水中的碳含量较高，吹炼前期熔池中的碳处于饱和状态，水热炭在前期基本会在炉渣表面燃烧利用率较低；且该方法水热炭加入量最高达30kg/吨钢，成本较高。
3、cn 115522011 a 公布了一种调整转炉提温剂焦炭加入时机改善转炉冶炼热平衡的方法。该方法在转炉供氧量达到60%时加入焦炭，但没有明确转炉炉内化渣状态，如果炉渣处于返干状态，焦炭就会在炉渣表面燃烧，达不到提温效果。由于该方法没有考虑炉渣状态，焦炭加入量受到较大限制，仅能加入1.5-2.0kg/吨钢，提温幅度较小，限制了废钢的加入量，成本降低有限。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供一种转炉高效提温的方法，吹炼过程通过溢出低温泡沫渣时间和终点碳判断终点温度是否满足出钢温度要求，并在吹炼中后期参考转炉声呐化渣系统，在化渣良好的状态下加入提温剂，解决背景技术中存在的问题。
2、本发明的技术方案是：
3、一种转炉高效提温的方法，在吹炼过程中，根据炉口溢出低温泡沫渣时间和终点碳要求判断转炉终点温度，如果达不到实际出钢温度要求，在转炉吹炼8分钟以后且声呐化渣音频指数为20%-30%范围时，分批次加入提温剂，单次提温剂加入量不超2.0kg/吨钢，直到满足实际出钢温度要求为止；
4、根据炉口溢出低温泡沫渣时间和终点碳要求判断转炉终点温度的原则为：按吹炼6分钟炉口溢出低温泡沫渣，终点碳0.07%，终点温度1620℃±10℃计算，终点碳每降低或提高0.01%，终点温度提高或降低10℃；炉口溢出低温泡沫渣时间每提前或延后1分钟，终点温度提高或降低10℃。
5、所述提温剂累计总加入量不超6kg/吨钢。
6、所述提温剂是指碳含量≥80%、粒度10-40mm的焦炭或兰炭。
7、按加入提温剂1.0kg/吨钢提温10℃-12℃考虑提温效果。
8、每次加入提温剂后，氧枪吹炼枪位提高100-200mm化渣，吹炼5-15秒后恢复氧枪枪位。
9、转炉装入制度按铁水消耗≤860kg/t组织，入炉铁水温度≥1250℃，转炉供氧时间11-13分钟，转炉出钢温度1600℃-1700℃。
10、所述低温泡沫渣是指颜色暗红泡沫化的转炉渣。
11、本发明的有益效果是：吹炼过程通过溢出低温泡沫渣时间和终点碳判断终点温度是否满足出钢温度要求，并在吹炼中后期参考转炉声呐化渣系统，在化渣良好的状态下加入提温剂，提高提温效果，降低冶炼成本。
1.一种转炉高效提温的方法，其特征在于：在吹炼过程中，根据炉口溢出低温泡沫渣时间和终点碳要求判断转炉终点温度，如果达不到实际出钢温度要求，在转炉吹炼8分钟以后且声呐化渣音频指数为20%-30%范围时，分批次加入提温剂，单次提温剂加入量不超2.0kg/吨钢，直到满足实际出钢温度要求为止；
2.根据权利要求1所述的一种转炉高效提温的方法，其特征在于：所述提温剂累计总加入量不超6kg/吨钢。
3.根据权利要求1或2所述的一种转炉高效提温的方法，其特征在于：所述提温剂是指碳含量≥80%、粒度10-40mm的焦炭或兰炭。
4.根据权利要求1所述的一种转炉高效提温的方法，其特征在于：按加入提温剂1.0kg/吨钢提温10℃-12℃考虑提温效果。
5.根据权利要求1所述的一种转炉高效提温的方法，其特征在于：每次加入提温剂后，氧枪吹炼枪位提高100-200mm化渣，吹炼5-15秒后恢复氧枪枪位。
6.根据权利要求1所述的一种转炉高效提温的方法，其特征在于：转炉装入制度按铁水消耗≤860kg/t组织，入炉铁水温度≥1250℃，转炉供氧时间11-13分钟，转炉出钢温度1600℃-1700℃。
7.根据权利要求1所述的一种转炉高效提温的方法，其特征在于：所述低温泡沫渣是指颜色暗红泡沫化的转炉渣。
