本发明涉及对蒸汽空冷设备的制造模具的技术领域，尤其是涉及一种用于补偿装置的制造模具及其制造方法。
背景技术：
直接空冷系统(acc)根据机组容量大小由多排多列的多个空冷单元组成，每个空冷单元均包括有空冷管束，通过空冷管束向大气释放热量对汽轮机排汽进行冷凝；其中，空冷管束可以为顺流管束和逆流管束，直接空冷系统运行时，汽机排出的蒸汽经过蒸汽分配管分配到顺流管束，蒸汽由顺流管束的上部向下部流动，该过程中大部分蒸汽在顺流管束单元凝结，凝结后的水汇入至集水管内；另外，少部分蒸汽由底部集水管进入逆流管束由下向上流动过程中进行凝结，凝结后的水会在重力的作用下回流至集水管内，其中不凝结气体在逆流管束单元顶部汇集从抽气口排出；无论是顺流管束以及逆流管束均会发生蒸汽冷凝的过程；但是蒸汽在冷凝的过程中温度会发生剧烈变化，尤其在冬季启停机时，此时温度的变化最大，当空冷管束内的温度变化剧烈时，此时空冷管束会发生膨胀或者收缩，在空冷管束发生膨胀或者收缩的过程中，会使得空冷管束中连接位置的焊缝发生拉裂，甚至会发生空冷管束与蒸汽分配管断裂的情况，从而会使得蒸汽泄漏，影响整体系统的运行效率和资源浪费，以及维修成本高的问题。
现有技术中，针对空冷管束发生膨胀或者收缩的方式可以通过补偿器与空冷管束连接的方式进行缓解；但是，由于空冷管束的特定结构，导致现有技术中的补偿器无法满足空冷管束的密封以及输送需求，进而导致现有技术中的空冷管束仍然存在膨胀或收缩过程发生拉裂以及断裂的情况，从而造成蒸汽泄漏，影响整体系统运行效率、造成资源浪费和成本高的技术问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种用于补偿装置的制造模具及其制造方法，以缓解现有技术中存在的针对空冷管束的特定结构，现有技术中的补偿器无法满足空冷管束的密封以及输送需求，进而导致现有技术中的空冷管束仍然存在膨胀或收缩过程发生拉裂以及断裂的技术问题。
本发明提供的一种用于补偿装置的制造模具，包括：第一模体和第二模体；
所述第一模体内设置有用于放置平板的容置槽，所述容置槽内设置有用于对平板成型的第一成型机构，所述第二模体上设置有与所述第一成型机构配合的第二成型机构，所述第二模体用于与所述第一模体的容置槽配合，以通过所述第一成型机构和所述第二成型机构的配合冲压所述容置槽内的平板，以使平板具有凹凸结构的补偿段。
在本发明较佳的实施例中，所述第一成型机构包括多个型腔；所述第二成型机构包括多个凸起；
多个所述型腔沿着所述第一模体内等间距布置；所述凸起的数量与所述型腔的数量一一对应，且任意两个所述凸起沿着所述第二模体布置的间距与任意两个所述型腔的间距相同。
在本发明较佳的实施例中，所述型腔的深度范围为3mm-5mm，以使平板成型后的凸起形变补偿范围为3mm-5mm。
在本发明较佳的实施例中，所述型腔的截面形状为圆弧形，所述凸起的截面形状为圆弧形，以使所述凸起与所述型腔配合卡设。
在本发明较佳的实施例中，所述第一模体容置槽的深度范围为9.5mm-12.5mm；
所述型腔的延伸长度范围为200mm-220mm。
在本发明较佳的实施例中，沿着所述型腔延伸长度方向的两端，在所述第一模体容置槽的两侧内壁上设置有圆弧倒角，所述第二模体对应所述第一模体的两侧边缘设置有用于与所述第一模体容置槽内配合的圆弧倒角，以使平板成型后的端部具有圆弧倒角。
在本发明较佳的实施例中，所述第一成型机构包括第一型腔和第一凸起；所述第二成型机构包括第二凸起和第二型腔；
所述第一型腔和所述第二凸起相邻设置，所述第二凸起与所述第一型腔对应设置，所述第二型腔与所述第二凸起对应设置，以使所述第二模体与所述第一模体配合时，所述第一型腔与所述第二凸起配合卡设，第二型腔与所述第一凸起配合卡设。
在本发明较佳的实施例中，所述第一型腔设置有多个，任意相邻的两个所述第一型腔设置有第一凸起；
所述第二型腔与所述第一凸起的数量一一对应，所述第二凸起的数量与所述第一型腔的数量一一对应。
本发明提供的一种基于所述的用于补偿装置的制造方法，包括以下步骤：
将平板平放于第一模体的容置槽内；
利用冲压的方式将第二模体对第一模体容置槽内的平板进行挤压；
通过第一成型机构和第二成型机构之间的配合对平板的表面进行冲压成型，以使平板的表面具有凹凸结构的补偿段。
在本发明较佳的实施例中，还包括以下步骤：
利用第一模体容置槽边缘的圆弧倒角与第二模体边缘的圆弧倒角进行配合挤压平板；
将两个成型后的端部具有圆弧倒角的平板进行密封连接，形成具有流通空腔的补偿装置；
其中，补偿装置上具有用于形变补偿的补偿段。
本发明提供的一种用于补偿装置的制造模具，包括：第一模体和第二模体；第一模体内设置有用于放置平板的容置槽，容置槽内设置有用于对平板成型的第一成型机构，第二模体上设置有与第一成型机构配合的第二成型机构，第二模体用于与第一模体的容置槽配合，以通过第一成型机构和第二成型机构的配合冲压容置槽内的平板，以使平板具有凹凸结构的补偿段；需要说明的是，本发明提供的用于补偿装置的制造模具能够一次对平板成型，使得平板形成补偿装置的二分之一结构，通过利用两个成型后的平板进行密封连接进而能够形成补偿装置，并且补偿装置上具有凹凸结构的补偿段，通过第一模体和第二模体的冲压能够实现平板形成补偿装置二分之一结构的成型，使得制造补偿装置能够方便快捷，另外，通过平板成型后的补偿装置能够与空冷管束的结构契合，满足了空冷管束的密封以及输送需求，当空冷管束在自身发生膨胀或者收缩的情况下，能够通过补偿装置和补偿段的形变补偿使得空冷管束不会挤压或者拉扯自身的连接位置，缓解了现有技术中存在的针对空冷管束的特定结构，现有技术中的补偿器无法满足空冷管束的密封以及输送需求，进而导致现有技术中的空冷管束仍然存在膨胀或收缩过程发生拉裂以及断裂的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的用于补偿装置的制造模具的整体结构示意图；
图2为本发明实施例提供的用于补偿装置的制造模具的第一模体的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的用于补偿装置的制造模具的第二模体的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的用于补偿装置的制造模具的第一模体的另一实施方式的结构示意图；
图5为本发明实施例提供的用于补偿装置的制造模具的第二模体的另一实施方式的结构示意图。
图标：100-第一模体；101-容置槽；102-第一成型机构；112-第一型腔；122-第一凸起；200-第二模体；201-第二成型机构；211-第二凸起；221-第二型腔。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-图5所示，本实施例提供的一种用于补偿装置的制造模具，包括：第一模体100和第二模体200；第一模体100内设置有用于放置平板的容置槽101，容置槽101内设置有用于对平板成型的第一成型机构102，第二模体200上设置有与第一成型机构102配合的第二成型机构201，第二模体200用于与第一模体100的容置槽101配合，以通过第一成型机构102和第二成型机构201的配合冲压容置槽101内的平板，以使平板具有凹凸结构的补偿段。
需要说明的是，本实施例提供的制造模具能够制造形成用于空冷管束的补偿装置，并且制造形成的补偿装置能够与空冷管束形成整体结构，其中，空冷管束可以为顺流管束也可以为逆流管束；针对直接空冷系统，顺流管束能够直接接收蒸汽分配管输送的蒸汽，逆流管束能够对集水管未凝结的蒸汽以及不凝结气体进行输送以及二次冷凝作用，从而能够将未凝结的蒸汽继续进行冷凝，以及将不凝结气体利用抽气管排出；由于蒸汽在空冷管束中进行冷凝会导致空冷管束内部温度变化大，尤其在冬季启停机时，此时空冷管束会由于热胀冷缩发生膨胀或者收缩变化，但是，空冷管束中的翅片管由于受到第一连通机构和第二联通机构的限制，导致翅片管在膨胀或收缩过程中会发生拉裂以及断裂的情况。
本实施例中，第一模体100和第二模体200形成母模和公模配合的方式，其中，第一模体100具有容置槽101，即第一模体100为母模机构，第二模体200为公模的方式，通过将平板放置在母模中，公模通过冲压的方式对母模中的平板进行冲压，并且在母模和公模上设置有具有凹凸配合的第一成型机构102和第二成型机构201，以通过第一成型机构102和第二成型机构201的配合冲压容置槽101内的平板，以使平板具有凹凸结构的补偿段，通过形成补偿装置具有补偿段，当翅片管发生膨胀或者收缩时，此时补偿装置的补偿段会随着空冷管束的膨胀或者收缩进行伸长或收缩运动，进而抵消了翅片管的内部膨胀或收缩应力，保证了翅片管的使用，提高了空冷管束的使用寿命。
可选地，第一模体100和第二模体200的材料均为金属材料，并且第一模体100和第二模体200能够对同样为金属材料的平板进行冲压成型。
本实施例提供的一种用于补偿装置的制造模具，包括：第一模体100和第二模体200；第一模体100内设置有用于放置平板的容置槽101，容置槽101内设置有用于对平板成型的第一成型机构102，第二模体200上设置有与第一成型机构102配合的第二成型机构201，第二模体200用于与第一模体100的容置槽101配合，以通过第一成型机构102和第二成型机构201的配合冲压容置槽101内的平板，以使平板具有凹凸结构的补偿段；需要说明的是，本发明提供的用于补偿装置的制造模具能够一次对平板成型，使得平板形成补偿装置的二分之一结构，通过利用两个成型后的平板进行密封连接进而能够形成补偿装置，并且补偿装置上具有凹凸结构的补偿段，通过第一模体100和第二模体200的冲压能够实现平板形成补偿装置二分之一结构的成型，使得制造补偿装置能够方便快捷，另外，通过平板成型后的补偿装置能够与空冷管束的结构契合，满足了空冷管束的密封以及输送需求，当空冷管束在自身发生膨胀或者收缩的情况下，能够通过补偿装置和补偿段的形变补偿使得空冷管束不会挤压或者拉扯自身的连接位置，缓解了现有技术中存在的针对空冷管束的特定结构，现有技术中的补偿器无法满足空冷管束的密封以及输送需求，进而导致现有技术中的空冷管束仍然存在膨胀或收缩过程发生拉裂以及断裂的技术问题。
在上述实施例的基础上，进一步地，在本发明较佳的实施例中，第一成型机构102包括多个型腔；第二成型机构201包括多个凸起；多个型腔沿着第一模体100内等间距布置；凸起的数量与型腔的数量一一对应，且任意两个凸起沿着第二模体200布置的间距与任意两个型腔的间距相同。
在本发明较佳的实施例中，型腔的深度范围为3mm-5mm，以使平板成型后的凸起形变补偿范围为3mm-5mm。
在本发明较佳的实施例中，型腔的截面形状为圆弧形，凸起的截面形状为圆弧形，以使凸起与型腔配合卡设。
本实施例中，型腔与凸起的数量一一对应设置，当利用多个型腔和多个凸起对平板进行冲压成型后，此时平板的侧壁会具有多个凸起部，当空冷管束发生膨胀时，此时凸起部会随着膨胀的作用力向两侧的延伸方向进行伸长，进而抵消空冷管束的内部膨胀应力，当空冷管束发生收缩时，此时凸起部会随着膨胀的作用力向中心位置进行收缩，进而抵消空冷管束的内部收缩应力。
需要说明的是，由于本实施例对补偿装置形成的方式是利用模具配合冲压的方式形成凸起部，即补偿装置的凸起部是经历一次成型形成，凸起部与补偿装置整体仍然为一体结构，即通过制造模具制造形成的补偿装置为整体结构，无论是凸起部还是侧壁其他位置此时的受力以及延伸的布置均是相同结构，能够最大限度的保证形成后补偿装置整体结构的一致性，而且凸起部能够更加平顺均匀的将空冷管束的内部收缩应力或者膨胀应力传输至凸起部位置，避免了利用人工弯折时结构的不一致性，导致作用力传输不一致的情况。
当在冬季较为寒冷的地区，此时空冷管束的膨胀或者收缩的作用力较大时，型腔和凸起的数量可以多设置，反之，针对温度变换区间较小的地区，此时型腔和凸起的数量也可以相对减少，即型腔和凸起的数量可以根据不同地区的膨胀或收缩区间进行具体设定，此处对此不再赘述；另外，由于多个型腔和多个凸起的结构相同，进而使得补偿装置形成的多个凸起部结构相同，在保证整体结构的稳定的基础上，能够更好的对空冷管束的膨胀或收缩过程中的形变补偿。
在本发明较佳的实施例中，第一模体100容置槽101的深度范围为9.5mm-12.5mm；型腔的延伸长度范围为200mm-220mm。
优选地，第一模体100的水平截面形状为矩形结构，此时平板容置于第一模体100的容置槽101内，第一模体100的容置槽101深度即为成型后的补偿装置的宽度的一半，型腔的延伸长度即为成型后的补偿装置的长度，即成型后的矩形结构的补偿装置的长度边为220mm；矩形结构的补偿装置的宽度边为25mm。
在本发明较佳的实施例中，沿着型腔延伸长度方向的两端，在第一模体100容置槽101的两侧内壁上设置有圆弧倒角，第二模体200对应第一模体100的两侧边缘设置有用于与第一模体100容置槽101内配合的圆弧倒角，以使平板成型后的端部具有圆弧倒角。
本实施例中，由于第一模体100和第二模体200一次冲压成型的结构为补偿装置的二分之一结构，因此利用在第一模体100容置槽101的两侧内壁上设置有圆弧倒角，第二模体200对应第一模体100的两侧边缘设置有用于与第一模体100容置槽101内配合的圆弧倒角，此时第一模体100和第二模体200一次冲压成型的二分之一结构为两端均为半圆弧形结构的延伸边，利用两个二分之一结构的半圆弧形结构的延伸边进行密封焊接，从而能够形成中间具有流通通道的补偿装置。本实施例中，制造成型后的补偿装置能够满足空冷管束的翅片管的特殊结构，利用补偿装置的截面呈矩形结构，使得补偿装置能够与空冷管束完美贴合，并且补偿装置与空冷管束可以通过焊接的方式进行密封连接，在矩形结构的补偿装置的两端设置有与空冷管束形状匹配的圆弧倒角，能够更好的保证补偿装置的流通通道与空冷管束的流通通道配合，保证了蒸汽可以更好的在流通通道以及空冷管束内的流通通道进行流动。
在本发明较佳的实施例中，第一成型机构102包括第一型腔112和第一凸起122；第二成型机构201包括第二凸起211和第二型腔221；第一型腔112和第二凸起211相邻设置，第二凸起211与第一型腔112对应设置，第二型腔221与第二凸起211对应设置，以使第二模体200与第一模体100配合时，第一型腔112与第二凸起211配合卡设，第二型腔221与第一凸起122配合卡设。
在本发明较佳的实施例中，第一型腔112设置有多个，任意相邻的两个第一型腔112设置有第一凸起122；第二型腔221与第一凸起122的数量一一对应，第二凸起211的数量与第一型腔112的数量一一对应。
在本发明较佳的实施例中，第一型腔112的深度范围为3mm-5mm，且第二型腔221的深度范围为3mm-5mm，以使平板成型后的波纹位置的形变补偿范围为3mm-5mm。
本实施例中，利用在第一模体100上设置有呈间隔布置的第一凸起122和第一型腔112，第二模体200对应第一凸起122的位置设置有第二型腔221，对应第一型腔112的位置设置有第二凸起211，利用第一凸起122和第二型腔221的配合，能够使得平板形成向平板一侧方向形成第一凸起122部，利用第二凸起211和第二型腔221的配合，能够使得平板向平板的另一侧方向形成第二凸起211部，第一凸起122部和第二凸起211部能够使得成型后的补偿装置具有波纹连接段。
可选地，波纹连接段是相对于补偿装置的侧壁进行弯折的凹凸结构，当空冷管束发生膨胀时，此时波纹连接段会随着膨胀的作用力向两侧的延伸方向进行伸长，进而抵消空冷管束的内部膨胀应力，当空冷管束发生收缩时，此时波纹连接段会随着膨胀的作用力向中心位置进行收缩，进而抵消空冷管束的内部收缩应力。
需要说明的时，当第一模体100和第二模体200一次冲压成型形成的二分一结构时，此时将两个二分之一结构进行密封焊接时，需要保证两个二分之一结构的第一凸起122部和第一凸起122部的位置对应，第二凸起211部和第二凸起211部的位置对应，进而能够使得成型后的补偿装置具有波纹连接段。
本实施例提供的一种基于的用于补偿装置的制造方法，包括以下步骤：将平板平放于第一模体100的容置槽101内；利用冲压的方式将第二模体200对第一模体100容置槽101内的平板进行挤压；通过第一成型机构102和第二成型机构201之间的配合对平板的表面进行冲压成型，以使平板的表面具有凹凸结构的补偿段。
在本发明较佳的实施例中，还包括以下步骤：利用第一模体100容置槽101边缘的圆弧倒角与第二模体200边缘的圆弧倒角进行配合挤压平板；将两个成型后的端部具有圆弧倒角的平板进行密封连接，形成具有流通空腔的补偿装置；其中，补偿装置上具有用于形变补偿的补偿段。
本实施例提供的用于补偿装置的制造方法中，由于是利用模具配合冲压的方式使平板的表面具有凹凸结构的补偿段，即补偿装置的补偿段的凸起部是经历一次成型形成，补偿段与补偿装置整体仍然为一体结构，即通过制造模具制造形成的补偿装置为整体结构，无论是补偿段还是侧壁其他位置此时的受力以及延伸的布置均是相同结构，能够最大限度的保证形成后补偿装置整体结构的一致性，而且补偿段能够更加平顺均匀的将空冷管束的内部收缩应力或者膨胀应力传输至补偿装置的整体位置上，避免了利用人工弯折时结构的不一致性，导致作用力传输不一致的情况；缓解了现有技术中存在的针对空冷管束的特定结构，现有技术中的补偿器无法满足空冷管束的密封以及输送需求，进而导致现有技术中的空冷管束仍然存在膨胀或收缩过程发生拉裂以及断裂的技术问题。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
1.一种用于补偿装置的制造模具，其特征在于，包括：第一模体和第二模体；
所述第一模体内设置有用于放置平板的容置槽，所述容置槽内设置有用于对平板成型的第一成型机构，所述第二模体上设置有与所述第一成型机构配合的第二成型机构，所述第二模体用于与所述第一模体的容置槽配合，以通过所述第一成型机构和所述第二成型机构的配合冲压所述容置槽内的平板，以使平板具有凹凸结构的补偿段。
2.根据权利要求1所述的用于补偿装置的制造模具，其特征在于，所述第一成型机构包括多个型腔；所述第二成型机构包括多个凸起；
多个所述型腔沿着所述第一模体内等间距布置；所述凸起的数量与所述型腔的数量一一对应，且任意两个所述凸起沿着所述第二模体布置的间距与任意两个所述型腔的间距相同。
3.根据权利要求2所述的用于补偿装置的制造模具，其特征在于，所述型腔的深度范围为3mm-5mm，以使平板成型后的凸起形变补偿范围为3mm-5mm。
4.根据权利要求3所述的用于补偿装置的制造模具，其特征在于，所述型腔的截面形状为圆弧形，所述凸起的截面形状为圆弧形，以使所述凸起与所述型腔配合卡设。
5.根据权利要求4所述的用于补偿装置的制造模具，其特征在于，所述第一模体容置槽的深度范围为9.5mm-12.5mm；
所述型腔的延伸长度范围为200mm-220mm。
6.根据权利要求5所述的用于补偿装置的制造模具，其特征在于，沿着所述型腔延伸长度方向的两端，在所述第一模体容置槽的两侧内壁上设置有圆弧倒角，所述第二模体对应所述第一模体的两侧边缘设置有用于与所述第一模体容置槽内配合的圆弧倒角，以使平板成型后的端部具有圆弧倒角。
7.根据权利要求1所述的用于补偿装置的制造模具，其特征在于，所述第一成型机构包括第一型腔和第一凸起；所述第二成型机构包括第二凸起和第二型腔；
所述第一型腔和所述第二凸起相邻设置，所述第二凸起与所述第一型腔对应设置，所述第二型腔与所述第二凸起对应设置，以使所述第二模体与所述第一模体配合时，所述第一型腔与所述第二凸起配合卡设，第二型腔与所述第一凸起配合卡设。
8.根据权利要求7所述的用于补偿装置的制造模具，其特征在于，所述第一型腔设置有多个，任意相邻的两个所述第一型腔设置有第一凸起；
所述第二型腔与所述第一凸起的数量一一对应，所述第二凸起的数量与所述第一型腔的数量一一对应。
9.一种基于如权利要求1-8任一项所述的用于补偿装置的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
将平板平放于第一模体的容置槽内；
利用冲压的方式将第二模体对第一模体容置槽内的平板进行挤压；
通过第一成型机构和第二成型机构之间的配合对平板的表面进行冲压成型，以使平板的表面具有凹凸结构的补偿段。
10.根据权利要求9所述的用于补偿装置的制造方法，其特征在于，还包括以下步骤：
利用第一模体容置槽边缘的圆弧倒角与第二模体边缘的圆弧倒角进行配合挤压平板；
将两个成型后的端部具有圆弧倒角的平板进行密封连接，形成具有流通空腔的补偿装置；
其中，补偿装置上具有用于形变补偿的补偿段。
技术总结