本发明涉及车辆加工
技术领域：
，特别涉及一种汽车顶盖拉延模具。
背景技术：
：汽车外覆盖件作为消费者直接可视部件，其质量好坏直接影响整车品质。顶盖外板整体尺寸较大，但型面结构相对较简单，特别是顶部为单一的弧面结构，整体刚性差，且容易出现变形，主要表现为局部或连续凹陷变形和大范围的波浪起伏变形。技术实现要素：本发明的主要目的是提出一种汽车顶盖拉延模具，旨在解决汽车顶盖拉延成型时易出现局部凹陷变形或大范围的波浪起伏变形的问题。为实现上述目的，本发明公开一种汽车顶盖拉延模具，包括：凸模，所述凸模的上端面设有成型凸部，所述凸模的上端面用以放置板料；以及，凹模，设于所述凸模的上方，且可沿上下向活动设置，所述凹模的下端面设有对应所述成型凸部设置的成型凹槽，所述成型凹槽与所述成型凸部共同将所述板料拉延成汽车顶盖；其中，所述成型凹槽的底面和/或所述成型凸部的上端面设有连通外界大气的排气孔。可选地，所述排气孔设置有多个。可选地，所述排气孔的一端形成于所述成型凸部的上端面；所述成型凸部的上端面形成有连通槽结构，所述连通槽结构连通多个所述排气孔。可选地，所述连通槽结构包括纵横交错的多个连通槽，所述连通槽侧向连通对应的所述排气孔。可选地，相邻两个并列设置的所述连通槽的槽间距为a，所述连通槽的宽度为a，所述排气孔的直径为d，满足a a≤d≤2a。可选地，所述连通槽结构布设于所述成型凸部上端面的中央，所述连通槽结构的边缘至所述成型凸部上端面的边缘之间的距离为l，满足80mm≤l≤160mm。可选地，所述成型凹槽与所述成型凸部之间形成有避让槽；所述排气孔呈连通所述避让槽设置。可选地，所述避让槽设于所述成型凹槽的底面。可选地，所述凸模背向所述凹模的一侧设有减重槽；所述排气孔的一端形成于所述成型凸部的上端面，另一端连通所述减重槽。可选地，所述排气孔设置多个，所述减重槽设置多个，一所述减重槽对应连通多个所述排气孔；和/或，所述排气孔连通所述减重槽的一端至所述减重槽的侧壁的距离为h，满足h≥1.5mm。本发明的技术方案公开的汽车顶盖拉延模具，包括凸模和凹模，凸模的上端面设有成型凸部，凹模的下端面对应设有成型凹槽。拉延汽车顶盖时，板料盖设在成型凸部上，当凹模向下移动逐渐盖设在凸模的上端面的过程中，成型凹槽的侧壁先接触板料，凹模继续向下移动至成型凹槽侧壁的底端接触板料并压紧板料后，在成型凹槽的底面与板料，以及成型凸部的上端面与板料之间分别形成一个密闭空间，气体无法排出导致板料贴合度降低而出现变形问题。本发明在成型凹槽的底面和/或成型凸部的上端面设有连通外界大气的排气孔，以将积留在该密闭空间的气体排出，从而保证板料与上模和下模之间具有粮改的贴合度，保证汽车顶盖具有良好的面品质量。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本发明提供的汽车顶盖拉延模具的一实施例的结构示意图；图2为图1中成型凸部和成型凹槽闭合面的结构示意图；图3为图1中凸模的结构示意图；图4为图3中凸模的局部结构示意图；图5为图3中的凸模背向凹模一侧的结构示意图；图6为图1中凹模的结构示意图。附图标号说明：标号名称标号名称100汽车顶盖拉延模具101连通槽结构1凸模102连通槽10成型凸部103孤岛面2凹模201避让槽20成型凹槽4减重槽3排气孔401连通孔本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、外、内……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。汽车顶盖拉延模具100型面为全符型设计，即凸模1型面根据顶盖下表面加工，凹模2型面根据顶盖上表面加工，汽车顶盖拉延模具100对模具型面研合率、表面光洁度要求较高，即模具闭合后，板料变形并与模具型面具有较高的贴合度。现有的汽车顶盖拉延模具100，凸模1和凹模2从接触板料至完全闭合的过程中，板料与凸模1上端面、凹模2下端面之间分别形成一个密闭空间，气体无法排出而积留在该密闭空间内，导致板料贴合度降低，从而造成成型后的汽车顶盖出现局部凹陷不平、或大范围的波浪起伏变形的问题。鉴于此，本发明提供了一种汽车顶盖拉延模具100，图1为本发明提供的汽车顶盖拉延模具的一实施例的结构示意图，图2-图6为图1所示的汽车顶盖拉延模具100的细节图。参见图1，汽车顶盖拉延模具100包括凸模1和凹模2，凸模1的上端面设有成型凸部10，凸模1的上端面用以放置板料；凹模2设于凸模1的上方，且可沿上下向活动设置，凹模2的下端面设有对应成型凸部10设置的成型凹槽20，成型凹槽20与成型凸部10共同将板料拉延成汽车顶盖；其中，成型凹槽20的底面和/或成型凸部10的上端面设有连通外界大气的排气孔3。图1中，汽车顶盖的凸模1的上端面设有成型凸部10，凹模2的下端面对应设有成型凹槽20。拉延汽车顶盖时，板料盖设在成型凸部10上，当凹模2向下移动逐渐盖设在凸模1的上端面的过程中，成型凹槽20的侧壁先接触板料，凹模2继续向下移动至成型凹槽20侧壁的底端接触板料并压紧板料后，在成型凹槽20的底面与板料，以及成型凸部10的上端面与板料之间分别形成一个密闭空间，气体无法排出导致板料贴合度降低而出现变形问题。本发明在成型凹槽20的底面和/或成型凸部10的上端面设有连通外界大气的排气孔3，以将积留在该密闭空间的气体排出，从而保证板料与上模和下模之间具有粮改的贴合度，保证汽车顶盖具有良好的面品质量。进一步地，排气孔3设置有多个，多个排气孔3间隔设置在成型凹槽20的底面和/或成型凸部10的上端面。多个排气孔3能提高排气效率和排气效果，进而提高拉延效率和顶盖的面品质量。优选地，排气孔3呈阵列设置。需要说明的是，本发明对排气孔3的具体结构不做限制，只要满足排气孔3的一端形成于成型凸部10的上端面和/或成型凹槽20的底面，另一端连通外界大气即可。排气孔3的结构可以是：排气孔3沿上下向贯设于成型凸部10的上端面和/或成型凹槽20的底面，也可以是：排气孔3的一端形成于成型凸部10的上端面和/或成型凹槽20的底面，另一端可形成于凸模1的侧壁面和/或凹模2的侧壁面。排气孔3可以沿直线延伸，也可以沿折线或曲线延伸。参见图2-图4，本实施例中，在成型凸部10的上端面形成连通槽结构101，连通槽结构101连通多个排气孔3，气体通过连通槽结构101流动至排气孔3，能够提高排气效率，获得更好的排气效果。具体参见图3,连通槽结构101包括纵横交错的多个连通槽102，连通槽102的侧向连通对应的排气孔3。为获得较好的排气效果，本实施例对连通槽结构101进一步细化，参见图4，纵横交错的多排连通槽102形成整体贯通的连通槽结构101，相邻两个并列设置的连通槽102的槽间距为a，连通槽102的槽宽为a，排气孔3的直径为d，满足a a≤d≤2a。该直径尺寸可避免排气孔3过大造成拉延成型的顶盖面品质量问题，同时可保证排气孔3与连通槽102充分贯通，提高排气效果。以拉延加工某一车型的顶盖为例，相邻两个并列设置的连通槽的槽间距a＝1.5mm，连通槽的槽宽a＝0.5mm，排气孔3的直径可选2mm≤d≤3mm。可选地，成型凸部10的上端面部分设置连通槽结构101，连通槽结构101布设于成型凸部10的中央，连通槽结构101的边缘至成型凸部10上端面的边缘之间的距离为l，满足80mm≤l≤160mm，l过小影响拉延成形质量，l过大影响排气效果。需要说明的是，连通槽结构101将成型凸部10的上端面分隔呈多个孤岛面103，该孤岛面103仍为符型面，与板料接触参与拉延成型过程，并在顶盖成型后贴合于的顶盖下表面。为加强排气，成型凹槽20和成型凸部10之间形成有避让槽201，排气孔3呈连通避让槽201设置，气体经避让槽201流动至排气孔3，能加强排气效果。避让槽201可设于成型凹槽20的底面或成型凸部10的上端面。需要说明的是，如果成型凸部10的上端面和成型凹槽20的底面同时设置避让槽201，那么上下两个避让槽201使得成型凸部10的上端面和成型凹槽20的底面对板料的支撑减弱，不利于拉延成型。连通槽结构101既能增强排气，又参与拉延成型过程，但是，如果成型凸部10的上端面和成型凹槽20的底面均设置连通槽结构101，那么拉延成型后的汽车顶盖上容易形成网格状印痕。考虑到汽车顶盖对表面光洁度的要求较高，因此可采用在成型凸部10的上端面设置连通槽结构101，在成型凹槽20的底面设置避让槽201。既能满足拉延成型的需求，又能排出板料与成型凸部10的上端面、成型凹槽20的底面之间的气体。优选地，避让槽201的尺寸对应连通槽结构101的尺寸设置。进一步地，为减轻凸模1的重量，凸模1背向凹模2的一侧设有减重槽4，排气孔3的一端形成于成型凸部10的上端面，另一端连通减重槽4。排气孔3直接连通与减重槽4，能够减小排气孔3的孔长，便于加工排气孔3。优选地，本实施例中，排气孔3设置多个，减重槽4设置多个，每一减重槽4对应连通多个排气孔3。本实施例采用设置多个减重槽4的结构，而不是设置一整个较大的减重槽4，多个减重槽4的结构能够在减重的同时保证凸模1的结构强度，防止成型过程中变形，而影响模面闭合间隙。每个减重槽4对应连通多个排气孔3，为获得均匀的排气效果，优选多个减重槽4呈矩阵排列，多个排气孔3矩阵排列，且每个排气槽内对应相同数量的排气孔3。此外，相邻的减重槽4之间侧向贯设有连通孔401，用于进一步减轻凸模1的重量。需要说明的是，为便于加工排气孔3，同时保证凸模1的结构强度，优选排气孔3连通所述减重槽的一端至减重槽4的侧壁之间的距离为h，h≥15mm。同理，凹模2背向图凸模1的一侧也设有减重槽4，减重槽4的数量、结构以及与排气孔3的关系同位于凸模1上的减重槽4相同，因此具备相同的技术效果，故不再一一赘述。以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页1 2 3
技术特征：1.一种汽车顶盖拉延模具，其特征在于，包括：
凸模，所述凸模的上端面设有成型凸部，所述凸模的上端面用以放置板料；以及，
凹模，设于所述凸模的上方，且可沿上下向活动设置，所述凹模的下端面设有对应所述成型凸部设置的成型凹槽，所述成型凹槽与所述成型凸部共同将所述板料拉延成汽车顶盖；
其中，所述成型凹槽的底面和/或所述成型凸部的上端面设有连通外界大气的排气孔。
2.如权利要求1所述的汽车顶盖拉延模具，其特征在于，所述排气孔设置有多个。
3.如权利要求2所述的汽车顶盖拉延模具，其特征在于，所述排气孔的一端形成于所述成型凸部的上端面；
所述成型凸部的上端面形成有连通槽结构，所述连通槽结构连通多个所述排气孔。
4.如权利要求3所述的汽车顶盖拉延模具，其特征在于，所述连通槽结构包括纵横交错的多个连通槽，所述连通槽侧向连通对应的所述排气孔。
5.如权利要求4所述的汽车顶盖拉延模具，其特征在于，相邻两个并列设置的所述连通槽的槽间距为a，所述连通槽的宽度为a，所述排气孔的直径为d，满足a a≤d≤2a。
6.如权利要求4所述的汽车顶盖拉延模具，其特征在于，所述连通槽结构布设于所述成型凸部上端面的中央，所述连通槽结构的边缘至所述成型凸部上端面的边缘之间的距离为l，满足80mm≤l≤160mm。
7.如权利要求1所述的汽车顶盖拉延模具，其特征在于，所述成型凹槽与所述成型凸部之间形成有避让槽；
所述排气孔呈连通所述避让槽设置。
8.如权利要求7所述的汽车顶盖拉延模具，其特征在于，所述避让槽设于所述成型凹槽的底面。
9.如权利要求1所述的汽车顶盖拉延模具，其特征在于，所述凸模背向所述凹模的一侧设有减重槽；
所述排气孔的一端形成于所述成型凸部的上端面，另一端连通所述减重槽。
10.如权利要求9所述的汽车顶盖拉延模具，其特征在于，所述排气孔设置多个，所述减重槽设置多个，一所述减重槽对应连通多个所述排气孔；和/或，
所述排气孔连通所述减重槽的一端至所述减重槽的侧壁的距离为h，满足h≥1.5mm。
技术总结本发明公开了一种汽车顶盖拉延模具，包括凸模和凹模，凸模的上端面设有成型凸部，凸模的上端面用以放置板料；凹模设于凸模的上方，且可沿上下向活动设置，凹模的下端面设有对应成型凸部设置的成型凹槽，成型凹槽与成型凸部共同将板料拉延成汽车顶盖。其中，成型凹槽的底面和/或成型凸部的上端面设有连通外界大气的排气孔。所述排气孔能够在成型凹槽和成型凸部闭合过程中排出成型凹槽的底面和/或成型凸部的上端面与板料之间的气体，从而保证板料与上模和下模之间具有良好的贴合度，保证汽车顶盖具有良好的面品质量。
技术研发人员：陈世涛;赵娜;李燕;王海玲;乔磊;李月伟
受保护的技术使用者：安徽江淮汽车集团股份有限公司
技术研发日：2020.11.19
技术公布日：2021.03.12
