本发明涉及振镜电机生产，具体为一种便于自动化制造的振镜电机。
背景技术：
1、振镜电机与常规旋转电机不同，是一种特殊的摆动电机，用于使负载发生偏转，其基本原理是由通电线圈在磁场中产生力矩，通过力矩控制负载旋转一定的角度。通常电机的转动机构设计时排布在电磁场两端，保证转子部分低阻尼、高精度工作。电机尾端排布有位置信号反馈部件17，通过相应的传感器将振镜偏转电机的实际位置反馈给控制器，对偏转电机进行闭环控制。目前振镜电机装配主要靠人工装配。具有生产效率低、制造成本高、性能不稳定等缺点。具体表现到振镜电机装配中有以下几点原因：第一，目前电机转轴6限位主要靠限位销15与限位垫14进行机械限位，装配过程中需要手动安装限位销15并且点胶耗费时间较长；第二，如申请公布号为cn116626911a的专利文献公开的振镜电机中镜片11和镜片卡10粘接，再用压块16和两颗螺钉使镜片与电机转子固定，这种结构只能手工组装；第三，印制板301上的发光二极管201需要先折弯，发光部分和引线部分同时分别装入二极管座1和印制板301的焊孔，调整好位置后将引线与印制板301锡焊牢固，发光部分还需要点胶使完全固定，引脚焊处需要清理焊珠等作业，装配工序复杂、效率低；第四，目前轴承轴向限位结构采用的是孔用钢丝挡圈18，孔用钢丝结构不便于机壳加工、测量尺寸，也不便于自动化工序设计；第五，目前电机信号反馈功能中的扇形片12大多采用点胶方式与电机转子固定，点胶固化过程中需要保证扇形片与印制板301上光电池304平行，需要用到辅助工装人工组装。
2、综上，转轴机械限位装配问题、镜片卡与转轴装配问题、发光二极管焊接装配问题、轴承限位结构装配问题和扇形片装配问题均导致现有技术的振镜电机不便于自动化制造，导致生产效率低、质量稳定性差。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本发明提供了一种便于自动化制造的振镜电机，以解决上述现有技术不便于自动化制造、生产效率低、质量稳定性差的问题。
2、为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
3、一种便于自动化制造的振镜电机，包括二极管座、光电板、轴承、电机转轴、线圈、机壳、镜片卡、镜片、扇形片，所述镜片安装在镜片卡上，所述电机转轴中部外侧安装有线圈，所述电机转轴在线圈两侧外部安装有轴承，所述机壳套装在轴承和线圈外侧，所述光电板包括印制板和焊接在其上并在二极管座外部的线对板连接器，还包括转接板、波形垫、限位座，所述波形垫套装在轴承相对线圈的外侧，所述电机转轴右端部设置有扁位二，所述镜片卡安装固定在电机转轴的扁位二上，所述电机转轴左端部设置有扁位一，所述扇形片中心开有扁位孔并通过扁位孔安装固定在电机转轴的扁位一上，所述限位座安装在机壳右侧端面上，所述镜片卡径向上设置有限位延伸部，所述限位座上设置有限位台阶对镜片卡的限位延伸部进行限位，所述转接板将二极管座和光电板的印制板依次固定在机壳左侧端面上，所述转接板朝向扇形片的方向对应扇形片叶的位置焊接有发光二极管，所述二极管座上对应发光二极管的位置开有通孔，所述印制板上线对板连接器和二极管座之间朝向转接板方向上还焊接有条形板对板连接器，所述转接板上对应位置朝向光电板方向也焊接有对应的条形板对板连接器，所述转接板和光电板这对条形板对板连接器对接，所述光电板的印制板对应电机转轴位置开有转轴孔，所述电机转轴左端面伸出该转轴孔，所述转轴孔周围对应扇形片叶的位置朝向扇形叶片焊接有光电池，所述机壳左端面侧壁上开有线圈引线孔，所述光电板的印制板朝向机壳方向在机壳外部的位置设置有线圈焊盘，所述线圈的线圈引出端穿过线圈引线孔焊接在线圈焊盘上。。
4、优选的，所述电机转轴包括两端的轴头一、轴头二和中间的磁棒，所述轴头一、磁棒、轴头二通过过盈压接固定。
5、优选的，所述轴头一的扁位一左端面中心开有轴向螺钉孔。
6、优选的，所述轴头二的扁位二平侧面沿轴向开有不少于一个的径向螺钉孔。
7、优选的，所述轴头二的扁位二可以为半圆形、长方形或正方形，均可以起到限制镜片卡旋转的作用。
8、优选的，所述二极管座朝向机壳的端面上还设置有不少于一个的定位销柱，所述光电板的印制板和机壳左端面上对应位置开有销柱孔。
9、优选的，所述销柱为圆柱销、菱形销或圆锥销，均可以起到定位作用。
10、优选的，所述线圈引出端使用微点焊焊接在线圈焊盘上。
11、优选的，所述印制板上的条形板对板连接器使用单排排母，所述转接板上的条形板对板连接器使用单排排针。
12、优选的，所述定位销柱为两个。
13、本方案相对于现有技术，有益效果在于：通过使用设计了线圈引线与光电板焊盘通过自动化微点焊工艺实现导通，免除了漆包线焊接手工除漆过程，提高了焊接质量和自动化水平从而方便自动装配、提高了装配效率，通过镜片卡与电机转轴固定结构实现了自动化螺钉紧固工艺并使镜片卡可以直接和轴头进行安装而不需要进行角度的调试，通过限位座同时实现了机械限位作用和孔用挡圈的作用，通过节省手工安装限位销来使装配更加简单方便，通过转接板与光电板通过公母插座导通代替原焊接导通方便自动装配、提高了装配效率，通过改变电机转轴与扇形片的安装方式，保证了装配精度，提高了装配效率，通过二极管座、光电板及机壳一体定位的设计，保证了三者之间的相对位置关系，提高了装配精度。综上所述，使用本方案的振镜电机，可以全自动安装，可以快速、准确地完成大量重复性任务，相比人工安装，可以大幅提高安装效率，同时可以避免人为错误，确保安装过程的准确性和一致性，尺寸更小、结构更合理、工序更简化，达到了使得振镜电机更适合自动化安装、高产能、高性能的应用需求的有益效果，容易实现制造工序全自动化，有效提高了生产效率、质量稳定性。
1.一种便于自动化制造的振镜电机，包括二极管座(1)、光电板(3)、轴承(5)、电机转轴(6)、线圈(7)、机壳(8)、镜片卡(10)、镜片(11)、扇形片(12)，所述镜片(11)安装在镜片卡(10)上，所述电机转轴(6)中部外侧安装有线圈(7)，所述电机转轴(6)在线圈(7)两侧外部安装有轴承(5)，所述机壳(8)套装在轴承(5)和线圈(7)外侧，所述光电板(3)包括印制板(301)和焊接在其上并在二极管座(1)外部的线对板连接器，其特征在于：还包括转接板(2)、波形垫(4)、限位座(9)，所述波形垫(4)套装在轴承(5)相对线圈的外侧，所述电机转轴(6)右端部设置有扁位二(6021)，所述镜片卡(10)安装固定在电机转轴(6)的扁位二(6021)上，所述电机转轴(6)左端部设置有扁位一(6011)，所述扇形片(12)中心开有扁位孔并通过扁位孔安装固定在电机转轴(6)的扁位一(6011)上，所述限位座(9)安装在机壳(8)右侧端面上，所述镜片卡(10)径向上设置有限位延伸部(1001)，所述限位座(9)上设置有限位台阶(901)对镜片卡(10)的限位延伸部(1001)进行限位，所述转接板(2)将二极管座(1)和光电板(3)的印制板(301)依次固定在机壳(8)左侧端面上，所述转接板(2)朝向扇形片(12)的方向对应扇形片叶的位置焊接有发光二极管(201)，所述二极管座(1)上对应发光二极管(201)的位置开有通孔，所述印制板(301)上线对板连接器和二极管座(1)之间朝向转接板(2)方向上还焊接有条形板对板连接器，所述转接板(2)上对应位置朝向光电板(3)方向也焊接有对应的条形板对板连接器，所述转接板(2)和光电板(3)这对条形板对板连接器对接，所述光电板(3)的印制板(301)对应电机转轴(6)位置开有转轴孔，所述电机转轴(6)左端面伸出该转轴孔，所述转轴孔周围对应扇形片叶的位置朝向扇形叶片焊接有光电池(304)，所述机壳(9)左端面侧壁上开有线圈引线孔，所述光电板(3)的印制板(301)朝向机壳(9)方向在机壳(9)外部的位置设置有线圈焊盘，所述线圈(7)的线圈引出端(701)穿过线圈引线孔焊接在线圈焊盘上。
2.根据权利要求1所述的便于自动化制造的振镜电机，其特征在于：所述电机转轴(6)包括两端的轴头一(601)、轴头二(602)和中间的磁棒(603)，所述轴头一(601)、磁棒(603)、轴头二(602)通过过盈压接固定。
3.根据权利要求2所述的便于自动化制造的振镜电机，其特征在于：所述轴头一(601)的扁位一(6011)左端面中心开有轴向螺钉孔。
4.根据权利要求2所述的便于自动化制造的振镜电机，其特征在于：所述轴头二(602)的扁位二(6021)平侧面沿轴向开有不少于一个的径向螺钉孔，所述镜片卡(10)沿轴向对应开有同样数量的径向螺钉孔。
5.根据权利要求2所述的便于自动化制造的振镜电机，其特征在于：所述轴头二(602)的扁位二(6021)可以为半圆形、长方形或正方形。
6.根据权利要求1所述的便于自动化制造的振镜电机，其特征在于：所述二极管座(1)朝向机壳(8)的端面上还设置有不少于一个的定位销柱(101)，所述光电板(3)的印制板(301)和机壳(8)左端面上对应位置开有销柱孔。
7.根据权利要求6所述的便于自动化制造的振镜电机，其特征在于：所述销柱(101)为圆柱销、菱形销或圆锥销。
8.根据权利要求6所述的便于自动化制造的振镜电机，其特征在于：所述定位销柱(101)为两个。
9.根据权利要求1所述的便于自动化制造的振镜电机，其特征在于：所述线圈引出端(701)使用微点焊焊接在线圈焊盘上。
10.根据权利要求1所述的便于自动化制造的振镜电机，其特征在于：所述印制板(301)上的条形板对板连接器使用单排排母(303)，所述转接板(2)上的条形板对板连接器使用单排排针(202)。
