本公开涉及叉车驱动系统，特别涉及一种叉车控制方法、装置及介质。
背景技术：
1、现有高起升叉车行驶速度及行驶加速度与货叉起升高度不相关，当货叉在高位时，行驶速度大，整车行驶起步冲击大，整车晃动大，影响作业安全。
技术实现思路
1、本公开提出一种叉车控制方法、装置及介质，以解决上述技术问题。
2、根据本公开的第一方面，提供了一种叉车控制方法，包括：检测加速器输出信号c1和货叉起升高度信号c2，其中，h＝hmax*c2/5，所述h表示货叉起升高度，所述hmax表示高起升叉车货叉最大起升高度；将所述c1与电压阈值进行比对，得到比对结果；以及判断所述h是否小于等于高度阈值，得到判断结果；基于所述比对结果、以及判断结果，对牵引电机最大转速、牵引电机转速的加速时间进行相应控制，以使所述叉车起步冲击小，确保作业安全。
3、在一些实施例中，所述比对结果为0＜c1≤0.7，所述判断结果为h≤5；控制牵引电机最大转速n1＝v*i*k1*k2/(d*π)，其中，n1表示在货叉低位、加速器输出0.7v时牵引电机的目标转速，v表示在货叉低位、加速器输出电压为5v时叉车最大行驶速度，i表示减速箱速比，i＝22.6，k1表示单位换算系数，k1＝1000/60＝16.67，k2表示加速器位置相关的叉车行驶速度系数，k2＝0.7/5＝0.14，d表示驱动轮直径，d＝0.343；控制牵引电机转速从0到n1的加速时间t1＝n1*k3/a1，其中，t1表示牵引电机转速从0到n1的加速时间，k3表示单位换算系数，k3＝1/60＝0.167，a1表示牵引电机转速从0到n1的加速度，a1＝k4*a，k4表示加速器位置相关的牵引电机加速度系数，k4＝0.6，a表示牵引电机平均加速度，a＝12r/s2。
4、在一些实施例中，所述比对结果为0＜c1≤0.7，所述判断结果为5＜h≤9；控制牵引电机最大转速n3＝v*i*k1*k2*k6/(d*π)，其中，n3表示在货叉中位、加速器输出0.7v时牵引电机的目标转速，v表示在货叉低位、加速器输出电压为5v时叉车最大行驶速度，i表示减速箱速比，i＝22.6，k1表示单位换算系数，k1＝1000/60＝16.67，k2表示加速器位置相关的叉车行驶速度系数，k2＝0.7/5＝0.14，k6表示货叉中位叉车行驶速度系数，k6＝0.5，d表示驱动轮直径，d＝0.343；控制牵引电机转速从0到n3的加速时间t3＝n3*k3/a3，其中，t3表示牵引电机转速从0到n3的加速时间，n3表示在货叉中位、加速器输出0.7v时，牵引电机的目标转速，k3表示单位换算系数，k3＝1/60＝0.167，a3表示牵引电机转速从0到n3的加速度，a3＝k4*k7*a，k4表示加速器位置相关的牵引电机加速度系数，k4＝0.6，k7表示货叉中位牵引电机加速度系数，k7＝0.5，a表示牵引电机平均加速度，a＝12r/s2。
5、在一些实施例中，所述比对结果为0＜c1≤0.7，所述判断结果为h＞9；控制牵引电机最大转速n5＝v*i*k1*k2*k8/(d*π)，其中，n5表示在货叉高位、加速器输出0.7v时，牵引电机的目标转速，v表示在货叉低位、加速器输出电压为5v时叉车最大行驶速度，i表示减速箱速比，i＝22.6，k1表示单位换算系数，k1＝1000/60＝16.67，k2表示加速器位置相关的叉车行驶速度系数，k2＝0.7/5＝0.14，k8表示货叉高位叉车行驶速度系数，k8＝0.2，d表示驱动轮直径，d＝0.343；控制牵引电机转速从0到n5的加速时间t5＝n5*k3/a5，其中，t5表示牵引电机转速从0到n5的加速时间，k3表示单位换算系数，k3＝1/60＝0.167，a5表示牵引电机转速从0到n5的加速度，a5＝k4*k8*a，k4表示加速器位置相关的牵引电机加速度系数，k4＝0.6，k8表示货叉高位牵引电机加速度系数，k8＝0.2，a表示牵引电机平均加速度，a＝12r/s2。
6、在一些实施例中，所述比对结果为0.7＜c1≤5，所述判断结果为h≤5；控制牵引电机最大转速n2＝v*i*k1/(d*π)，其中，n2表示在货叉低位、加速器输出5v时牵引电机的目标转速，v表示在货叉低位、加速器输出电压为5v时叉车最大行驶速度，i表示减速箱速比，i＝22.6，k1表示单位换算系数，k1＝1000/60＝16.67，d表示驱动轮直径，d＝0.343；控制牵引电机转速从n1到n2的加速时间t2＝(n2-n1)*k3/a2，其中，t2表示牵引电机转速从n1到n2的加速时间，n1表示在货叉低位、加速器输出0.7v时牵引电机的目标转速，k3表示单位换算系数，k3＝1/60＝0.167，a2表示牵引电机转速从n1到n2的加速度，a2＝k5*a，k5表示加速器位置相关的牵引电机加速度系数，取k5＝1.1，a表示牵引电机平均加速度，a＝12r/s2。
7、在一些实施例中，所述比对结果为0.7＜c1≤5，所述判断结果为5＜h≤9；控制牵引电机最大转速n4＝v*i*k1*k6/(d*π)，其中，n4表示在货叉中位、加速器输出5v时，牵引电机的目标转速，v表示在货叉低位、加速器输出电压为5v时叉车最大行驶速度，i表示减速箱速比，i＝22.6，k1表示单位换算系数，k1＝1000/60＝16.67，k6表示货叉中位叉车行驶速度系数，k6＝0.5，d表示驱动轮直径，d＝0.343；控制牵引电机转速从n3到n4的加速时间t4＝(n4-n3)*k3/a4，其中，t4表示牵引电机转速从n3到n4的加速时间，n3表示在货叉中位、加速器输出0.7v时牵引电机的目标转速，k3表示单位换算系数，k3＝1/60＝0.167，a4表示牵引电机转速从n3到n4的加速度，a4＝k5*k7*a，k5表示加速器位置相关的牵引电机加速度系数，取k5＝1.1，k7表示货叉中位牵引电机加速度系数，k7＝0.5，a表示牵引电机平均加速度，a＝12r/s2。
8、在一些实施例中，所述比对结果为0.7＜c1≤5，所述判断结果为h＞9；控制牵引电机最大转速n6＝v*i*k1*k8/(d*π)，其中，n6表示在货叉高位、加速器输出5v时，牵引电机的目标转速，v表示在货叉低位、加速器输出电压为5v时叉车最大行驶速度，i表示减速箱速比，i＝22.6，k1表示单位换算系数，k1＝1000/60＝16.67，k8表示货叉高位叉车行驶速度系数，k8＝0.2，d表示驱动轮直径，d＝0.343；控制牵引电机转速从n5到n6的加速时间t6＝(n6-n5)*k3/a6，t6表示牵引电机转速从n5到n6的加速时间，n5表示在货叉高位、加速器输出0.7v时，牵引电机的目标转速，k3表示单位换算系数，k3＝1/60＝0.167，a6表示牵引电机转速从n5到n6的加速度，a6＝k5*k8*a，其中，k5表示加速器位置相关的牵引电机加速度系数，取k5＝1.1，k8表示货叉高位叉车行驶速度系数，k8＝0.2，a表示牵引电机平均加速度，a＝12r/s2。
9、根据本公开的第二方面，提供了一种叉车控制装置，包括：检测模块，用于检测加速器输出信号c1和货叉起升高度信号c2，其中，h＝hmax*c2/5，所述h表示货叉起升高度，所述hmax表示高起升叉车货叉最大起升高度；判断模块，用于将所述c1与电压阈值进行比对，得到比对结果；以及判断所述h是否小于等于高度阈值，得到判断结果；控制模块，用于基于所述比对结果、以及判断结果，对牵引电机最大转速、牵引电机转速的加速时间进行相应控制，以使所述叉车起步冲击小，确保作业安全。
10、根据本公开的第三方面，提供了一种叉车控制装置，包括：存储器；以及耦接至所述存储器的处理器，所述处理器被配置为基于存储在所述存储器的指令，执行如上述的叉车控制方法。
11、根据本公开的第四方面，提供了一种计算机可存储介质，其上存储有计算机程序指令，该指令被处理器执行时实现如上述的叉车控制方法。
12、通过采用上述技术方案，本公开的实施例能达到的有益技术效果：能使叉车在起步时冲击小，避免叉车过于晃动，确保作业安全。
1.一种叉车控制方法，其特征在于，所述方法包括：
2.根据权利要求1所述的叉车控制方法，其特征在于，所述比对结果为0＜c1≤0.7，所述判断结果为h≤5；
3.根据权利要求1所述的叉车控制方法，其特征在于，所述比对结果为0＜c1≤0.7，所述判断结果为5＜h≤9；
4.根据权利要求1所述的叉车控制方法，其特征在于，所述比对结果为0＜c1≤0.7，所述判断结果为h＞9；
5.根据权利要求1所述的叉车控制方法，其特征在于，所述比对结果为0.7＜c1≤5，所述判断结果为h≤5；
6.根据权利要求1所述的叉车控制方法，其特征在于，所述比对结果为0.7＜c1≤5，所述判断结果为5＜h≤9；
7.根据权利要求1所述的叉车控制方法，其特征在于，所述比对结果为0.7＜c1≤5，所述判断结果为h＞9；
8.一种叉车控制装置，其特征在于，包括：
9.一种叉车控制装置，其特征在于，包括：
10.一种计算机可存储介质，其特征在于，其上存储有计算机程序指令，该指令被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述的叉车控制方法。
