本技术属于建筑工程，具体涉及一种抗浮钢筋笼结构。
背景技术：
1、在水下灌注桩的施工中，钢筋笼上浮为较常见的现象，现有抗浮措施一般为发现钢筋笼上浮后，采用钢管套住钢筋笼顶部主筋，并在上端架设模板，然后在模板上堆沙袋施加压力，使得钢筋笼下沉。该方法受人为因素控制较大，安全隐患大且耗时长，桩基容易偏位，无法保证桩基施工质量。
2、在一些改进中，通过在钢筋笼底部焊接一块混凝上饼抗浮板，随钢筋笼下放至桩孔底部，连续灌注的混凝土覆盖于抗浮板上，利用抗浮板自身重力和混凝土重力来抵消钢筋笼的上浮力，从而起到抗浮作用。然而该方法在实际应用中至少存在三个弊端，其一是，抗浮板为实心板，灌注混凝土的导管由钢筋笼中部伸入，被抗浮板挡住，导致混凝土无法从中部灌注至桩孔的底部，从而无法通过混凝土的冲击向外周排出桩孔底部的沉渣，桩孔底部沉渣过厚而影响桩基施工质量；其二是，在下放钢筋笼时，一些碎泥土沉渣有可能掉落在抗浮板上，进而影响灌注桩的质量；其三是，抗浮板需提前预制且自重大，无法人工搬运，需起重机械吊装焊接。
技术实现思路
1、本实用新型提供了一种抗浮钢筋笼结构，用以解决上述现有技术中的缺陷。
2、为了解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案：
3、一种抗浮钢筋笼结构，它包括钢筋笼，钢筋笼的下端设置有抗浮组件，抗浮组件包括骨架和承压件，骨架与钢筋笼固定连接，骨架的中部设置有用于通过混凝土的预留口，承压件连接于骨架的内侧，且承压件位于预留口的外侧，承压件设置有排渣孔，排渣孔用于排出沉渣。
4、进一步的，承压件包括数根纵向铁丝和数根横向铁丝，纵向铁丝和横向铁丝相连形成网状。
5、进一步的，纵向铁丝和横向铁丝之间通过点焊或铁丝绑扎固定连接。
6、进一步的，纵向铁丝和横向铁丝均采用镀锌铁丝。
7、进一步的，排渣孔为方形孔，其边长为1cm～1.2cm。
8、另一种实施方式中，承压件包括数块挡板，挡板均倾斜设置，且挡板相间隔排列设置。
9、进一步的，骨架包括主架体和副架体，主架体为环形的框架，副架体包括数根相连的连接杆，副架体将主架体分隔为数个区域，承压件设于数个区域中。
10、进一步的，主架体和钢筋笼之间、以及主架体和副架体之间均为焊接连接。
11、进一步的，副架体包括围成预留口的框体。
12、进一步的，预留口为方向形状，其边长为200mm～400mm。
13、与现有技术相比，本实用新型有益效果是：
14、1、在下放钢筋笼时，掉落的碎泥土沉渣可由承压件的排渣孔或预留口掉落桩孔底部，不会残留在抗浮组件的上表面。
15、2、在初始灌注混凝土时，部分混凝土可以由骨架中部的预留口注入桩孔的底部，进而将桩孔底部的沉渣向外周出，减小沉渣的厚度，从而提高桩基的质量。
16、3、在连续灌注过程中，混凝土可以覆盖在承压件的上端，利用混凝土的重量来抵消钢筋笼的上浮力，可起到抗浮作用。
17、4、相比于现有技术中采用混凝上饼抗浮板而言，抗浮组件由骨架和承压件质量较轻的构件组成，因此它具有重量轻，便于移动搬运的优点，从而方便将其焊接在钢筋笼的下端。
1.一种抗浮钢筋笼结构，其特征在于：包括钢筋笼，所述钢筋笼的下端设置有抗浮组件，所述抗浮组件包括骨架和承压件，所述骨架与所述钢筋笼固定连接，所述骨架的中部设置有用于通过混凝土的预留口，所述承压件连接于所述骨架的内侧，且所述承压件位于所述预留口的外侧，所述承压件设置有排渣孔，所述排渣孔用于排出沉渣。
2.根据权利要求1所述的抗浮钢筋笼结构，其特征在于：所述承压件包括数根纵向铁丝和数根横向铁丝，所述纵向铁丝和所述横向铁丝相连形成网状。
3.根据权利要求2所述的抗浮钢筋笼结构，其特征在于：所述纵向铁丝和所述横向铁丝之间通过点焊或铁丝绑扎固定连接。
4.根据权利要求2所述的抗浮钢筋笼结构，其特征在于：所述纵向铁丝和所述横向铁丝均采用镀锌铁丝。
5.根据权利要求2所述的抗浮钢筋笼结构，其特征在于：所述排渣孔为方形孔，其边长为1cm～1.2cm。
6.根据权利要求1所述的抗浮钢筋笼结构，其特征在于：所述承压件包括数块挡板，所述挡板均倾斜设置，且所述挡板相间隔排列设置。
7.根据权利要求1所述的抗浮钢筋笼结构，其特征在于：所述骨架包括主架体和副架体，所述主架体为环形的框架，所述副架体包括数根相连的连接杆，所述副架体将所述主架体分隔为数个区域，所述承压件设于数个区域中。
8.根据权利要求7所述的抗浮钢筋笼结构，其特征在于：所述主架体和所述钢筋笼之间、以及所述主架体和所述副架体之间均为焊接连接。
9.根据权利要求7所述的抗浮钢筋笼结构，其特征在于：所述副架体包括围成所述预留口的框体。
10.根据权利要求9所述的抗浮钢筋笼结构，其特征在于：所述预留口为方向形状，其边长为200mm～400mm。
