本技术涉及锂电池线束焊接，特别是指一种电池线束定位结构。
背景技术：
1、锂电池等动力电池的线束通常采用超声焊接工艺固定在锂电池的铜排或铝排上，具体是将线束端头处的表皮剥离，然后将裸露的铜芯与铜排/铝排进行超声焊接。
2、由于线束在隔离板上的排布方向与线束、铜排/铝排之间的焊接处通常会存在折弯、拐角的情况，且由多束铜芯和表皮构成的线束本身具有一定的弹性，使得线束的折弯位置会积蓄弹性势能，导致生产流程中具有以下弊端：
3、在超声焊接之前，线束的端头不易定位，在超声焊接之后，为保证焊接后结构稳定，还需要在焊接位置进行点胶固定。现有工艺只能使用人工进行焊接和点胶，生产效率低下、人工成本较高。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提供一种电池线束定位结构，解决现有技术中存在的问题，可以实现线束端部在电池隔离板上的相对定位，从而保证其与铝排/铜排的相对位置，方便实现线束与铝排/铜排之间的连接。
2、为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：
3、一种电池线束定位结构，包括动力电池的隔离板；所述隔离板上装配有若干对铝排和连接端子；所述连接端子的前端与所述铝排连接，所述连接端子的后端通过第一定位机构预固定于所述隔离板上，且所述连接端子的后端上设置有第二定位机构用于预固定线束的端部。
4、所述隔离板设置有供所述铝排装配的安装孔，所述安装孔的侧壁设置有供所述连接端子嵌设的缺口。优选地，所述安装孔内设置有用于承托所述铝排中部的托板，且所述安装孔的侧壁设置有若干用于定位所述铝排的卡扣。
5、所述连接端子的前端采用激光焊接工艺与所述铝排连接。
6、所述第一定位机构包括设置于所述连接端子的定位孔，以及设置于所述隔离板的定位柱，所述定位柱过盈配合在所述定位孔内。优选地，所述第二定位机构为设置于所述连接端子后端的定位槽，用于紧配合所述线束的端部；所述定位槽由两侧的弹性壁构成，用于抱紧所述线束的端部。
7、或者，所述第二定位机构为设置于所述连接端子后端的定位筒，所述定位筒内设置有定位孔，用于紧配合所述线束的端部。优选地，所述第一定位机构为设置于所述隔离板的固定槽，所述定位筒过盈配合在所述固定槽内。
8、采用上述技术方案后，本实用新型具有以下技术效果：
9、①将连接端子通过第一定位机构预固定在隔离板上，可以实现连接端子同时与隔离板、铝排相对固定，从而先将连接端子与铝排连接，再用连接端子后端的第二定位机构预固定线束的端部，进而可以实现线束的端部与铝排的相对固定，方便进行超声焊接，在前端工序中只要由机械或人工将线束放置到第二定位机构中即可实现自动焊接，并且在后续工序中也不再需要点胶，提高了自动化率和生产效率；
10、②无需对铝排进行加工，可以适配现有的所有类型的铝排，并且将铝排替换为铜排同样适用。
1.一种电池线束定位结构，包括动力电池的隔离板；所述隔离板上装配有若干对铝排和连接端子；所述连接端子的前端与所述铝排连接，其特征在于：
2.如权利要求1所述的电池线束定位结构，其特征在于：
3.如权利要求2所述的电池线束定位结构，其特征在于：
4.如权利要求1所述的电池线束定位结构，其特征在于：
5.如权利要求1至4任一所述的电池线束定位结构，其特征在于：
6.如权利要求5所述的电池线束定位结构，其特征在于：
7.如权利要求6所述的电池线束定位结构，其特征在于：
8.如权利要求1至4任一所述的电池线束定位结构，其特征在于：
9.如权利要求8所述的电池线束定位结构，其特征在于：
