本发明涉及汽车线束试验，特别涉及一种磨损报警线束耐久性试验系统及方法。
背景技术：
1、当前制动钳总成产品开发，部分产品使用电子磨损报警器。而电子磨损报警器需要通过单独的线束与整车线束连接，进而与整车仪表相连。电子磨损报警器的报警插头安装在摩擦片总成中。当摩擦片磨损到设定厚度时会磨损报警插头，当报警插头中的线束被磨断时，仪表会出现故障灯报警，说明摩擦片总成已经磨损到极限。但是如果磨损报警线束的长度或者走向设计的不合理时，在整车使用一段里程之后，线束可能会因为耐久性能不足而断裂，进而触发仪表报警，但此时摩擦片还未磨损到磨损极限，此时的报警就属于误报警。为了避免线束在使用一定里程之后由于耐久性不足而出现非正常工况的断裂，需要在验证阶段就对线束的耐久性能进行探测试验。当前相关技术中还没有磨损报警线束耐久性的试验方法，导致产品开发过程中验证不充分。
技术实现思路
1、本发明提供了一种磨损报警线束耐久性试验系统及方法，通过模拟磨损报警线束在整车行驶的过程，来进行磨损报警线束的耐久性试验，填补了现有试验的空白，使产品开发验证更加充分。
2、根据本发明实施例第一方面的一种磨损报警线束耐久性试验系统，包括：振动试验台和控制器，振动试验台设有布线夹具组件、振动模块，所述布线夹具组件用于将磨损报警线束装夹在所述振动试验台上，所述振动模块用于给所述振动试验台产生振动，控制器与所述振动模块连接，所述控制器用于控制所述振动模块产生的振动频率、振动幅度、振动次数。
3、根据本发明的一些实施例，所述布线夹具组件包括用于固定磨损报警线束的多个夹块。
4、根据本发明的一些实施例，所述振动试验台设有三维空间，多个所述夹块可调安装于所述振动试验台，以使所述夹块在所述三维空间中移动和转动。
5、根据本发明实施例第二方面的一种磨损报警线束耐久性试验方法，包括：
6、将磨损报警线束固定在振动试验台；
7、控制振动试验台的振动频率、振动幅度、振动次数对磨损报警线束进行，并在振动后确定所述磨损报警线束的损坏情况。
8、根据本发明的一些实施例，所述将磨损报警线束固定在振动试验台包括：
9、将磨损报警线束按照整车的布置位置和走向固定在振动试验台。
10、根据本发明的一些实施例，所述控制振动试验台的振动频率、振动幅度、振动次数对磨损报警线束进行，并在振动后确定所述磨损报警线束的损坏情况包括：
11、设定所述振动幅度为上下方向的幅度，控制所述振动幅度不超过预设值。
12、根据本发明的一些实施例，所述预设值为单轮在整车运动过程中的上下跳极限。
13、根据本发明的一些实施例，所述控制振动试验台的振动频率、振动幅度、振动次数对磨损报警线束进行，并在振动后确定所述磨损报警线束的损坏情况还包括：
14、控制振动试验台的振动频率从低往高增大，在不同的振动频率中控制振动次数对磨损报警线束振动，在每个振动频率振动后均确定所述磨损报警线束的损坏情况。
15、根据本发明的一些实施例，所述控制振动试验台的振动频率、振动幅度、振动次数对磨损报警线束进行，并在振动后确定所述磨损报警线束的损坏情况还包括：
16、在每个振动频率按照设定的振动次数振动后，停止振动试验台的振动来确定所述磨损报警线束的损坏情况。
17、根据本发明的一些实施例，所述控制振动试验台的振动频率、振动幅度、振动次数对磨损报警线束进行，并在振动后确定所述磨损报警线束的损坏情况还包括：
18、检验所述磨损报警线束是否断裂以确定所述磨损报警线束的损坏情况。
19、根据本发明实施例的一种磨损报警线束耐久性试验系统及方法，至少具有如下有益效果：
20、通过将磨损报警线束装配在振动试验台上和控制振动试验台的振动频率、振动幅度、振动次数，来模拟出磨损报警线束在整车行驶的过程，以准确检验磨损报警线束的耐久性，填补了现有试验的空白，使产品开发验证更加充分。
21、本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
1.一种磨损报警线束耐久性试验系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的磨损报警线束耐久性试验系统，其特征在于：
3.根据权利要求2所述的磨损报警线束耐久性试验系统，其特征在于：
4.一种磨损报警线束耐久性试验方法，其特征在于，包括：
5.根据权利要求4所述的磨损报警线束耐久性试验方法，其特征在于：
6.根据权利要求4所述的磨损报警线束耐久性试验方法，其特征在于：
7.根据权利要求6所述的磨损报警线束耐久性试验方法，其特征在于：
8.根据权利要求4所述的磨损报警线束耐久性试验方法，其特征在于：
9.根据权利要求8所述的磨损报警线束耐久性试验方法，其特征在于：
10.根据权利要求4所述的磨损报警线束耐久性试验方法，其特征在于：
