本发明属于链轨节技术领域，具体涉及一种采用多工位模具的链轨节全自动化锻造工艺。
背景技术：
链轨节是工程机械设备履带总成的关键性零件，一般采用热模锻的方法生产，其锻造工艺流程为：下料、加热、压扁、预锻、终锻、切边冲孔、校正、热处理。因锻件形状复杂，工艺流程多，目前多采用人工在不同设备上完成锻打，所需设备及人员较多，锻造效率低，生产成本高。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足之处，本发明提供一种采用多工位模具的链轨节全自动化锻造工艺，通过一套多工位模具及步进梁完成链轨节在单台压力机上自动化连续锻打。
本发明是通过如下技术方案实现的：一种采用多工位模具的链轨节全自动化锻造工艺，该多工位模具包括依序设置的压扁模具、预锻模具、终锻模具、切边冲孔复合模具及校正模具；该链轨节全自动化锻造工艺包括：棒料加热工序、压扁工序、预锻工序、终锻工序、切边冲孔复合工序及校正工序；
所述棒料加热工序为：利用透热炉感应加热棒料，出料口配备料温分选装置，棒料温度在1170～1230℃范围内的通过分选装置并进入下一工序，料温欠温或超温的则被自动排除；
棒料采用步进梁夹取的方式进行转运，步进梁上共设有七副夹爪，分别为旋转平台工位夹爪、棒料放置平台夹爪、压扁工位夹爪、预锻工位夹爪、终锻工位夹爪、切边冲孔复合工位夹爪和校正工位夹爪；自动化锻打过程中，首先利用机械手将完成加热工序的棒料夹取放到旋转平台上进行90°的旋转，调整棒料方向，然后利用旋转平台工位夹爪夹取棒料放到棒料放置平台上，调整棒料中心位置，调整后的棒料经棒料放置平台夹爪转运至压扁工位，压力机闭合完成压扁工序锻打；
压扁工序锻打完成后，再由压扁工位夹爪夹取锻件转运至预锻工位，完成预锻工序锻打；
预锻工序锻打完成后，再由预锻工位夹爪夹取锻件转运至终锻工位，完成终锻工序锻打；
终锻工序锻打完成后，再由终锻工位夹爪夹取锻件转运至切边冲孔工位，完成切边冲孔工序；
切边冲孔工序完成后，再由切边冲孔复合工位夹爪夹取锻件转运至校正工位，完成校正工序由校正工位夹爪夹出多工位模具。
进一步地，在压扁工序、预锻工序、终锻工序、切边冲孔复合工序及校正工序中，每道工序均进行相应的脱模剂喷雾操作，待压力机升起后进行有序的脱模剂自动喷雾。
进一步地，喷雾方式、喷雾时间及喷雾量均根据锻打情况进行调节。
进一步地，所述压扁模具包括固定在压扁上模模座上的压扁上模和压扁上模垫板、固定在下模座上的压扁下模、压扁下模垫板、压扁下顶杆、压扁下顶杆座及压扁下二级顶杆，压扁上模模座固定在上模座上；
所述预锻模具包括固定在上模座上的预锻上模、预锻上模垫板、预锻上固定夹板、上顶杆座、预锻上顶杆和预锻上二级顶杆、固定在下模座上的预锻下模、预锻下模垫板、预锻下顶杆、预锻下顶杆座和预锻下二级顶杆；
所述终锻模具包括固定在上模座上的终锻上模、终锻上模垫板、终锻上固定夹板、终锻上顶杆座、终锻上顶杆和终锻上二级顶杆、固定在下模座上的终锻下模、终锻下模垫板、终锻下顶杆、终锻下顶杆座和终锻下二级顶杆；
所述切边冲孔复合模具包括固定在上模座上的切边凹模、顶出器、顶出器模板和顶出器顶杆、固定在下模座上的下凸模和下凸模座，下凸模上安装有切刀；
所述校正模具包括固定在上模座上的校正上模、校正上模固定板和校正上模模座、固定在下模座上的校正下模、校正下模垫板、校正下顶杆、校正下顶杆座、销和校正下二级顶杆。
进一步地，所述预锻模具和所述终锻模具之间还设有导向装置，导向装置包括导柱、导柱固定板、导套和导套固定板，导柱装在上模座上，并由导柱固定板通过内六角螺栓紧固；导套装在下模座上，并由导套固定板通过螺栓紧固。
本发明的有益效果是：本发明通过一套多工位模具及步进梁完成链轨节在单台压力机上自动化连续锻打，锻打速度较传统生产速度有着大幅度的提升，降低了人力成本。
附图说明
图1是本发明链轨节的锻件图；
图2为图1的a-a剖视图；
图3是本发明多工位模具的装配剖视图；
图4是本发明多工位模具的装配俯视图；
图中，1、棒料放置平台；2、压扁下模；3、压扁上模；4、压扁上模垫板；5、压扁上模模座；6、上模座；7、预锻上模；8、预锻上模垫板；9、预锻上固定夹板；10、上顶杆座；11、预锻上顶杆；12、预锻上二级顶杆；13、终锻上模；14、终锻上模垫板；15、终锻上顶杆；16、终锻上二级顶杆；17、终锻上顶杆座；18、终锻上固定夹板；19、顶出器；20、顶出器顶杆；21、顶出器模板；22、切边凹模；23、校正上模；24、内六角螺栓；25、校正上模固定板；26、校正上模模座；27、下锁扣板；28、上锁扣板；29、内六角螺栓；30、校正下模；31、校正下模垫板；32、校正下顶杆；33、校正下顶杆座；34、销；35、校正下二级顶杆；36、切刀；37、下凸模；38、下凸模座；39、终锻下模垫板；40、终锻下顶杆；41、终锻下顶杆座；42、终锻下二级顶杆；43、终锻下模；44、导套固定板；45、预锻下顶杆座；46、预锻下二级顶杆；47、预锻下顶杆；48、预锻下模垫板；49、预锻下模；50、压扁下二级顶杆；51、压扁下顶杆座；52、压扁下顶杆；53、压扁下模垫板；54、下模座；55、导柱；56、导柱固定板；57、内六角螺栓；58、导套；59、步进梁；60、旋转平台工位夹爪；61、棒料放置平台夹爪；62、压扁工位夹爪；63、预锻工位夹爪；64、终锻工位夹爪；65、切边冲孔复合工位夹爪；66、校正工位夹爪。
具体实施方式
下面根据附图和实施例对本发明进一步说明。
一种用于链轨节锻造的多工位模具包括压扁模具、预锻模具、终锻模具、切边冲孔复合模具及校正模具。如图3和图4所示，具体装配为压扁上模3和压扁上模垫板4由螺栓固定在压扁上模模座5上，压扁上模模座5由螺栓固定在上模座6上；压扁下模2、压扁下模垫板53、压扁下顶杆52、压扁下顶杆座51及压扁下二级顶杆50通过螺栓固定在下模座54上。预锻上模7、预锻上模垫板8、预锻上固定夹板9、上顶杆座10、预锻上顶杆11和预锻上二级顶杆12由螺栓固定在上模座6上；预锻下模49、预锻下模垫板48、预锻下顶杆47、预锻下顶杆座45和预锻下二级顶杆46通过螺栓固定在下模座54上。终锻上模13、终锻上模垫板14、终锻上固定夹板18、终锻上顶杆座17、终锻上顶杆15和终锻上二级顶杆16由螺栓固定在上模座6上；终锻下模43、终锻下模垫板39、终锻下顶杆40、终锻下顶杆座41和终锻下二级顶杆42通过螺栓固定在下模座54上。切边凹模22、顶出器19、顶出器模板21和顶出器顶杆20由螺栓固定在上模座6上；下凸模37装配在下凸模座38上，下凸模座38固定在下模座54上，切刀36安装在下凸模37上。校正上模23通过校正上模固定板25用内六角螺栓24固定在校正上模模座26上，校正上模座26与上模座6通过螺栓连接；校正下模30、校正下模垫板31、校正下顶杆32、校正下顶杆座33、销34和校正下二级顶杆35通过螺栓固定在下模座54上。上模座6和下模座54之间除压力机本身导轨导向外，两端及中间还设有导向装置，上锁扣板28通过内六角螺栓29固定在校正上模座26上，下锁扣板27通过内六角螺栓固定在下模座54上，模座两端均设有锁扣板；上模座、下模座中间位置，导柱55装在上模座6上，并由导柱固定板56通过内六角螺栓57紧固；导套58装在下模座54上，并由导套58固定板44通过螺栓紧固，该导向装置进一步提高上下模座间的位置精度，防止压力机导轨两侧间隙不均造成模具错移。步进梁59上共装有七副夹爪，链轨节锻打过程中，棒料通过步进梁59上的夹爪进行转运，加热到规定范围内的棒料经旋转平台工位夹爪60夹取放到棒料放置平台1上，调整位置后的棒料再由棒料放置平台夹爪61夹取，放到压扁工位完成压扁工序锻打，依次转运，完成预锻、终锻、切边冲孔和校正工序锻打，实现链轨节多工位全自动连续锻打。
一种采用多工位模具的链轨节全自动化锻造工艺，包括棒料加热工序、压扁工序、预锻工序、终锻工序、切边冲孔复合工序及校正工序，其中压扁、预锻、终锻、切边冲孔及校正在一套多工位模具上完成。棒料采用自动上料的方式，棒料加热工序是利用透热炉感应加热棒料，出料口配备料温分选装置，棒料温度在1170～1230℃范围内的通过分选装置并进入下一工序，料温欠温或超温的则被自动排除。棒料采用步进梁夹取的方式进行转运，步进梁59上共设有七副夹爪，分别为旋转平台工位夹爪60、棒料放置平台夹爪61、压扁工位夹爪62、预锻工位夹爪63、终锻工位夹爪64、切边冲孔复合工位夹爪65和校正工位夹爪66。自动化锻打过程中，首先利用机械手将棒料夹取放到旋转平台上进行90°的旋转，调整棒料方向，然后利用步进梁上的旋转平台工位夹爪60夹取棒料放到棒料放置平台上，调整棒料中心位置，调整后的棒料经棒料放置平台夹爪61转运至压扁工位，压力机闭合完成压扁工序锻打，待压力机升起后进行有序的脱模剂自动喷雾，喷雾方式、喷雾时间及喷雾量均可根据锻打情况进行调节。压扁工序锻打完成后由压扁下顶杆52将锻件顶起一定高度，再由压扁工位夹爪62夹取转运至预锻工位，完成预锻工序锻打。压扁下模，预锻上模、下模，终锻上模、下模，切边凹模，校正下模均设有相应的顶出装置，锻件锻打完成后先由相应的顶杆顶出后再由相应的夹爪夹取转运。依次完成终锻、切边冲孔及校正工序的锻打即可得到如图1和图2所示的链轨节。压扁工序、预锻工序、终锻工序、切边冲孔复合工序及校正工序，每道工序均进行相应的脱模剂喷雾操作。切边冲孔复合工序中，切边冲孔下模中安装六个切刀36，将切掉的整圈飞边分割成六份以便顺利掉落。棒料通过步进梁59上安装的夹爪完成工序间传输，步进梁59随压力机滑块起降一个周期完成一次工序间传输。
本发明通过一套多工位模具及步进梁完成链轨节在单台压力机上自动化连续锻打，锻打速度较传统生产速度有着大幅度的提升，降低了人力成本。
1.一种采用多工位模具的链轨节全自动化锻造工艺，其特征在于，该多工位模具包括依序设置的压扁模具、预锻模具、终锻模具、切边冲孔复合模具及校正模具；该链轨节全自动化锻造工艺包括：棒料加热工序、压扁工序、预锻工序、终锻工序、切边冲孔复合工序及校正工序；
所述棒料加热工序为：利用透热炉感应加热棒料，出料口配备料温分选装置，棒料温度在1170～1230℃范围内的通过分选装置并进入下一工序，料温欠温或超温的则被自动排除；
棒料采用步进梁（59）夹取的方式进行转运，步进梁（59）上共设有七副夹爪，分别为旋转平台工位夹爪（60）、棒料放置平台夹爪（61）、压扁工位夹爪（62）、预锻工位夹爪（63）、终锻工位夹爪（64）、切边冲孔复合工位夹爪（65）和校正工位夹爪（66）；自动化锻打过程中，首先利用机械手将完成加热工序的棒料夹取放到旋转平台上进行90°的旋转，调整棒料方向，然后利用旋转平台工位夹爪（60）夹取棒料放到棒料放置平台（1）上，调整棒料中心位置，调整后的棒料经棒料放置平台夹爪（61）转运至压扁工位，压力机闭合完成压扁工序锻打；
压扁工序锻打完成后，再由压扁工位夹爪（62）夹取锻件转运至预锻工位，完成预锻工序锻打；
预锻工序锻打完成后，再由预锻工位夹爪（63）夹取锻件转运至终锻工位，完成终锻工序锻打；
终锻工序锻打完成后，再由终锻工位夹爪（64）夹取锻件转运至切边冲孔工位，完成切边冲孔工序；
切边冲孔工序完成后，再由切边冲孔复合工位夹爪（65）夹取锻件转运至校正工位，完成校正工序由校正工位夹爪（66）夹出多工位模具。
2.根据权利要求1所述的一种采用多工位模具的链轨节全自动化锻造工艺，其特征在于，在压扁工序、预锻工序、终锻工序、切边冲孔复合工序及校正工序中，每道工序均进行相应的脱模剂喷雾操作，待压力机升起后进行有序的脱模剂自动喷雾。
3.根据权利要求2所述的一种采用多工位模具的链轨节全自动化锻造工艺，其特征在于，喷雾方式、喷雾时间及喷雾量均根据锻打情况进行调节。
4.根据权利要求1所述的一种采用多工位模具的链轨节全自动化锻造工艺，其特征在于，所述压扁模具包括固定在压扁上模模座（5）上的压扁上模（3）和压扁上模垫板（4）、固定在下模座（54）上的压扁下模（2）、压扁下模垫板（53）、压扁下顶杆（52）、压扁下顶杆座（51）及压扁下二级顶杆（50），压扁上模模座（5）固定在上模座（6）上；
所述预锻模具包括固定在上模座（6）上的预锻上模（7）、预锻上模垫板（8）、预锻上固定夹板（9）、上顶杆座（10）、预锻上顶杆（11）和预锻上二级顶杆（12）、固定在下模座（54）上的预锻下模（49）、预锻下模垫板（48）、预锻下顶杆（47）、预锻下顶杆座（45）和预锻下二级顶杆（46）；
所述终锻模具包括固定在上模座（6）上的终锻上模（13）、终锻上模垫板（14）、终锻上固定夹板（18）、终锻上顶杆座（17）、终锻上顶杆（15）和终锻上二级顶杆（16）、固定在下模座（54）上的终锻下模（43）、终锻下模垫板（39）、终锻下顶杆（40）、终锻下顶杆座（41）和终锻下二级顶杆（42）；
所述切边冲孔复合模具包括固定在上模座（6）上的切边凹模（22）、顶出器（19）、顶出器模板（21）和顶出器顶杆（20）、固定在下模座（54）上的下凸模（37）和下凸模座（38），下凸模（37）上安装有切刀（36）；
所述校正模具包括固定在上模座（6）上的校正上模（23）、校正上模固定板（25）和校正上模模座（26）、固定在下模座（54）上的校正下模（30）、校正下模垫板（31）、校正下顶杆（32）、校正下顶杆座（33）、销（34）和校正下二级顶杆（35）。
5.根据权利要求4所述的一种采用多工位模具的链轨节全自动化锻造工艺，其特征在于，所述预锻模具和所述终锻模具之间还设有导向装置，导向装置包括导柱（55）、导柱固定板（56）、导套（58）和导套固定板（44），导柱（55）装在上模座（6）上，并由导柱固定板（56）通过内六角螺栓（57）紧固；导套（58）装在下模座（54）上，并由导套固定板（44）通过螺栓紧固。
技术总结