本申请涉及废氟化铵溶液处理，具体涉及一种废氟化铵溶液浓缩生产氟化氢铵的装置。
背景技术：
1、每生产1吨五氟胞嘧啶会副产10吨20％氟化铵溶液(后简称该废液)。该废液中因含大量氟离子及铵根离子，且含有机物，当废液处理时，成本高且不易处理。
2、传统的该废液处理方法：该废液中有机物，氨氮含量较高，说明该废液中含有较高的有机氮和硝态氮。要实现较高的脱氮效率，一方面需要利用厌氧微生物在厌氧条件下将有机氮氨化为无机氮，然后通过硝化及反硝化作用实现脱氮。因此，需建设生化系统(含调节池、降氟反应池、厌氧池、好氧池等)，同时选择“混凝曝气沉淀+a/o”的工艺，祥见图1所示的废氟化铵溶液传统处理系统。
3、此法缺陷：需较高的投资和运行成本，且只有环保效益，无经济效益。
4、其实最好的废液处理方法是将其回收利用。该废液每吨含氟化铵200kg，市场价值近0.2万元，具有很好的回收价值；按总公司5-fc设计能力500t/a计，每年副产20％氟化铵溶液6000吨，可产生回收价值：6000×0.2＝1200万元。
技术实现思路
1、鉴于上述问题，本申请提供了一种废氟化铵溶液浓缩生产氟化氢铵的装置，解决传统的废氟化铵溶液处理工艺中需要较高的投机和运行成本，且只有环保效益而无经济效益。
2、为实现上述目的，发明人提供了一种废氟化铵溶液浓缩生产氟化氢铵的装置，包括：
3、第一输送泵，所述第一输送泵用于将氟化铵容易送入氟化氢铵反应槽内；
4、氟化氢铵反应槽，所述氟化氢铵反应槽的进料口连接于所述第一输送泵的输出口；
5、第二输送泵，所述第二输送泵的抽料口连接于所述氟化氢铵反应槽的出料口；
6、蒸发器，所述蒸发器的进料口连接于第二输送泵的输出口。
7、在一些实施例中，还包括冷凝器，所述冷凝器连接于所述蒸发器的排气口。
8、在一些实施例中，还包括尾气吸收系统，所述尾气吸收系统连接于所述冷凝器。
9、在一些实施例中，还包括再沸器，所述再沸器连接于所述蒸发器。
10、在一些实施例中，所述第一输送泵为隔膜泵。
11、在一些实施例中，所述第二输送泵为砂浆泵。
12、在一些实施例中，还包括液位计及控制器；
13、所述液位计设置在所述氟化氢铵反应槽内，所述液位计连接于控制器；
14、所述控制器连接于所述第二输送泵的控制端。
15、在一些实施例中，还包括温度计，所述温度计设置在所述氟化氢铵反应槽上。
16、区别于现有技术，上述技术方案，当需要对废氟化铵溶液进行处理时，通过第一输送泵将需要处理的废氟化铵溶送入氟化氢铵反应槽内，通过向氟化氢铵反应槽内通入氟化氢，将氟化铵溶液转化为氟化氢铵溶液，然后将反应后得到的氟化氢铵溶液通过第二输送泵送入蒸发器内进行浓缩，而当浓缩温度达到预设温度时，如130摄氏度时，按照氟化氢铵生产方式放料、结晶及离心，可得到氟化氢铵产品。该装置采用的工艺及设备简单，可操作性强，可以实现废氟化铵溶液回收利用，有较好的环保效益，同时具有较好的经济效益。
17、上述
技术实现要素：
相关记载仅是本申请技术方案的概述，为了让本领域普通技术人员能够更清楚地了解本申请的技术方案，进而可以依据说明书的文字及附图记载的内容予以实施，并且为了让本申请的上述目的及其它目的、特征和优点能够更易于理解，以下结合本申请的具体实施方式及附图进行说明。
1.一种废氟化铵溶液浓缩生产氟化氢铵的装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的废氟化铵溶液浓缩生产氟化氢铵的装置，其特征在于，还包括冷凝器，所述冷凝器连接于所述蒸发器的排气口。
3.根据权利要求2所述的废氟化铵溶液浓缩生产氟化氢铵的装置，其特征在于，还包括尾气吸收系统，所述尾气吸收系统连接于所述冷凝器。
4.根据权利要求1所述的废氟化铵溶液浓缩生产氟化氢铵的装置，其特征在于，还包括再沸器，所述再沸器连接于所述蒸发器。
5.根据权利要求1所述的废氟化铵溶液浓缩生产氟化氢铵的装置，其特征在于，所述第一输送泵为隔膜泵。
6.根据权利要求1所述的废氟化铵溶液浓缩生产氟化氢铵的装置，其特征在于，所述第二输送泵为砂浆泵。
7.根据权利要求1所述的废氟化铵溶液浓缩生产氟化氢铵的装置，其特征在于，还包括液位计及控制器；
8.根据权利要求1所述的废氟化铵溶液浓缩生产氟化氢铵的装置，其特征在于，还包括温度计，所述温度计设置在所述氟化氢铵反应槽上。
