本发明涉及冲压技术领域，具体涉及一种自动冲压铆钉装置。
背景技术：
在显示器内部支架的生产过程中，需要在五金件表面冲压铆钉以起到固定作用。然而现有的铆钉一般是通过工人手工将铆钉放置在五金件表面的铆钉孔中，随后通过另一名工人手动将五金件放置到冲压模具上进行冲压。这样的铆钉冲压方式效率较低，且需要至少两名工作人员进行配合，十分耗费劳动成本。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种能够提高铆钉冲压效率且降低劳动成本的自动冲压铆钉装置。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种自动冲压铆钉装置，包括机架、盛载装置、铆钉上料装置和冲压装置；
所述盛载装置转动连接于机架上，所述盛载装置底部设有转动电机，所述盛载装置上沿圆周方向均匀设有多个盛载托盘，所述盛载托盘表面设有多个弹性支杆，所述盛载托盘上开设有铆钉定位槽；
所述铆钉上料装置固定连接于机架上，所述铆钉上料装置包括输送轨道，所述输送轨道设有出料端，所述输送轨道的的出料端位于盛载托盘的上方；
所述冲压装置包括冲压气缸和压块，所述冲压气缸通过支架固定连接于机架上，所述压块固定连接于冲压气缸底端，所述压块的底端开设有纵向槽，所述纵向槽内滑动连接有导柱，所述导柱的顶端通过弹簧与纵向槽顶端弹性连接，所述导柱的底端边缘设有凸缘。
具体的，所述铆钉上料装置还包括上料气缸、步进电机和齿轮；
所述所述输送轨道的出料端两侧分别通过扭转弹簧转动连接有开合板，两个所述开合板之间开设有卡槽，所述上料气缸位于开合板上方，所述上料气缸底端固定连接有顶针，所述顶针位于卡槽上方，所述步进电机固定连接于输送轨道的出料端的一侧，所述齿轮与步进电机的动力输出轴固定连接，所述齿轮上均匀开设有多个弧形的齿槽，所述齿槽位于开合板上方。
具体的，所述输送轨道包括依次连接的水平段、弧形过渡段和倾斜段，所述出料端位于水平段的端部。
具体的，还包括下料装置，所述下料装置固定连接于铆钉上料装置和冲压装置之间，所述下料装置包括驱动机构和夹爪，所述夹爪滑动连接于驱动机构底部。
具体的，所述下料装置还包括光电传感器，所述光电传感器固定连接于驱动机构底部并位于铆钉定位槽上方。
具体的，所述铆钉定位槽内嵌设有磁铁，所述导柱为磁性导柱。
具体的，所述铆钉定位槽呈倒置的圆台状。
具体的，所述压块的底端开设有与凸缘形状一致的凹槽。
本发明的有益效果在于：通过自动冲压铆钉装置能够大幅度提高铆钉的冲压效率，减少工人的工作强度并降低劳动成本；弹性支杆能够将五金件整体顶起，从而使五金件与盛载托盘之间存在间隙，同时配合铆钉定位槽，能够避免铆钉从上料装置落入五金件的铆钉孔的过程中发生错位；铆钉冲压的过程中，导柱能够对铆钉进行定位，确保冲压的准确。
附图说明
图1为本发明具体实施方式自动冲压铆钉装置的结构示意图；
图2为本发明具体实施方式自动冲压铆钉装置的局部放大图；
图3为本发明具体实施方式压块的剖视图；
图4为本发明具体实施方式自动冲压铆钉装置的俯视图；
标号说明：
1、机架；2、盛载装置；21、盛载托盘；22、弹性支杆；23、铆钉定位槽；3、铆钉上料装置；31、输送轨道；311、水平段；312、弧形过渡段；313、倾斜段；32、上料气缸；321、顶针；33、步进电机；34、齿轮；35、开合板；4、冲压装置；41、冲压气缸；42、压块；421、纵向槽；422、凹槽；43、导柱；431、凸缘；5、下料装置；51、驱动机构；52、夹爪。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
参照附图1至4，本发明的一种自动冲压铆钉装置，包括机架1、盛载装置2、铆钉上料装置3和冲压装置4；
所述盛载装置2转动连接于机架1上，所述盛载装置2底部设有转动电机，所述盛载装置2上沿圆周方向均匀设有多个盛载托盘21，所述盛载托盘21表面设有多个弹性支杆22，所述盛载托盘21上开设有铆钉定位槽23；
所述铆钉上料装置3固定连接于机架1上，所述铆钉上料装置3包括输送轨道31，所述输送轨道31设有出料端，所述输送轨道31的的出料端位于盛载托盘21的上方；
所述冲压装置4包括冲压气缸41和压块42，所述冲压气缸41通过支架固定连接于机架1上，所述压块42固定连接于冲压气缸41底端，所述压块42的底端开设有纵向槽421，所述纵向槽421内滑动连接有导柱43，所述导柱43的顶端通过弹簧与纵向槽421顶端弹性连接，所述导柱43的底端边缘设有凸缘431。
本发明的工作原理为：将多个五金件依次放置在盛载托盘21的弹性支杆22上，并将五金件上预设的铆钉孔与盛载托盘21上的铆钉定位槽23对准。
随着盛载装置2的转动，铆钉会经过铆钉上料装置3的输送轨道31依次被输送至五金件上预设的铆钉孔内，由于五金件是被弹性支杆22支撑着，因此五金件与盛载托盘21之间具有一定间距，且盛载托盘21上开设有铆钉定位孔，因此铆钉落入铆钉孔内后会悬吊在五金件的铆钉孔内，避免铆钉错位。
随着盛载装置2进一步的转动，五金件移动至冲压装置4下方，冲压气缸41会带动压块42将整个五金件下压，下压过程中，盛载托盘21上的弹性支杆22会收缩，从而使五金件与盛载托盘21接触，同时导柱43与铆钉接触并受压力而回缩至纵向槽421内部，导柱43回缩的过程也是对铆钉定位的过程，当导柱43回缩至最顶部后，导柱43的凸缘431会抵住压块42，进而在压块42的推动下对铆钉进行冲压，实现五金件的铆钉固定。
由上述描述可知，本发明的有益效果在于：通过自动冲压铆钉装置能够大幅度提高铆钉的冲压效率，减少工人的工作强度并降低劳动成本；弹性支杆能够将五金件整体顶起，从而使五金件与盛载托盘之间存在间隙，同时配合铆钉定位槽，能够避免铆钉从上料装置落入五金件的铆钉孔的过程中发生错位；铆钉冲压的过程中，导柱能够对铆钉进行定位，确保冲压的准确。
进一步的，所述铆钉上料装置3还包括上料气缸32、步进电机33和齿轮34；
所述所述输送轨道31的出料端两侧分别通过扭转弹簧转动连接有开合板35，两个所述开合板35之间开设有卡槽，所述上料气缸32位于开合板35上方，所述上料气缸32底端固定连接有顶针321，所述顶针321位于卡槽上方，所述步进电机33固定连接于输送轨道31的出料端的一侧，所述齿轮34与步进电机33的动力输出轴固定连接，所述齿轮34上均匀开设有多个弧形的齿槽，所述齿槽位于开合板35上方。
由上述描述可知，铆钉依次在输送轨道上排列，在靠近出料端的位置处，铆钉会卡入齿轮的齿槽内，随着步进电机会带动齿轮转动，铆钉会在齿轮的带动下移动至开合板的卡槽内。随后上料气缸的顶针向下伸出，将位于卡槽内的铆钉下压，同时带动开合板打开，随后铆钉就会自然落入下方的五金件上。而顶针回缩后，开合板在扭转弹簧的作用下会自动复位，齿轮则会将下一个铆钉运送至开合板的卡槽内。
进一步的，所述输送轨道31包括依次连接的水平段311、弧形过渡段312和倾斜段313，所述出料端位于水平段311的端部。
由上述描述可知，倾斜段能够使铆钉在自重的作用下下滑并经过弧形过渡段运动至水平段，从而确保相邻的铆钉之间能够紧密接触。
进一步的，还包括下料装置5，所述下料装置5固定连接于铆钉上料装置3和冲压装置4之间，所述下料装置5包括驱动机构51和夹爪52，所述夹爪52滑动连接于驱动机构51底部。
进一步的，所述下料装置5还包括光电传感器，所述光电传感器固定连接于驱动机构51底部并位于铆钉定位槽23上方。
由上述描述可知，光电传感器能够对铆钉进行感应，若是对于漏放置铆钉的五金件，光电传感器无法感应到铆钉的存在，因此下料装置就不会被启动，则该五金件能够重新进行上料和冲压的过程。
进一步的，所述铆钉定位槽23内嵌设有磁铁，所述导柱43为磁性导柱43。
由上述描述可知，磁铁和磁性导柱进能够对铆钉进行进一步的定位。
进一步的，所述铆钉定位槽23呈倒置的圆台状。
进一步的，所述压块42的底端开设有与凸缘431形状一致的凹槽422。
实施例一
一种自动冲压铆钉装置，包括机架1、盛载装置2、铆钉上料装置3和冲压装置4；
所述盛载装置2转动连接于机架1上，所述盛载装置2底部设有转动电机，所述盛载装置2上沿圆周方向均匀设有多个盛载托盘21，所述盛载托盘21表面设有多个弹性支杆22，所述盛载托盘21上开设有铆钉定位槽23，所述铆钉定位槽23呈倒置的圆台状，所述铆钉定位槽23内嵌设有磁铁；
所述铆钉上料装置3固定连接于机架1上，所述铆钉上料装置3包括输送轨道31，所述输送轨道31设有出料端，所述输送轨道31的的出料端位于盛载托盘21的上方；
所述冲压装置4包括冲压气缸41和压块42，所述冲压气缸41通过支架固定连接于机架1上，所述压块42固定连接于冲压气缸41底端，所述压块42的底端开设有纵向槽421，所述纵向槽421内滑动连接有导柱43，所述导柱43的顶端通过弹簧与纵向槽421顶端弹性连接，所述导柱43为磁性导柱43，所述导柱43的底端边缘设有凸缘431，所述压块42的底端开设有与凸缘431形状一致的凹槽422；
所述铆钉上料装置3还包括上料气缸32、步进电机33和齿轮34；
所述所述输送轨道31的出料端两侧分别通过扭转弹簧转动连接有开合板35，两个所述开合板35之间开设有卡槽，所述上料气缸32位于开合板35上方，所述上料气缸32底端固定连接有顶针321，所述顶针321位于卡槽上方，所述步进电机33固定连接于输送轨道31的出料端的一侧，所述齿轮34与步进电机33的动力输出轴固定连接，所述齿轮34上均匀开设有多个弧形的齿槽，所述齿槽位于开合板35上方；
所述输送轨道31包括依次连接的水平段311、弧形过渡段312和倾斜段313，所述出料端位于水平段311的端部；
还包括下料装置5，所述下料装置5固定连接于铆钉上料装置3和冲压装置4之间，所述下料装置5包括驱动机构51和夹爪52，所述夹爪52滑动连接于驱动机构51底部，所述下料装置5还包括光电传感器，所述光电传感器固定连接于驱动机构51底部并位于铆钉定位槽23上方。
综上所述，本发明提供的有益效果在于：通过自动冲压铆钉装置能够大幅度提高铆钉的冲压效率，减少工人的工作强度并降低劳动成本；弹性支杆能够将五金件整体顶起，从而使五金件与盛载托盘之间存在间隙，同时配合铆钉定位槽，能够避免铆钉从上料装置落入五金件的铆钉孔的过程中发生错位；铆钉冲压的过程中，导柱能够对铆钉进行定位，确保冲压的准确。铆钉依次在输送轨道上排列，在靠近出料端的位置处，铆钉会卡入齿轮的齿槽内，随着步进电机会带动齿轮转动，铆钉会在齿轮的带动下移动至开合板的卡槽内。随后上料气缸的顶针向下伸出，将位于卡槽内的铆钉下压，同时带动开合板打开，随后铆钉就会自然落入下方的五金件上。而顶针回缩后，开合板在扭转弹簧的作用下会自动复位，齿轮则会将下一个铆钉运送至开合板的卡槽内。倾斜段能够使铆钉在自重的作用下下滑并经过弧形过渡段运动至水平段，从而确保相邻的铆钉之间能够紧密接触。光电传感器能够对铆钉进行感应，若是对于漏放置铆钉的五金件，光电传感器无法感应到铆钉的存在，因此下料装置就不会被启动，则该五金件能够重新进行上料和冲压的过程。磁铁和磁性导柱进能够对铆钉进行进一步的定位。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
1.一种自动冲压铆钉装置，其特征在于，包括机架、盛载装置、铆钉上料装置和冲压装置；
所述盛载装置转动连接于机架上，所述盛载装置底部设有转动电机，所述盛载装置上沿圆周方向均匀设有多个盛载托盘，所述盛载托盘表面设有多个弹性支杆，所述盛载托盘上开设有铆钉定位槽；
所述铆钉上料装置固定连接于机架上，所述铆钉上料装置包括输送轨道，所述输送轨道设有出料端，所述输送轨道的的出料端位于盛载托盘的上方；
所述冲压装置包括冲压气缸和压块，所述冲压气缸通过支架固定连接于机架上，所述压块固定连接于冲压气缸底端，所述压块的底端开设有纵向槽，所述纵向槽内滑动连接有导柱，所述导柱的顶端通过弹簧与纵向槽顶端弹性连接，所述导柱的底端边缘设有凸缘。
2.根据权利要求1所述自动冲压铆钉装置，其特征在于，所述铆钉上料装置还包括上料气缸、步进电机和齿轮；
所述所述输送轨道的出料端两侧分别通过扭转弹簧转动连接有开合板，两个所述开合板之间开设有卡槽，所述上料气缸位于开合板上方，所述上料气缸底端固定连接有顶针，所述顶针位于卡槽上方，所述步进电机固定连接于输送轨道的出料端的一侧，所述齿轮与步进电机的动力输出轴固定连接，所述齿轮上均匀开设有多个弧形的齿槽，所述齿槽位于开合板上方。
3.根据权利要求2所述自动冲压铆钉装置，其特征在于，所述输送轨道包括依次连接的水平段、弧形过渡段和倾斜段，所述出料端位于水平段的端部。
4.根据权利要求1所述自动冲压铆钉装置，其特征在于，还包括下料装置，所述下料装置固定连接于铆钉上料装置和冲压装置之间，所述下料装置包括驱动机构和夹爪，所述夹爪滑动连接于驱动机构底部。
5.根据权利要求4所述自动冲压铆钉装置，其特征在于，所述下料装置还包括光电传感器，所述光电传感器固定连接于驱动机构底部并位于铆钉定位槽上方。
6.根据权利要求1所述自动冲压铆钉装置，其特征在于，所述铆钉定位槽内嵌设有磁铁，所述导柱为磁性导柱。
7.根据权利要求1所述自动冲压铆钉装置，其特征在于，所述铆钉定位槽呈倒置的圆台状。
8.根据权利要求1所述自动冲压铆钉装置，其特征在于，所述压块的底端开设有与凸缘形状一致的凹槽。
技术总结