本发明属于瓶阀生产技术领域，特指一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统。
背景技术：
目前，在瓶阀的制造过程中，需要加热、预锻、精锻、钻孔、后续精加工等多道工序，且各道工序之间相互独立，成型效率低，且现有瓶阀上的内孔结构，都是精锻完成后再钻孔加工，切削余量大，且加工效率低，因此需要新的相关制造设备来满足阀体的制作需求，以降低劳动强度，提高工作效率；因此本设计采用了多向液压锻造设备，但多向液压锻造设备属于热锻模，传统的模具结构存在不易脱模，且模具易磨损等多项问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统，具有生产效率高、生产成本低的特点。
本发明的目的是这样实现的：一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统，其特征在于：生产系统包括上料输送工位、加热工位、预锻工位、多向液压锻造工位、移料机械手和下料框，上料输送工位、加热工位、预锻工位、多向液压锻造工位和下料框依次呈环向设置，移料机械手位于生产系统的中心，且移料机械手用于将加热工位出料端上的被加热后料坯移入至预锻工位、将预锻工位上预锻完成的预锻件移入至多向液压锻造工位、将多向液压锻造工位上锻造完成的工件移至下料框。
本发明进一步设置为：所述上料输送工位包括上料框和多条输送轨道，加热工位包括加热炉，输送轨道穿过加热炉内，移料机械手用于从上料框内抓取料坯并将料坯放置于依次放置于每条输送轨道的首端上，每条输送轨道的首端上均设有送料缸，送料缸的伸缩端上设有往复运动的顶料杆，顶料杆用于将位于输送轨道上的料坯向前顶料输送，每条输送轨道的末端上设有挡料组件。
本发明进一步设置为：所述挡料组件包括u型固定架、滚珠、转轴和弹簧，u型固定架固定于输送轨道的末端上，且u型固定架的u型开口端正对输送轨道的输送方向，滚珠套设在转轴上并通过转轴活动固定于u型固定架上，弹簧固定于u型固定架上并与滚珠轴向抵触。
本发明进一步设置为：所述多向液压锻造工位包括机架、上模、下模和顶部液压缸，顶部液压缸固定于机架上并用于驱动下模升降，上模和下模之间设有若干多向设置的冲杆，机架上还设有用于驱动冲杆伸缩实现冲压的冲压缸，多向液压锻造工位还包括液压供油系统，顶部液压缸和冲压缸均由液压供油系统控制，顶部液压缸包括第一有杆腔和第一无杆腔，冲压缸包括第二无杆腔和第二有杆腔，液压供油系统包括用于与第一无杆腔连接的第一油路、用于与第一有杆腔连接的第二油路、用于与第二无杆腔连接的第三油路和用于与第二有杆腔连接的第四油路；
上模和下模上均设有自润滑模芯，上模和下模的模腔均设有于自润滑模芯上，自润滑模芯由铁基粉末以粉末冶金的方式烧结而成，上模与自润滑模芯之间及下模与自润滑模芯之间均设有第一储油腔，上模和下模上均还设有与第一储油腔连通的第一供油孔，第一油路上连接有对自润滑模芯进行供油的第一供油缸；
冲杆内设有第二储油腔，冲杆的前端上设有导油孔，导油孔用于连通第二储油腔及冲杆的外壁，冲杆的后端上设有与第二储油腔连通的第二供油孔，第三油路上连接有对储油腔进行供油的第二供油缸。
本发明进一步设置为：所述第一供油缸和第二供油缸均包括依次连通的前腔、过渡腔和后腔，前腔内设有第一活塞，第一活塞将前腔分隔成压力感应腔和缓冲腔，后腔内设有第二活塞，第二活塞将后腔分隔成调压腔和供油腔，缓冲腔、过渡腔和调压腔依次连通，第一活塞上设有置于缓冲腔内的活塞杆，且活塞杆延伸至过渡腔内，活塞杆与第二活塞之间留有间距，活塞杆设有用于阻隔缓冲腔和过渡腔连通的密封环，缓冲腔内设有与第一活塞轴向抵触的第一复位弹簧，缓冲腔上内设有排压孔，排压孔上连接有液压油供油箱，供油腔上设有与第二活塞轴向抵触的第二复位弹簧，供油腔上还设有进油口和出油口，进油口上连接有润滑油供油箱，第一供油缸上的出油口用于与第一供油孔连通，第二供油缸上的出油口用于与第二供油孔连通，压力感应腔上设有连接口，第一供油缸上的连接口与第一油路连通，第二供油缸上的连接口与第二油路连通。
本发明进一步设置为：所述进油口与润滑油供油箱之间设有限制润滑油由进油口向润滑油供油箱回流的第一单向阀，第一供油缸上的出油口与第一供油孔之间设有限制润滑油由第一供油孔向出油口回流的第二单向阀，第二供油缸上的出油口与第二供油孔之间设有限制润滑油由第二供油孔向出油口回流的第三单向阀。
本发明进一步设置为：所述过渡腔上设有进气口和排气口，且进气口上设有进气单向阀，排气口上设有排气单向阀。
本发明进一步设置为：所述缓冲腔内设有用于限制第一活塞最大压缩量的第一轴状凸台，供油腔内设有用于限制第二活塞最大压缩量的第二轴状凸台。
本发明进一步设置为：所述移料机械手为多轴机器人，且移料机械手为多个，每个移料机械手分别用于加热工位与预锻工位之间的移料、用于加热工位与预锻工位之间的移料、用于预锻工位与多向液压锻造工位之间的移料、用于多向液压锻造工位和下料框之间的移料。
一种一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统的生产方法，包括以下步骤：
l1、上料：通过移料机械手将料坯依次放入至每条输送轨道上；
l2、加热：每条输送轨道上的送料缸依次推动料坯前进，料坯进入加热炉后被高温加热，被加热后的料坯依次被推入输送轨道的末端；
l3、预锻；通过移料机械手将输送轨道末端上的料坯抓取移动至预锻工位的预锻模具上，预锻成型；
l4、多向锻造：预锻完成后，通过移料机械手将预锻成型后的料坯抓取移动至多向液压锻造工位的下模上实现多向锻造；
l5、下料：将多向锻造完成后工件抓取移动至下料框上。
通过采用上述技术方案，具有自动化程度高，生产效率高的特点，且通过多向液压锻造工位，可以实现在锻造的过程直接实现冲孔，后续加工余量少，成型效果好，且通过对液压供油系统的改进，使其能够自主控制润滑油实现润滑，提高了模具的使用寿命。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明中多向液压锻造工位的结构示意图；
图3是本发明中第一供油缸与上、下模之间的连接结构示意图；
图4是本发明中第二供油缸与上、下模之间的连接结构示意图；
图5是本发明中挡料组件的结构示意图；
图中附图标记为：1、上料框；2、加热炉；3、预锻工位；4、多向液压锻造工位；5、移料机械手；6、下料框；7、输送轨道；8、送料缸；9、顶料杆；10、挡料组件；11、u型固定架；12、滚珠；13、转轴；14、弹簧；15、上模；16、下模；17、液压供油系统；19、第一有杆腔；20、第一无杆腔；21、第二无杆腔；22、第二有杆腔；23、第一油路；24、第二油路；25、第三油路；26、第四油路；27、自润滑模芯；28、第一储油腔；29、第一供油缸；30、第二储油腔；31、导油孔；32、第二供油孔；33、第二供油缸；34、前腔；35、过渡腔；36、后腔；37、第一活塞；38、第二活塞；39、活塞杆；40、第一复位弹簧；41、排压孔；42、润滑油供油箱进油口；43、第二复位弹簧；44、进油口；45、出油口；46、连接口；47、进气单向阀；48、排气单向阀；49、第一轴状凸台；50、第二轴状凸台。
具体实施方式
下面结合附图以具体实施例对本发明作进一步描述，参见图1-5：
一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统，生产系统包括上料输送工位、加热工位、预锻工位3、多向液压锻造工位4、移料机械手5和下料框6，上料输送工位、加热工位、预锻工位3、多向液压锻造工位4和下料框6依次呈环向设置，移料机械手5位于生产系统的中心，且移料机械手5用于将加热工位出料端上的被加热后料坯移入至预锻工位3、将预锻工位3上预锻完成的预锻件移入至多向液压锻造工位4、将多向液压锻造工位4上锻造完成的工件移至下料框6。
上料输送工位主要用于料胚的上料输送，加热工位用于对料胚实现加热，预锻工位3用于将柱形料胚进行预锻成型，多向液压锻造工位4用于实现精锻，且锻造过程中对各端上的内孔进行冲压成型，下料框6用于成型后的工件下料，移料机械手5用于各工位之间料胚的输送；各工位呈环形设置，生产系统占地面积小，且可实现自动自动移料输送，自动化程度高，加工效率高。
所述上料输送工位包括上料框1和多条输送轨道7，加热工位包括加热炉2，输送轨道7穿过加热炉2内，移料机械手5用于从上料框1内抓取料坯并将料坯放置于依次放置于每条输送轨道7的首端上，每条输送轨道7的首端上均设有送料缸8，送料缸8的伸缩端上设有往复运动的顶料杆9，顶料杆9用于将位于输送轨道7上的料坯向前顶料输送，每条输送轨道7的末端上设有挡料组件10。
输送轨道7为固定结构，可以安装于固定架上，且中部穿过加热炉2，各输送轨道7上的送料缸8依次运动、交替顶出，实现输送轨道7上料坯的依次前移，且前移长度为一个料胚的长度，当料胚移动至加热炉2内是，实现加热；通过输送轨道7数量的增加，可以增加各输送轨道7内料坯在加热炉2内的停留时间，因此输送轨道7的实际数量可以根据实际情况进行调整；挡料组件10可以避免已经加热的料胚从输送轨道7的末端掉落。
所述挡料组件10包括u型固定架11、滚珠12、转轴13和弹簧，u型固定架11固定于输送轨道7的末端上，且u型固定架11的u型开口端正对输送轨道7的输送方向，滚珠12套设在转轴13上并通过转轴13活动固定于u型固定架11上，弹簧固定于u型固定架11上并与滚珠12轴向抵触。
u型固定架11可以通过螺钉等方式固定于输送轨道7的末端上，u型固定架11上设有用于固定转轴13的条形孔，使得转轴13能够在输送轨道7的输送方向上往复移动，把那个通过弹簧与滚珠12抵触，使得转轴13能够稳定限位在条形孔内；即料胚前进至输送轨道7的末端上时，会与滚珠12抵触，并推动转轴13在条形孔内略向后移，弹簧部分压缩，但通过弹簧和滚珠12的设置，取料时，料胚两端的挤压阻力相对较小，由于弹簧还具有压缩余量，且滚珠12与料胚只是点接触，且还能够转动，因此可以避免胚料在输送轨道7的末端卡料。
所述多向液压锻造工位4包括机架、上模15、下模16和顶部液压缸，顶部液压缸固定于机架上并用于驱动下模16升降，上模15和下模16之间设有若干多向设置的冲杆，机架上还设有用于驱动冲杆伸缩实现冲压的冲压缸，多向液压锻造工位4还包括液压供油系统17，顶部液压缸和冲压缸均由液压供油系统17控制，顶部液压缸包括第一有杆腔19和第一无杆腔20，冲压缸包括第二无杆腔21和第二有杆腔22，液压供油系统17包括用于与第一无杆腔20连接的第一油路23、用于与第一有杆腔19连接的第二油路24、用于与第二无杆腔21连接的第三油路25和用于与第二有杆腔22连接的第四油路26；
通过多向设置的冲杆结构，可以对瓶阀在成型过程中的多个内孔进行同时冲压成型，成型效率高，且更加节省原料，降低了后续钻孔切削的余量；液压供油系统17主要用于供油，并驱动顶部液压缸和各冲压缸内活塞的往复运动。
上模15和下模16上均设有自润滑模芯27，上模15和下模16的模腔均设有于自润滑模芯27上，自润滑模芯27由铁基粉末以粉末冶金的方式烧结而成，上模15与自润滑模芯27之间及下模16与自润滑模芯27之间均设有第一储油腔28，上模15和下模16上均还设有与第一储油腔28连通的第一供油孔，第一油路23上连接有对自润滑模芯27进行供油的第一供油缸29；
自润滑模芯27通过粘合等方式嵌合于上模15或下模16内，第一储油腔28可以呈环形结构，确保上、下模16与自润滑模芯27之间的支承强度；由于自润滑模芯27是粉末冶金烧结而成，因此其能够形成微小的孔隙，使得自润滑模芯27整体能够吸油或溢油；第一供油缸29与第一供油孔连接，并向第一储油腔28内往复供油，即实现对自润滑模芯27的供油。
冲杆内设有第二储油腔30，冲杆的前端上设有导油孔31，导油孔31用于连通第二储油腔30及冲杆的外壁，冲杆的后端上设有与第二储油腔30连通的第二供油孔32，第三油路25上连接有对第二储油腔30进行供油的第二供油缸33。
同理第二供油缸33与第二供油孔32连接，并向第二出油腔内往复供油，第二储油腔30内的润滑油可以沿导油孔31溢出，实现对冲杆表面的润滑。
所述第一供油缸29和第二供油缸33均包括依次连通的前腔34、过渡腔35和后腔36，前腔34内设有第一活塞37，第一活塞37将前腔34分隔成压力感应腔和缓冲腔，后腔36内设有第二活塞38，第二活塞38将后腔36分隔成调压腔和供油腔，缓冲腔、过渡腔35和调压腔依次连通，第一活塞37上设有置于缓冲腔内的活塞杆39，且活塞杆39延伸至过渡腔35内，活塞杆39与第二活塞38之间留有间距，活塞杆39设有用于阻隔缓冲腔和过渡腔35连通的密封环，缓冲腔内设有与第一活塞37轴向抵触的第一复位弹簧40，缓冲腔上内设有排压孔41，排压孔41上连接有液压油供油箱，供油腔上设有与第二活塞38轴向抵触的第二复位弹簧43，供油腔上还设有进油口44和出油口45，进油口44上连接有润滑油供油箱，第一供油缸29上的出油口45用于与第一供油孔连通，第二供油缸33上的出油口45用于与第二供油孔32连通，压力感应腔上设有连接口46，第一供油缸29上的连接口46与第一油路23连通，第二供油缸33上的连接口46与第三油路25连通。
液压供油系统17的具体步骤及其原理为：由于液压供油系统17通过第一油路23向第一无杆腔20供油启动时，或者液压供油系统17通过第三油路25向第二无杆腔21供油启动时，在液压管路中会产生油压冲击，因此部分液压油会进入压力感应腔内，缓冲腔被逐渐压缩，压缩过程中，通过第一复位弹簧40的弹性力，及缓冲腔内液压油由排压孔41逐渐排出，起到双重缓冲的作用，缓冲效果好；且活塞杆39与第二活塞38之间留有缓冲间隙，起到过渡作用，可以避免第一油路23或第三油路25刚开启时就对调压腔造成影响；当冲杆与料胚抵触时，第一无杆腔20和第二无杆腔21内的压力提高，则第一油路23和第三油路25内的压力必然也会增加，此时第一油路23和第三油路25内的液压油进一步进入压力感应腔，缓冲腔被进一步的压缩，此时活塞杆39与第二活塞38抵触，供油腔被压缩，供油腔内的润滑油由出油口45被排出，进入第一储油腔28及第二储油腔30内，再第一储油腔28及第二储油腔30内润滑油增多，从而溢出至上下模16内表面及冲杆表面，实现润滑，可以降低上下模16及冲杆的磨损，提高使用寿命，提高成型质量，并易于脱模；即在冲压过程中实现了自润滑，当冲压完成冲杆回程过程中，液压油由第二油路24和第四油路26进入第一有杆腔19和第二有杆腔22，而第一油路23和第三油路25被打开，压力下降，缓冲腔在第一复位弹簧40的回弹力下复位，供油腔在第二复位弹簧43的回弹力下复位。
所述进油口44与润滑油供油箱之间设有限制润滑油由进油口44向润滑油供油箱回流的第一单向阀，第一供油缸29上的出油口45与第一供油孔之间设有限制润滑油由第一供油孔向出油口45回流的第二单向阀，第二供油缸33上的出油口45与第二供油孔32之间设有限制润滑油由第二供油孔32向出油口45回流的第三单向阀。
通过上述结构，使得润滑油只能单向流动，即供油腔被压缩时，润滑油只能由供油腔上的出油口45排出，实现润滑油溢出，实现自润滑；当供油腔回复时，润滑油只能由润滑油供油箱进入供油腔内，实现对供油箱的补油。
所述过渡腔35上设有进气口和排气口，且进气口上设有进气单向阀47，排气口上设有排气单向阀48，方便过渡腔35的压力调节，即活塞杆39被压入过渡腔35时，排气单向阀48被打开，当活塞杆39从过渡腔35回复时，进气单向阀47被打开，保持过渡腔35处于恒压状态。
所述缓冲腔内设有用于限制第一活塞37最大压缩量的第一轴状凸台49，供油腔内设有用于限制第二活塞38最大压缩量的第二轴状凸台50。
第一轴状凸台49与第一活塞37的最大间距，可以调整液压油的最大缓冲量；第二轴状凸台50与第二活塞38的间距可以控制单次润滑油最大溢出量。
所述移料机械手5为多轴机器人，且移料机械手5为多个，每个移料机械手5分别用于加热工位与预锻工位3之间的移料、用于加热工位与预锻工位3之间的移料、用于预锻工位3与多向液压锻造工位4之间的移料、用于多向液压锻造工位4和下料框6之间的移料。
由于各工位的加工成型速度较快，单个多轴机器人可能移料速度难以达标，因此可以设置多个多轴机器人。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
1.一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统，其特征在于：生产系统包括上料输送工位、加热工位、预锻工位(3)、多向液压锻造工位(4)、移料机械手(5)和下料框(6)，上料输送工位、加热工位、预锻工位(3)、多向液压锻造工位(4)和下料框(6)依次呈环向设置，移料机械手(5)位于生产系统的中心，且移料机械手(5)用于将加热工位出料端上的被加热后料坯移入至预锻工位(3)、将预锻工位(3)上预锻完成的预锻件移入至多向液压锻造工位(4)、将多向液压锻造工位(4)上锻造完成的工件移至下料框(6)。
2.根据权利要求1所述的一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统，其特征在于：所述上料输送工位包括上料框(1)和多条输送轨道(7)，加热工位包括加热炉(2)，输送轨道(7)穿过加热炉(2)内，移料机械手(5)用于从上料框(1)内抓取料坯并将料坯放置于依次放置于每条输送轨道(7)的首端上，每条输送轨道(7)的首端上均设有送料缸(8)，送料缸(8)的伸缩端上设有往复运动的顶料杆(9)，顶料杆(9)用于将位于输送轨道(7)上的料坯向前顶料输送，每条输送轨道(7)的末端上设有挡料组件(10)。
3.根据权利要求2所述的一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统，其特征在于：所述挡料组件(10)包括u型固定架(11)、滚珠(12)、转轴(13)和弹簧(14)，u型固定架(11)固定于输送轨道(7)的末端上，且u型固定架(11)的u型开口端正对输送轨道(7)的输送方向，滚珠(12)套设在转轴(13)上并通过转轴(13)活动固定于u型固定架(11)上，弹簧固定于u型固定架(11)上并与滚珠(12)轴向抵触。
4.根据权利要求1所述的一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统，其特征在于：所述多向液压锻造工位(4)包括机架、上模(15)、下模(16)和顶部液压缸，顶部液压缸固定于机架上并用于驱动下模(16)升降，上模(15)和下模(16)之间设有若干多向设置的冲杆，机架上还设有用于驱动冲杆伸缩实现冲压的冲压缸，多向液压锻造工位(4)还包括液压供油系统(17)，顶部液压缸和冲压缸均由液压供油系统(17)控制，顶部液压缸包括第一有杆腔(19)和第一无杆腔(20)，冲压缸包括第二无杆腔(21)和第二有杆腔(22)，液压供油系统(17)包括用于与第一无杆腔(20)连接的第一油路(23)、用于与第一有杆腔(19)连接的第二油路(24)、用于与第二无杆腔(21)连接的第三油路(25)和用于与第二有杆腔(22)连接的第四油路(26)；
上模(15)和下模(16)上均设有自润滑模芯(27)，上模(15)和下模(16)的模腔均设有于自润滑模芯(27)上，自润滑模芯(27)由铁基粉末以粉末冶金的方式烧结而成，上模(15)与自润滑模芯(27)之间及下模(16)与自润滑模芯(27)之间均设有第一储油腔(28)，上模(15)和下模(16)上均还设有与第一储油腔(28)连通的第一供油孔，第一油路(23)上连接有对自润滑模芯(27)进行供油的第一供油缸(29)；
冲杆内设有第二储油腔(30)，冲杆的前端上设有导油孔(31)，导油孔(31)用于连通第二储油腔(30)及冲杆的外壁，冲杆的后端上设有与第二储油腔(30)连通的第二供油孔(32)，第三油路(25)上连接有对第二储油腔(30)进行供油的第二供油缸(33)。
5.根据权利要求4所述的一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统，其特征在于：所述第一供油缸(29)和第二供油缸(33)均包括依次连通的前腔(34)、过渡腔(35)和后腔(36)，前腔(34)内设有第一活塞(37)，第一活塞(37)将前腔(34)分隔成压力感应腔和缓冲腔，后腔(36)内设有第二活塞(38)，第二活塞(38)将后腔(36)分隔成调压腔和供油腔，缓冲腔、过渡腔(35)和调压腔依次连通，第一活塞(37)上设有置于缓冲腔内的活塞杆(39)，且活塞杆(39)延伸至过渡腔(35)内，活塞杆(39)与第二活塞(38)之间留有间距，活塞杆(39)设有用于阻隔缓冲腔和过渡腔(35)连通的密封环，缓冲腔内设有与第一活塞(37)轴向抵触的第一复位弹簧(40)，缓冲腔上内设有排压孔(41)，排压孔(41)上连接有液压油供油箱，供油腔上设有与第二活塞(38)轴向抵触的第二复位弹簧(43)，供油腔上还设有进油口(44)和出油口(45)，进油口(44)上连接有润滑油供油箱，第一供油缸(29)上的出油口(45)用于与第一供油孔连通，第二供油缸(33)上的出油口(45)用于与第二供油孔(32)连通，压力感应腔上设有连接口(46)，第一供油缸(29)上的连接口(46)与第一油路(23)连通，第二供油缸(33)上的连接口(46)与第三油路(25)连通。
6.根据权利要求5所述的一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统，其特征在于：所述进油口(44)与润滑油供油箱之间设有限制润滑油由进油口(44)向润滑油供油箱回流的第一单向阀，第一供油缸(29)上的出油口(45)与第一供油孔之间设有限制润滑油由第一供油孔向出油口(45)回流的第二单向阀，第二供油缸(33)上的出油口(45)与第二供油孔(32)之间设有限制润滑油由第二供油孔(32)向出油口(45)回流的第三单向阀。
7.根据权利要求5所述的一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统，其特征在于：所述过渡腔(35)上设有进气口和排气口，且进气口上设有进气单向阀(47)，排气口上设有排气单向阀(48)。
8.根据权利要求6所述的一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统，其特征在于：所述缓冲腔内设有用于限制第一活塞(37)最大压缩量的第一轴状凸台(49)，供油腔内设有用于限制第二活塞(38)最大压缩量的第二轴状凸台(50)。
9.根据权利要求1所述的一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统，其特征在于：所述移料机械手(5)为多轴机器人，且移料机械手(5)为多个，每个移料机械手(5)分别用于加热工位与预锻工位(3)之间的移料、用于加热工位与预锻工位(3)之间的移料、用于预锻工位(3)与多向液压锻造工位(4)之间的移料、用于多向液压锻造工位(4)和下料框(6)之间的移料。
10.一种适用于权利要求1-9任一所述一种钢瓶用一次性瓶阀的生产系统的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
l1、上料：通过移料机械手(5)将料坯依次放入至每条输送轨道(7)上；
l2、加热：每条输送轨道(7)上的送料缸(8)依次推动料坯前进，料坯进入加热炉(2)后被高温加热，被加热后的料坯依次被推入输送轨道(7)的末端；
l3、预锻；通过移料机械手(5)将输送轨道(7)末端上的料坯抓取移动至预锻工位(3)的预锻模具上，预锻成型；
l4、多向锻造：预锻完成后，通过移料机械手(5)将预锻成型后的料坯抓取移动至多向液压锻造工位(4)的下模(16)上实现多向锻造；
l5、下料：将多向锻造完成后工件抓取移动至下料框(6)上。
技术总结