本发明涉及梅花批头套筒加工技术。
背景技术：
梅花批头套筒是一种常用的工具，它的外形为由套筒段和六角杆段构成。目前，制造梅花批头套筒一般采用车削加刨铣的方式或者浇筑成型的方式制成，采用浇筑成型的方式型材密度小，整体质量差，采用车削加刨铣的方式工序繁多，尤其是四方孔和六角杆的加工难度大、效率低，孔壁比较毛糙，产品质量无法保证，因此，用传统的加工手段会造成剪料重量大大于成型后产品重量，原材料浪费极大，成本较高。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提出了一种梅花批头套筒的成型方法，能节省原材料，降低生产成本，提高产品质量。
本发明所采用的技术方案是：一种梅花批头套筒的成型方法，包括断料形成梅花批头套筒料件的步骤，在断料后，设有以下冷挤压处理：
a.对料件的两端进行整形竖边使其两端形成倒角，
b.将需要压四方孔的端面面朝前方，对料件的后部进行二道或三道缩杆形成缩杆部，且缩杆部与非缩杆部之间形成圆弧过渡部，
c.对料件的非缩杆部进行墩粗，使其直径至少大于需要挖出四方孔的孔径2mm，并延长料件的缩杆部长度，
d.对需要压四方孔的端面压出定位孔，
e.在需压四方孔端面的定位孔的基础上，压出四方孔，并延长料件的非缩杆部使四方孔的孔深加深，
f.对料件的缩杆部进行多道缩杆形成截面为梅花形的梅花批头，
g.对料件缩杆形成的梅花批头段的头部打圆形成圆头,
h.在料件的非缩杆部表面靠近缩杆部端进行打齿，
i.在料件的非缩杆部表面远离缩杆部端进行打字。
本发明与现有技术相比较，其具有以下有益效果：
冷挤压是一种塑性加工工艺，它在不破坏金属性质的前提下使金属体积作塑性转移，达到少切削、无切削而使金属成型。这样就避免了切削加工时形成大量金属废屑，大量节约钢铁及各种金属材料。
针对目标产品进行工位的设计及工序安排是冷挤压的重点之一，本发明通过合理勾画工位工序，使套筒能够采用冷挤压的方法制造，速度快，精度高，生产效率高，能够不采用或采用很少的车削钻孔，剪料重量几乎等于成型后产品重量，少废料甚至无废料，大大节约原材料，降低生产成本。并且，冷挤压使金属材料产生塑性变形，使金属内部组织发生变化，拉力方面更加有提高，提高了产品的机械性能，确保了产品质量，使产品在使用功能上更具优势。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明的工序图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
参阅图1，本发明包括断料形成冷挤压料件的步骤，所用原料为截面为圆形的钢型材。在断料后，它按以下工位顺序进行冷挤压，在附图和说明书具体描述中，对于料件而言，上端面即为前端面，下端面即为后端面，料件的上端为所述的料件前端或头部，料件的下端为所述的料件后端或尾部，向下的方向可以理解为向后的方向，向上的方向可以理解为向前的方向：
冷挤压料件，对料件的前端和后端整形束边，使其周边光滑圆润，并形成一定的斜度或弧度的倒角1，以帮助下步冷挤压时模具与料件定位，提高冷挤压质量并减小模具损耗；
冷挤压料件，对料件的后部进行二道或三道缩杆形成缩杆部3，且缩杆部3与非缩杆部4之间形成圆弧过渡部5；
冷挤压料件，对料件的非缩杆部4进行墩粗，使其直径大于需要挖出四方孔的孔径2mm，并延长料件的缩杆部3长度，对需要压四方孔的端面压出定位孔6；
冷挤压料件，在需压四方孔端面的定位孔6的基础上，压出四方孔7，并延长料件的非缩杆部4使四方孔7的孔深加深；
冷挤压料件，旋转两脚以压出的四方孔作为定位，对料件的缩杆部分再进行三到或四道缩杆形成形成截面为为梅花形的梅花批头8，并延梅花批头8的长度,再对料件缩杆形成的梅花批头8段的头部打圆形成圆头2；
冷挤压料件，对梅花批头8段与圆弧过渡部5之间进行整形形成过渡部，去除毛刺；过渡部包含梅花批头8段与圆弧过渡部5之间的环形倒角部101，以及螺头8每个侧边与圆弧过渡部5形成的边过渡部102。
冷挤压料件，在料件的非缩杆部4表面靠近缩杆部3端进行打齿9。
冷挤压料件，在料件的非缩杆部4表面远离缩杆部3端进行打字10。
本发明共设上述工序，各工序均在一个工位上完成，从而实现一次性成型，即在一个机器上一次设置各个工序所需的冷挤压模具，并通过传送工具将料件一次传送至各个工序上的模具进行冷挤压。
冷挤压是一种塑性加工工艺，它在不破坏金属性质的前提下使金属体积作塑性转移，达到少切削、无切削而使金属成型。这样就避免了切削加工时形成大量金属废屑，大量节约钢铁及各种金属材料。
针对目标产品进行工位的设计及工序安排是冷挤压的重点之一，本发明通过合理勾画工位工序，使套筒能够采用冷挤压的方法制造，速度快，精度高，生产效率高，能够不采用或采用很少的车削钻孔，剪料重量几乎等于成型后产品重量，少废料甚至无废料，大大节约原材料，降低生产成本。并且，冷挤压使金属材料产生塑性变形，使金属内部组织发生变化，拉力方面更加有提高，提高了产品的机械性能，确保了产品质量，使产品在使用功能上更具优势。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
1.一种梅花批头套筒的成型方法，其特征在于，包括断料形成梅花批头套筒料件的步骤，在断料后，设有以下冷挤压处理：
a.对料件的两端进行整形竖边使其两端形成倒角（1），
b.将需要压四方孔的端面面朝前方，对料件的后部进行二道或三道缩杆形成缩杆部（3），且在缩杆部（3）与非缩杆部（4）之间形成圆弧过渡部（5），
c.对料件的非缩杆部（4）进行墩粗，使其直径至少大于需要挖出四方孔的孔径2mm，并延长料件的缩杆部（3）长度，
d.对需要压四方孔的端面压出定位孔（6），
e.在需压四方孔端面的定位孔（6）的基础上，压出四方孔（7），并延长料件的非缩杆部（4）使四方孔（7）的孔深加深，
f.对料件的缩杆部（3）进行多道缩杆形成截面为梅花形的梅花批头（8），
g.对料件缩杆形成的梅花批头（8）段的头部打圆形成圆头（2），
h.在料件的非缩杆部（4）表面靠近缩杆部（3）端进行打齿（9），
在料件的非缩杆部（4）表面远离缩杆部（3）端进行打字（10）。
技术总结