本发明涉及锤头制备技术领域，具体为一种复合锤头内浇道工艺。
背景技术：
浇铸是锤头制作过程中非常重要的步骤，浇铸模具以及浇铸工艺则直接影响产品的质量，复合锤头内浇道设计在锤把纵向，浇注时钢水沿着锤把纵向进入型腔，钢水在型腔内碰撞，流向混乱而出现过度紊流，旋转带气，进而会导致后期出现断把的现象，此外，现有技术中的浇铸方式大都是人工操作，其在操作过程中危险性非常高，容易造成人员受伤，现有技术中的锤头耐磨性能较差，在使用时会影响其使用寿命，本发明针对以上问题提出了一种新的解决方案。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供了一种复合锤头内浇道工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种复合锤头内浇道工艺，包括以下制备工艺步骤：
a、选取制作锤头的相关原材料，其中锤头的重量百分比以及化学成分为：碳：4-8、硅：1.5-3、锰：2.6-3、铬：23-30、钼：0.2-0.4％、磷：0.02-0.06％、钨：5-12和铁40-60，同时准备各项加工设备以及浇铸砂型模具，按照锤头的图纸确定浇注砂型模具的内部结构；
b、将各项原材料分别放置在不同的电熔化炉中进行熔化，在550w-600w的功率下进行升温，使得熔化温度达到1500℃-1510℃，观察电熔化炉中的原料熔化情况，直至其完全熔化，同时，将浇铸砂型模具中的型腔清理干净，然后向内部吹入二氧化碳，使得其内部砂型硬化，然后在型腔中涂料，涂至不露砂，然后将涂料烘干，最后将其内部抽成负压，以备浇铸使用；
c、将两个电熔化炉中熔化后的液体分别倾倒在浇铸砂型模具中，该浇铸砂型模具的开口位置设置为圆锥状，方便将混合溶液向内部倒入，另外，该浇铸砂型模具内浇道设计在锤把横向位置，从而使混合溶液可以平稳进入到型腔中；
d、对浇铸后的浇铸砂型模具进行冷却，然后开箱或者浇铸件，对浇铸件进行淬火、回火以及冷却，其中淬火温度控制在560-700℃，持续时间为10-15min，回火温度控制在400-600℃，持续时间为2-3小时；
e、在完成热处理工序后，对铸件进行冷却，铸件冷却完成后对其进行打磨加工，同时在其外表面喷涂型号尺寸。
在进一步中优选的是，在步骤c中该浇铸砂型模具上设置有多个浇铸口。
在进一步中优选的是，所述步骤b中的所述涂料为醇基桂林6号涂料或醇基锆英粉。
在进一步中优选的是，所述步骤b中的涂料厚度为0.6-1.8mm。
在进一步中优选的是，所述步骤e中的冷却为水冷、风冷或晾晒，直至其冷却至室温为止。
在进一步中优选的是，所述步骤d中的淬火处理为，先升温至150℃并恒温1h，再升温至300℃并恒温1h，再升温至500℃并恒温1h，再升温至700℃并恒温1h，最后升温至980℃并恒温2-4h。
在进一步中优选的是，所述步骤c中电熔炉其熔炼体积为10-50m3。
在进一步中优选的是，所述步骤d中的回火温度为460-480度，保持时间为5-8min。
在进一步中优选的是，所述步骤e中通过全自动喷码机对锤头表面喷码。
与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：
本发明中所述的工艺步骤简单，易操作，其制备效率非常高，适用于大批量生产，其中锤头通过上述化学元素组合在一起，其耐磨性以及硬度非常高，使得其在使用过程中不易损坏，提高了其使用寿命，此外，浇铸砂型模具内浇道设计在锤把横向位置，从而使混合溶液可以平稳进入到型腔中，使得其后期不会出现断把的现象，提高了客户的满意程度。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种复合锤头内浇道工艺，包括以下制备工艺步骤：
a、选取制作锤头的相关原材料，其中锤头的重量百分比以及化学成分为：碳：5份、硅：2份、锰：2.8份、铬：27份、钼：0.3份、磷：0.05份、钨：10份和铁55份，同时准备各项加工设备以及浇铸砂型模具，按照锤头的图纸确定浇注砂型模具的内部结构；
b、将各项原材料分别放置在不同的电熔化炉中进行熔化，在550w的功率下进行升温，使得熔化温度达到1500℃，观察电熔化炉中的原料熔化情况，直至其完全熔化，同时，将浇铸砂型模具中的型腔清理干净，然后向内部吹入二氧化碳，使得其内部砂型硬化，然后在型腔中涂料，涂至不露砂，然后将涂料烘干，最后将其内部抽成负压，以备浇铸使用；
c、将两个电熔化炉中熔化后的液体分别倾倒在浇铸砂型模具中，该浇铸砂型模具的开口位置设置为圆锥状，方便将混合溶液向内部倒入，另外，该浇铸砂型模具内浇道设计在锤把横向位置，从而使混合溶液可以平稳进入到型腔中；
d、对浇铸后的浇铸砂型模具进行冷却，然后开箱或者浇铸件，对浇铸件进行淬火、回火以及冷却，其中淬火温度控制在560℃，持续时间为10min，回火温度控制在400℃，持续时间为2小时；
e、在完成热处理工序后，对铸件进行冷却，铸件冷却完成后对其进行打磨加工，同时在其外表面喷涂型号尺寸。
在本实施例中，在步骤c中该浇铸砂型模具上设置有多个浇铸口。提高了其浇铸效率。
在本实施例中，所述步骤b中的所述涂料为醇基桂林6号涂料或醇基锆英粉。从而可以更好的进行后期的浇铸工作。
在本实施例中，为了更好的使用涂料以及发挥涂料的作用，所述步骤b中的涂料厚度为0.6mm。
在本实施例中，所述步骤e中的冷却为水冷、风冷或晾晒，直至其冷却至室温为止。可以选择其中一种，也可以混合使用，从而可以快速的对铸件进行降温。
在本实施例中，为了更好的进行热处理工艺，所述步骤d中的淬火处理为，先升温至150℃并恒温1h，再升温至300℃并恒温1h，再升温至500℃并恒温1h，再升温至700℃并恒温1h，最后升温至980℃并恒温2h。进一步提高了铸件的稳定性。
在本实施例中，所述步骤c中电熔炉其熔炼体积为10-50m3。从而可以一次性熔炼更好的材料，提高其制备效率。
在本实施例中，所述步骤d中的回火温度为460-480度，保持时间为5-8min。在该温度范围内，以及时间范围内可以更好的进行回火热处理。
在本实施例中，所述步骤e中通过全自动喷码机对锤头表面喷码。从而可以快速的对锤头表面喷码，提高了其喷码效率。
实施例2：
一种复合锤头内浇道工艺，包括以下制备工艺步骤：
a、选取制作锤头的相关原材料，其中锤头的重量百分比以及化学成分为：碳：8份、硅：3份、锰：3份、铬：30份、钼：0.4份、磷：0.06份、钨：12份和铁58份，同时准备各项加工设备以及浇铸砂型模具，按照锤头的图纸确定浇注砂型模具的内部结构；
b、将各项原材料分别放置在不同的电熔化炉中进行熔化，在560w的功率下进行升温，使得熔化温度达到1500℃，观察电熔化炉中的原料熔化情况，直至其完全熔化，同时，将浇铸砂型模具中的型腔清理干净，然后向内部吹入二氧化碳，使得其内部砂型硬化，然后在型腔中涂料，涂至不露砂，然后将涂料烘干，最后将其内部抽成负压，以备浇铸使用；
c、将两个电熔化炉中熔化后的液体分别倾倒在浇铸砂型模具中，该浇铸砂型模具的开口位置设置为圆锥状，方便将混合溶液向内部倒入，另外，该浇铸砂型模具内浇道设计在锤把横向位置，从而使混合溶液可以平稳进入到型腔中；
d、对浇铸后的浇铸砂型模具进行冷却，然后开箱或者浇铸件，对浇铸件进行淬火、回火以及冷却，其中淬火温度控制在590℃，持续时间为12min，回火温度控制在500℃，持续时间为2小时；
e、在完成热处理工序后，对铸件进行冷却，铸件冷却完成后对其进行打磨加工，同时在其外表面喷涂型号尺寸。
实施例3：
一种复合锤头内浇道工艺，包括以下制备工艺步骤：
a、选取制作锤头的相关原材料，其中锤头的重量百分比以及化学成分为：碳：4份、硅：1.5份、锰：2.6份、铬：23份、钼：0.2份、磷：0.02份、钨：5份和铁68份，同时准备各项加工设备以及浇铸砂型模具，按照锤头的图纸确定浇注砂型模具的内部结构；
b、将各项原材料分别放置在不同的电熔化炉中进行熔化，在600w的功率下进行升温，使得熔化温度达到1510℃，观察电熔化炉中的原料熔化情况，直至其完全熔化，同时，将浇铸砂型模具中的型腔清理干净，然后向内部吹入二氧化碳，使得其内部砂型硬化，然后在型腔中涂料，涂至不露砂，然后将涂料烘干，最后将其内部抽成负压，以备浇铸使用；
c、将两个电熔化炉中熔化后的液体分别倾倒在浇铸砂型模具中，该浇铸砂型模具的开口位置设置为圆锥状，方便将混合溶液向内部倒入，另外，该浇铸砂型模具内浇道设计在锤把横向位置，从而使混合溶液可以平稳进入到型腔中；
d、对浇铸后的浇铸砂型模具进行冷却，然后开箱或者浇铸件，对浇铸件进行淬火、回火以及冷却，其中淬火温度控制在700℃，持续时间为15min，回火温度控制在600℃，持续时间为3小时；
e、在完成热处理工序后，对铸件进行冷却，铸件冷却完成后对其进行打磨加工，同时在其外表面喷涂型号尺寸。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种复合锤头内浇道工艺，其特征在于，包括以下制备工艺步骤：
a、选取制作锤头的相关原材料，其中锤头的重量百分比以及化学成分为：碳：4-8、硅：1.5-3、锰：2.6-3、铬：23-30、钼：0.2-0.4％、磷：0.02-0.06％、钨：5-12和铁40-60，同时准备各项加工设备以及浇铸砂型模具，按照锤头的图纸确定浇注砂型模具的内部结构；
b、将各项原材料分别放置在不同的电熔化炉中进行熔化，在550w-600w的功率下进行升温，使得熔化温度达到1500℃-1510℃，观察电熔化炉中的原料熔化情况，直至其完全熔化，同时，将浇铸砂型模具中的型腔清理干净，然后向内部吹入二氧化碳，使得其内部砂型硬化，然后在型腔中涂料，涂至不露砂，然后将涂料烘干，最后将其内部抽成负压，以备浇铸使用；
c、将两个电熔化炉中熔化后的液体分别倾倒在浇铸砂型模具中，该浇铸砂型模具的开口位置设置为圆锥状，方便将混合溶液向内部倒入，另外，该浇铸砂型模具内浇道设计在锤把横向位置，从而使混合溶液可以平稳进入到型腔中；
d、对浇铸后的浇铸砂型模具进行冷却，然后开箱或者浇铸件，对浇铸件进行淬火、回火以及冷却，其中淬火温度控制在560-700℃，持续时间为10-15min，回火温度控制在400-600℃，持续时间为2-3小时；
e、在完成热处理工序后，对铸件进行冷却，铸件冷却完成后对其进行打磨加工，同时在其外表面喷涂型号尺寸。
2.根据权利要求1所述的一种复合锤头内浇道工艺，其特征在于：在步骤c中该浇铸砂型模具上设置有多个浇铸口。
3.根据权利要求1所述的一种复合锤头内浇道工艺，其特征在于：所述步骤b中的所述涂料为醇基桂林6号涂料或醇基锆英粉。
4.根据权利要求3所述的一种复合锤头内浇道工艺，其特征在于：所述步骤b中的涂料厚度为0.6-1.8mm。
5.根据权利要求1所述的一种复合锤头内浇道工艺，其特征在于：所述步骤e中的冷却为水冷、风冷或晾晒，直至其冷却至室温为止。
6.根据权利要求1所述的一种复合锤头内浇道工艺，其特征在于：所述步骤d中的淬火处理为，先升温至150℃并恒温1h，再升温至300℃并恒温1h，再升温至500℃并恒温1h，再升温至700℃并恒温1h，最后升温至980℃并恒温2-4h。
7.根据权利要求1所述的一种复合锤头内浇道工艺，其特征在于：所述步骤c中电熔炉其熔炼体积为10-50m3。
8.根据权利要求1所述的一种复合锤头内浇道工艺，其特征在于：所述步骤d中的回火温度为460-480度，保持时间为5-8min。
9.根据权利要求1所述的一种复合锤头内浇道工艺，其特征在于：所述步骤e中通过全自动喷码机对锤头表面喷码。
技术总结