本发明涉及船舶技术领域，尤其是一种船用螺旋桨的制备方法。
背景技术：
目前船用螺旋桨都是铜镍合金或者铜锰合金铸造成的。当然还有不锈钢，铸铁，甚至玻璃钢的螺旋桨，但是数量不大。螺旋桨安装于船尾水线以下，由主机获得动力而旋转，将水推向船后，利用水的反作用力推船前进。螺旋桨构造简单、重量轻、效率高，在水线以下而受到保护。但是现有的船用螺旋桨的制备方法制备的螺旋桨，强度还有待提高，而且耐腐蚀性也有待提高。
技术实现要素：
本发明的目的是：克服现有技术中不足，提供一种工艺简单的船用螺旋桨的制备方法，该制备方法制备的螺旋桨强度高、耐腐蚀性强。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种船用螺旋桨的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
（1）铸模设计：确定螺距，确定螺距时同时考虑桨叶螺距和铸造材料浇筑后的收缩变、砖台厚度以及螺旋桨本身的特点；
（2）铸模制造：铸模为分箱式砂型，分型面为桨叶的叶面，叶面在下砂箱，叶背在上砂箱；
（3）毛坯浇筑；
（4）螺旋桨加工：取出步骤（3）种的毛坯螺旋桨，对其表面进行切割操作，去除浇口和冒口，再对桨毂的端面和轴孔进行加工，最后对桨叶的叶面和叶背进行打磨操作；
（5）桨叶加工：根据螺旋桨测量画出的桨叶轮廓线批凿掉多余的部分，再进行叶面和叶背的加工。
进一步的，所述毛坯浇筑采用模腔下注工艺，包括以下步骤：
（1）根据钢水温度的高低，将注流平稳、果断地开至满流的20%～30%；
（2）当钢水充满模底，并在锭模内上升到80～100mm时，逐渐提高注速，流速为满流的50-80%；
（3）当浇至锭身一半左右时，即随着盛钢桶内液面的降低和模内钢水静压力的增加，将注流适时平稳地增至满流；
（4）浇至帽口线处，立即减速，采取中流至细流进行帽部充填。
进一步的，所述桨叶与桨毂的相连处为叶根，远离桨毂的一端为叶梢，所述叶根的厚度大于叶梢的厚度。
进一步的，所述步骤（5）中叶面和叶背的加工包括在桨叶的外表面涂覆一层耐腐蚀层，耐腐蚀层干燥后分别在叶面和叶背涂布一层耐刮层。
进一步的，所述叶根处的厚度为2-3mm，所述叶梢的厚度为0.8-1.2mm。
进一步的，所述耐腐蚀层的材料选用711无机防腐涂料。
进一步的，所述耐腐蚀层的厚度为0.5-0.8mm。
进一步的，所述耐磨层的厚度为0.2-0.3mm。
采用本发明的技术方案的有益效果是：
本发明中的船用螺旋桨的制备方法，制备工艺简单，由于制备过程中不会在浇筑液内进入空气，提高了船用螺旋桨的强度，在螺旋桨的表面涂覆耐腐蚀涂层和耐刮层，耐腐蚀层的材料选用711无机防腐涂料，提高了螺旋桨的耐腐蚀性，同时也提高了螺旋桨的耐摩擦和耐刮擦性，延长了螺旋桨的使用寿命，降低了螺旋桨的使用成本和维修成本。
具体实施方式
现在结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
一种船用螺旋桨的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
（1）铸模设计：确定螺距，确定螺距时同时考虑桨叶螺距和铸造材料浇筑后的收缩变、砖台厚度以及螺旋桨本身的特点；
（2）铸模制造：铸模为分箱式砂型，分型面为桨叶的叶面，叶面在下砂箱，叶背在上砂箱；
（3）毛坯浇筑；
（4）螺旋桨加工：取出步骤（3）种的毛坯螺旋桨，对其表面进行切割操作，去除浇口和冒口，再对桨毂的端面和轴孔进行加工，最后对桨叶的叶面和叶背进行打磨操作；
（5）桨叶加工：根据螺旋桨测量画出的桨叶轮廓线批凿掉多余的部分，再进行叶面和叶背的加工。
作为一个优选实施方式，本实施例中的毛坯浇筑采用模腔下注工艺，包括以下步骤：
（1）根据钢水温度的高低，将注流平稳、果断地开至满流的20%～30%；
（2）当钢水充满模底，并在锭模内上升到80～100mm时，逐渐提高注速，流速为满流的50-80%；
（3）当浇至锭身一半左右时，即随着盛钢桶内液面的降低和模内钢水静压力的增加，将注流适时平稳地增至满流；
（4）浇至帽口线处，立即减速，采取中流至细流进行帽部充填。
作为一个优选实施方式，本实施例中的桨叶与桨毂的相连处为叶根，远离桨毂的一端为叶梢，所述叶根的厚度大于叶梢的厚度。
作为一个优选实施方式，本实施例中的步骤（5）中叶面和叶背的加工包括在桨叶的外表面涂覆一层耐腐蚀层，耐腐蚀层干燥后分别在叶面和叶背涂布一层耐刮层。
作为一个优选实施方式，本实施例中的叶根处的厚度为2-3mm，所述叶梢的厚度为0.8-1.2mm。
作为一个优选实施方式，本实施例中的耐腐蚀层的材料选用711无机防腐涂料。
作为一个优选实施方式，本实施例中的耐腐蚀层的厚度为0.5-0.8mm。
作为一个优选实施方式，本实施例中的耐磨层的厚度为0.2-0.3mm。
实施例1
一种船用螺旋桨的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
（1）铸模设计：确定螺距，确定螺距时同时考虑桨叶螺距和铸造材料浇筑后的收缩变、砖台厚度以及螺旋桨本身的特点；
（2）铸模制造：铸模为分箱式砂型，分型面为桨叶的叶面，叶面在下砂箱，叶背在上砂箱；
（3）毛坯浇筑：桨叶与桨毂的相连处为叶根，远离桨毂的一端为叶梢，所述叶根的厚度大于叶梢的厚度，叶根处的厚度为2mm，所述叶梢的厚度为0.8mm；
（4）螺旋桨加工：取出步骤（3）种的毛坯螺旋桨，对其表面进行切割操作，去除浇口和冒口，再对桨毂的端面和轴孔进行加工，最后对桨叶的叶面和叶背进行打磨操作；
（5）桨叶加工：根据螺旋桨测量画出的桨叶轮廓线批凿掉多余的部分，再进行叶面和叶背的加工，叶面和叶背的加工包括在桨叶的外表面涂覆一层耐腐蚀层，耐腐蚀层干燥后分别在叶面和叶背涂布一层耐刮层；耐腐蚀层的材料选用711无机防腐涂料，耐腐蚀层的厚度为0.5mm，耐磨层的厚度为0.2mm。
其中，毛坯浇筑包括以下步骤：
（1）根据钢水温度的高低，将注流平稳、果断地开至满流的20%；
（2）当钢水充满模底，并在锭模内上升到80～100mm时，逐渐提高注速，流速为满流的50%；
（3）当浇至锭身一半左右时，即随着盛钢桶内液面的降低和模内钢水静压力的增加，将注流适时平稳地增至满流；
（4）浇至帽口线处，立即减速，采取中流至细流进行帽部充填。
实施例2
一种船用螺旋桨的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
（1）铸模设计：确定螺距，确定螺距时同时考虑桨叶螺距和铸造材料浇筑后的收缩变、砖台厚度以及螺旋桨本身的特点；
（2）铸模制造：铸模为分箱式砂型，分型面为桨叶的叶面，叶面在下砂箱，叶背在上砂箱；
（3）毛坯浇筑：桨叶与桨毂的相连处为叶根，远离桨毂的一端为叶梢，所述叶根的厚度大于叶梢的厚度，叶根处的厚度为2.5mm，所述叶梢的厚度为1mm；
（4）螺旋桨加工：取出步骤（3）种的毛坯螺旋桨，对其表面进行切割操作，去除浇口和冒口，再对桨毂的端面和轴孔进行加工，最后对桨叶的叶面和叶背进行打磨操作；
（5）桨叶加工：根据螺旋桨测量画出的桨叶轮廓线批凿掉多余的部分，再进行叶面和叶背的加工，叶面和叶背的加工包括在桨叶的外表面涂覆一层耐腐蚀层，耐腐蚀层干燥后分别在叶面和叶背涂布一层耐刮层；耐腐蚀层的材料选用711无机防腐涂料，耐腐蚀层的厚度为0.6mm，耐磨层的厚度为0.25mm。
其中，毛坯浇筑包括以下步骤：
（1）根据钢水温度的高低，将注流平稳、果断地开至满流的25%；
（2）当钢水充满模底，并在锭模内上升到80～100mm时，逐渐提高注速，流速为满流的60%；
（3）当浇至锭身一半左右时，即随着盛钢桶内液面的降低和模内钢水静压力的增加，将注流适时平稳地增至满流；
（4）浇至帽口线处，立即减速，采取中流至细流进行帽部充填。
实施例3
一种船用螺旋桨的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
（1）铸模设计：确定螺距，确定螺距时同时考虑桨叶螺距和铸造材料浇筑后的收缩变、砖台厚度以及螺旋桨本身的特点；
（2）铸模制造：铸模为分箱式砂型，分型面为桨叶的叶面，叶面在下砂箱，叶背在上砂箱；
（3）毛坯浇筑：桨叶与桨毂的相连处为叶根，远离桨毂的一端为叶梢，所述叶根的厚度大于叶梢的厚度，叶根处的厚度为3mm，所述叶梢的厚度为1.2mm；
（4）螺旋桨加工：取出步骤（3）种的毛坯螺旋桨，对其表面进行切割操作，去除浇口和冒口，再对桨毂的端面和轴孔进行加工，最后对桨叶的叶面和叶背进行打磨操作；
（5）桨叶加工：根据螺旋桨测量画出的桨叶轮廓线批凿掉多余的部分，再进行叶面和叶背的加工，叶面和叶背的加工包括在桨叶的外表面涂覆一层耐腐蚀层，耐腐蚀层干燥后分别在叶面和叶背涂布一层耐刮层；耐腐蚀层的材料选用711无机防腐涂料，耐腐蚀层的厚度为0.8mm，耐磨层的厚度为0.3mm。
其中，毛坯浇筑包括以下步骤：
（1）根据钢水温度的高低，将注流平稳、果断地开至满流的30%；
（2）当钢水充满模底，并在锭模内上升到80～100mm时，逐渐提高注速，流速为满流的80%；
（3）当浇至锭身一半左右时，即随着盛钢桶内液面的降低和模内钢水静压力的增加，将注流适时平稳地增至满流；
（4）浇至帽口线处，立即减速，采取中流至细流进行帽部充填。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
1.一种船用螺旋桨的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括以下步骤：
（1）铸模设计：确定螺距，确定螺距时同时考虑桨叶螺距和铸造材料浇筑后的收缩变、砖台厚度以及螺旋桨本身的特点；
（2）铸模制造：铸模为分箱式砂型，分型面为桨叶的叶面，叶面在下砂箱，叶背在上砂箱；
（3）毛坯浇筑；
（4）螺旋桨加工：取出步骤（3）种的毛坯螺旋桨，对其表面进行切割操作，去除浇口和冒口，再对桨毂的端面和轴孔进行加工，最后对桨叶的叶面和叶背进行打磨操作；
（5）桨叶加工：根据螺旋桨测量画出的桨叶轮廓线批凿掉多余的部分，再进行叶面和叶背的加工。
2.根据权利要求1所述的一种船用螺旋桨的制备方法，其特征在于：所述毛坯浇筑采用模腔下注工艺，包括以下步骤：
（1）根据钢水温度的高低，将注流平稳、果断地开至满流的20%～30%；
（2）当钢水充满模底，并在锭模内上升到80～100mm时，逐渐提高注速，流速为满流的50-80%；
（3）当浇至锭身一半左右时，即随着盛钢桶内液面的降低和模内钢水静压力的增加，将注流适时平稳地增至满流；
（4）浇至帽口线处，立即减速，采取中流至细流进行帽部充填。
3.根据权利要求1所述的一种船用螺旋桨的制备方法，其特征在于：所述桨叶与桨毂的相连处为叶根，远离桨毂的一端为叶梢，所述叶根的厚度大于叶梢的厚度。
4.根据权利要求1所述的一种船用螺旋桨的制备方法，其特征在于：所述步骤（5）中叶面和叶背的加工包括在桨叶的外表面涂覆一层耐腐蚀层，耐腐蚀层干燥后分别在叶面和叶背涂布一层耐刮层。
5.根据权利要求1所述的一种船用螺旋桨的制备方法，其特征在于：所述叶根处的厚度为2-3mm，所述叶梢的厚度为0.8-1.2mm。
6.根据权利要求1所述的一种船用螺旋桨的制备方法，其特征在于：所述耐腐蚀层的材料选用711无机防腐涂料。
7.根据权利要求6所述的一种船用螺旋桨的制备方法，其特征在于：所述耐腐蚀层的厚度为0.5-0.8mm。
8.根据权利要求1所述的一种船用螺旋桨的制备方法，其特征在于：所述耐磨层的厚度为0.2-0.3mm。
技术总结