本发明涉及一种用于铸件细长盲孔的成型方法，属于铸造技术领域。
背景技术：
在铸造过程中，砂芯是形成铸件型腔的重要部件。水平砂芯一般在左右两端都有两个芯头，定位可靠。但对于具有水平细长盲孔的铸件，只能有一个芯头，形成一种悬臂芯，只依靠铸件通孔端5定位，定位不可靠，容易使铸造过程中砂芯沿芯头轴线方向偏移，造成铸造的盲孔空腔7在靠近铸件盲孔端4向下偏移，如图3所示，这样造成铸件报废，浪费时间，增大了生产成本，降低了生产效率。因此，在此申请一种用于铸件细长盲孔的成型方法，以解决上述问题。
技术实现要素：
根据以上现有技术中的不足，本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种铸件盲孔空腔的砂芯定位法，针对铸件深经比较大的盲孔空腔牢固定位砂芯，省事省力，简单快捷，达到理想效果，减少铸件废品率。
本发明所述的用于铸件细长盲孔的成型方法，包括以下步骤：
①、成型细长的棒状砂芯，所述砂芯的其中一端为芯头，在靠近砂芯的另一端设置与砂芯的轴线垂直的芯撑；
②、将砂芯的一端通过芯头固定在下砂型中，使芯撑竖直朝下并接触到底部砂型，此时砂芯处于水平状态；
③、上下模合模，将铸件毛坯浇注成型；
④、成型完成后开模，取出铸件毛坯进行清理，清理完成后，在铸件毛坯上与芯撑对应的残留小孔处进行补焊，焊补后打磨，使补焊处的外表面与相邻的铸件外表面平齐。
在制作铸件时，将砂芯置于铸件盲孔空腔位置；砂芯定位在下模具上，芯撑用于支撑砂芯使其不发生向下的偏斜。
本发明中，所述的芯撑为圆柱形，其直径小于砂芯直径的四分之一，大于砂芯直径的六分之一。即可以防止砂芯直径过大造成后续补焊工序难度大，又能避免砂芯直径过小，难以对砂芯进行支撑。芯撑直径优选为砂芯直径的五分之一。
优选的，芯头到芯撑的距离与芯撑到砂芯另一端的距离之比为2:1～4:1之间。在此位置段时，可以更好的对砂芯进行支撑，防止砂芯中间段位置向下凹陷。
进一步的，芯头到芯撑的距离与芯撑到砂芯另一端的距离之比为3:1，芯撑在此位置设置最为合适。
本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：
本发明所述的铸件盲孔空腔的砂芯定位法，针对铸件深径比较大的盲孔空腔牢固定位砂芯，使砂芯不发生向下的偏斜，定位准确，简单快捷，达到理想效果，减少铸件废品率。
附图说明
图1是砂芯、芯撑与铸件毛坯的位置关系示意图；
图2是铸件毛坯的结构示意图；
图3是本发明的铸件盲孔空腔偏移示意图。
图中：1、砂芯；2、芯撑；3、芯头；4、铸件盲孔端；5、铸件通孔端；6、铸件毛坯；7、盲孔空腔。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述：
如图1、2所示，本发明所述的用于铸件细长盲孔的成型方法，包括以下步骤：
①、成型细长的棒状砂芯1，所述砂芯1的其中一端为芯头3，在靠近砂芯1的另一端设置与砂芯1的轴线垂直的芯撑2；
②、将砂芯2的一端通过芯头3固定在下砂型中，使芯撑2竖直朝下并接触到底部砂型，此时砂芯2处于水平状态；
③、上下模合模，将铸件毛坯6浇注成型；
④、成型完成后开模，取出铸件毛坯6进行清理，清理完成后，在铸件毛坯6上与芯撑2对应的残留小孔处进行补焊，焊补后打磨，使补焊处的外表面与相邻的铸件外表面平齐。
其中，芯撑2为圆柱形，芯撑直径为砂芯直径的五分之一。芯头3到芯撑2的距离与芯撑2到砂芯1另一端的距离之比为3:1。
本实施例中，芯头3与下砂型的固定处带有定位，可以使芯撑2竖直朝下，防止其偏向一侧。
本发明针对铸件深径比较大的盲孔空腔牢固定位砂芯，使砂芯不发生向下的偏斜，定位准确，大大减少了铸件废品率。
1.一种用于铸件细长盲孔的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
①、成型细长的棒状砂芯(1)，所述砂芯(1)的其中一端为芯头(3)，在靠近砂芯(1)的另一端设置与砂芯(1)的轴线垂直的芯撑(2)；
②、将砂芯(2)的一端通过芯头(3)固定在下砂型中，使芯撑(2)竖直朝下并接触到底部砂型，此时砂芯(2)处于水平状态；
③、上下模合模，将铸件毛坯(6)浇注成型；
④、成型完成后开模，取出铸件毛坯(6)进行清理，清理完成后，在铸件毛坯(6)上与芯撑(2)对应的残留小孔处进行补焊，焊补后打磨，使补焊处的外表面与相邻的铸件外表面平齐。
2.根据权利要求1所述的用于铸件细长盲孔的成型方法，其特征在于：所述的芯撑(2)为圆柱形，其直径小于砂芯(1)直径的四分之一，大于砂芯(1)直径的六分之一。
3.根据权利要求1所述的用于铸件细长盲孔的成型方法，其特征在于：芯头(3)到芯撑(2)的距离与芯撑(2)到砂芯(1)另一端的距离之比为2:1～4:1之间。
4.根据权利要求3所述的用于铸件细长盲孔的成型方法，其特征在于：芯头(3)到芯撑(2)的距离与芯撑(2)到砂芯(1)另一端的距离之比为3:1。
技术总结