本发明涉及一种锁紧机构，尤其是涉及一种安全锁与模具锁共用的锁紧机构，主要应用于差压铸造设备，属于机械设备的。
背景技术：
1、差压铸造是在低压铸造基础上衍生出来的一种铸造方式，在低压铸造的基础上，在模具的外腔增加一个密封罐体，内部充入压缩空气增加一定压力，金属溶液充型时，使保温炉中气体的压力大于铸型中气体的压力，如低压铸造时那样实现金属液的充型、保压和增压。但此时铸件是在更高的压力作用下结晶凝固的，所以可保证获得致密度更高的铸件。
2、但是，传统的差压铸造设备在罐体充气时，罐体内由于面积较大，会形成一个巨大反作用力，通过油缸压紧的方式无法满足合模力。同时，铸造设备的上模具型腔和下模具型腔必须实现完全密闭，如果密闭不完全会导致漏气现象，进而导致铸件产品飞边大、甚至漏液等问题。并且，在铸造设备开模之后，动模板往上抬升，需要对动模板进行固定，以防止动模板突然下落造成施工安全隐患。
3、因此，提出本发明。
技术实现思路
1、针对现有技术的上述技术问题，本发明的目的是提供一种安全锁与模具锁共用的锁紧机构，使得铸造设备的动模板能够在多个高度上实现锁定，避免设备无意外情况导致的滑落现象，造成安全隐患；并且通过在铸造设备上设置4组锁紧机构，保证在合模时上模具型腔和下模具型腔能够完全密闭，减少铸件产品飞边及漏液现象，从而提升铸件产品质量。在锁齿装置的下方设置合模锁紧块，进一步地保证合模密封性。
2、为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：
3、一种安全锁与模具锁共用的锁紧机构，包括差压锁紧装置、齿形自锁装置和位移传感器，所述差压锁紧装置与齿形自锁装置相对设置；所述差压锁紧装置包括锁头，所述齿形自锁装置包括长条型的锁齿本体和凸出所述锁齿本体的若干个齿杆，所述若干个齿杆沿竖直方向在所述锁齿本体上纵向排列，相邻齿杆之间形成齿槽，所述的锁头插入所述齿槽中实现锁合。
4、所述齿杆由上端面、下端面和侧端面围合而成，所述上端面与所述侧端面相垂直，所述下端面为斜面，且所述下端面与所述侧端面的接触点为下端面的最高点。
5、所述的差压锁紧装置包括相互连接的锁紧本体和驱动油缸，所述锁紧本体设有容纳容腔，所述的锁头位于容纳容腔，且容纳容腔内还设有伸缩件和压缩弹簧，所述锁头内部具有凹形槽，所述伸缩件容纳在凹形槽内，所述伸缩件的末端抵接在驱动油缸的活塞杆上，当所述驱动油缸推动活塞杆伸出时，所述活塞杆推动伸缩件伸出，所述锁头受力向外伸出，压缩弹簧环绕在伸缩件上，当所述锁头受到水平向内推力时，所述压缩弹簧受力缩紧，所述锁头向内缩回。
6、所述锁紧机构使用时安装在差压铸造设备上，所述的差压铸造设备包括框架机构，所述的框架机构包括固定架，所述固定架的4个角上均设有立柱，所述固定架的下方设有动模板，所述的差压锁紧装置为4个，4个差压锁紧装置分别安装在动模板的4个角上，且4个差压锁紧装置的高度相同；所述的齿形自锁装置为4个，4个齿形自锁装置分别安装在立柱的一侧，且4个齿形自锁装置的高度相同；所述的位移传感器为4个，4个位移传感器分别安装在4个立柱的另一侧，且4个位移传感器的高度相同。
7、所述锁头的顶面为楔形面，所述楔形面的倾斜角度小于所述齿杆的所述下端面的倾斜角度；当动模板向上运动时，所述锁头受到压缩弹簧作用后自动伸出，所述锁头接触到齿杆的下端面并向上滑动；所述锁头的底面边角为7字形，当锁头外向伸出时，所述锁头插入齿槽中，所述锁头的底面边角被限位在齿杆的上端面上；当动模板向下运动时，齿杆的底面边角与所述锁头形成互锁结构，以防止动模板坠落。
8、所述锁头的顶面的水平倾斜角的角度范围在10度到15度之间。
9、所述齿形自锁装置的下方设有楔形自锁装置，所述楔形自锁装置为梯形块结构，且楔形自锁装置的下端面为斜面，下端面的水平倾斜角度与所述锁头的顶面的倾斜角度相同或近似相同，当所述楔形自锁装置的下端面与所述锁头的顶面相贴合后，所述楔形自锁装置对所述锁头实现限位。
10、所述楔形自锁装置为4个，4个楔形锁紧装置分别安装在每个立柱的一侧，且4个楔形自锁装置的高度相同。
11、所述固定架的下方设有台板，所述台板位于动模板的下方。
12、所述动模板的下方设有台板升降杆，所述台板升降杆为4个，4个台板升降杆分别安装在动模板的4个角上，所述台板升降杆上设有若干个卡口，所述台板的4个角分别卡入卡口中。
13、本发明安全锁与模具锁共用的锁紧机构具有如下有益效果：
14、1、本发明通过在动模板侧面设置差压锁紧装置，在立柱上设置具有多个齿槽的齿形自锁装置，使得动模板能够在多个高度上实现机械锁定，避免动模板上升后意外滑落，造成安全隐患。
15、2、本发明通过在差压锁紧装置下方设置楔形自锁装置，有助于提升铸造设备罐体的密封性，差压锁紧装置中的锁头能够集安全保险及差压充型锁紧为一体，采用一个部件实现两种功能，不仅优化了设备部件结构，而且简化了设备控制机构，增加设备的可靠性及运动稳定性。
16、3、本发明通过将齿形自锁装置的齿杆的下端面改成斜面，且差压锁紧装置的锁头的顶面设为楔形面，使得锁头与齿杆之间形成棘齿轮结构，不会对铸造设备的动模板上升形成阻力，且在动模板下降时锁头能够更顺畅地插入齿槽中实现锁合。
17、4、本发明通过在铸造设备上设置4组锁紧机构，保证在合模时上模具型腔和下模具型腔能够完全密闭，减少铸件产品飞边及漏液现象，从而提升铸件产品质量。
18、综上所述，本发明锁块上下两个斜面共用，向下运动时，上部锁头与立柱上楔形块卡紧，保证模具充型压力；模具向上运动打开时，通过锁块下侧扁口，与齿形条卡口形成锁紧机构，保证模板打开时有机械插锁卡死，避免设备无意外情况导致的滑落现象，大大提高了设备使用的安全性能，且确保了充型式产品无飞边披风。
1.一种安全锁与模具锁共用的锁紧机构，其特征在于：包括差压锁紧装置、齿形自锁装置和位移传感器，所述差压锁紧装置与齿形自锁装置相对设置；所述差压锁紧装置包括锁头，所述齿形自锁装置包括长条型的锁齿本体和凸出所述锁齿本体的若干个齿杆，所述若干个齿杆沿竖直方向在所述锁齿本体上纵向排列，相邻齿杆之间形成齿槽，所述的锁头插入所述齿槽中实现锁合。
2.如权利要求1所述安全锁与模具锁共用的锁紧机构，其特征在于：所述齿杆由上端面、下端面和侧端面围合而成，所述上端面与所述侧端面相垂直，所述下端面为斜面，且所述下端面与所述侧端面的接触点为下端面的最高点。
3.如权利要求1所述安全锁与模具锁共用的锁紧机构，其特征在于：所述的差压锁紧装置包括相互连接的锁紧本体和驱动油缸，所述锁紧本体设有容纳容腔，所述的锁头位于容纳容腔，且容纳容腔内还设有伸缩件和压缩弹簧，所述锁头内部具有凹形槽，所述伸缩件容纳在凹形槽内，所述伸缩件的末端抵接在驱动油缸的活塞杆上，当所述驱动油缸推动活塞杆伸出时，所述活塞杆推动伸缩件伸出，所述锁头受力向外伸出，压缩弹簧环绕在伸缩件上，当所述锁头受到水平向内推力时，所述压缩弹簧受力缩紧，所述锁头向内缩回。
4.如权利要求1-3任一权利要求所述安全锁与模具锁共用的锁紧机构，其特征在于：所述锁紧机构使用时安装在差压铸造设备上，所述的差压铸造设备包括框架机构，所述的框架机构包括固定架，所述固定架的4个角上均设有立柱，所述固定架的下方设有动模板，所述的差压锁紧装置为4个，4个差压锁紧装置分别安装在动模板的4个角上，且4个差压锁紧装置的高度相同；所述的齿形自锁装置为4个，4个齿形自锁装置分别安装在立柱的一侧，且4个齿形自锁装置的高度相同；所述的位移传感器为4个，4个位移传感器分别安装在4个立柱的另一侧，且4个位移传感器的高度相同。
5.如权利要求4所述安全锁与模具锁共用的锁紧机构，其特征在于：所述锁头的顶面为楔形面，所述楔形面的倾斜角度小于所述齿杆的所述下端面的倾斜角度；当动模板向上运动时，所述锁头受到压缩弹簧作用后自动伸出，所述锁头接触到齿杆的下端面并向上滑动；所述锁头的底面边角为7字形，当锁头外向伸出时，所述锁头插入齿槽中，所述锁头的底面边角被限位在齿杆的上端面上；当动模板向下运动时，齿杆的底面边角与所述锁头形成互锁结构，以防止动模板坠落。
6.如权利要求5所述安全锁与模具锁共用的锁紧机构，其特征在于：所述锁头的顶面的水平倾斜角的角度范围在10度到15度之间。
7.如权利要求4所述安全锁与模具锁共用的锁紧机构，其特征在于：所述齿形自锁装置的下方设有楔形自锁装置，所述楔形自锁装置为梯形块结构，且楔形自锁装置的下端面为斜面，下端面的水平倾斜角度与所述锁头的顶面的倾斜角度相同或近似相同，当所述楔形自锁装置的下端面与所述锁头的顶面相贴合后，所述楔形自锁装置对所述锁头实现限位。
8.如权利要求7所述安全锁与模具锁共用的锁紧机构，其特征在于：所述楔形自锁装置为4个，4个楔形锁紧装置分别安装在每个立柱的一侧，且4个楔形自锁装置的高度相同。
9.如权利要求4所述安全锁与模具锁共用的锁紧机构，其特征在于：所述固定架的下方设有台板，所述台板位于动模板的下方。
10.如权利要求9所述的安全锁与模具锁共用的锁紧机构，其特征在于：所述动模板的下方设有台板升降杆，所述台板升降杆为4个，4个台板升降杆分别安装在动模板的4个角上，所述台板升降杆上设有若干个卡口，所述台板的4个角分别卡入卡口中。
