本发明属于钢铁冶炼，尤其涉及一种高炉炉料的分级布料的方法。
背景技术：
1、在“串罐式无料钟炉顶”的高炉生产过程中，炉顶布料的料罐设计为“串罐”，高炉上料的顺序为：槽下备料→胶带运输机→受料罐→称量罐→布料溜槽，整个过程通过程序设计，自动完成，每批料由“焦炭+矿石”组成，在槽下，焦炭仓和烧结矿仓对称布置，一批焦炭的重量平均分布在5个焦炭仓，一批矿石由烧结矿、块矿、球团、熔剂、焦丁组成。焦炭、矿石未进行分级入炉或未实行大小粒级炉料定点布料，槽下排料按照距离主皮带由近及远的顺序依次逐个打开设定的振动筛称量斗斗门，通过胶带运输机将原燃料运至高炉内进行冶炼，整个高炉上料系统按照一批焦炭一批矿石循环上料，每批料入炉的完成时间为7min-10min。在炉顶通过布料溜槽，按照布料矩阵的倾动角度a和布料圈数进行布料，整个倾动角度从大到小进行切换，在每个角度设定了溜槽的旋转圈数，在该角度旋转圈数完成后即切换到下一个角度进行布料，依次进行，即完成一批焦炭和矿石的布料。专利cn 113136466a公开是一种利用现有设备实现焦炭分级入炉的布料方法，将原有的焦炭依靠中间斗内称量值来进行计量的方式，变为不同种类焦炭按焦筛的振动时间来进行计量，通过控制不同焦筛开启和关闭的时间，控制不同种类焦炭在高炉径向上分布的位置和重量比例，实现将不同粒级焦炭布在高炉不同径向位置；该方法已无法满足现有工艺的需求，且该方法无法实现槽下任一料仓成为料头的作用，且需增设焦炭中间斗的方法来实现焦炭分级，无法对烧结矿进行分级和定点布料。因此为提升高炉炉况稳定顺行程度，降低燃料消耗，需探索新的炉料分级和布料的方法。
技术实现思路
1、为解决上述技术问题，本发明提供了一种高炉炉料的分级布料的方法，利用现有的设备设施对焦炭、烧结矿进行分级，并对叠料次序进行重新排布，优化布料矩阵，并通过增加折回布料方式，改善高炉内部料层透气性，提升煤气利用率，降低燃料消耗和成本。
2、本发明的目的是提供一种高炉炉料的分级布料的方法，所述高炉炉料包括焦炭、和矿石；所述矿石包括烧结矿、块矿、球团、熔剂和焦丁；分级布料的方法包括以下步骤：
3、s1、对高炉炉料进行筛分，分成大粒级焦炭、小粒级焦炭、大粒级烧结矿、小粒级烧结矿、块矿、球团、熔剂和焦丁；
4、s2、在胶带运输机上优化叠料顺序，将大粒级焦炭和大粒级烧结矿布料至高炉的中心和边缘区域；小粒级焦炭、小粒级烧结矿、块矿、球团、熔剂和焦丁布料至高炉的中间环带区域；
5、s3、对布料矩阵进行优化，先减去中心焦炭圈数，然后减掉倾动角度小于20度的焦炭布料，最后增加倾动角度大于20度的焦炭布料；
6、s4、在矿石最小角度布完后，折回到第2-4角度进行布料；所述第2-4角度的倾动角度为33°-43°。
7、在本发明的一个实施例中，在s1中，所述大粒级焦炭的粒级为25mm-80mm，小粒级焦炭的粒级为10mm-25mm，大粒级烧结矿的粒级＞15mm，小粒级烧结矿的粒级为5mm-15mm。
8、在本发明的一个实施例中，在s3中，对焦炭进行布料时，以大粒级焦炭作为料头和料尾，确保了中心焦柱的透气透液性，有效降低炉内压差。
9、在本发明的一个实施例中，在s3中，对焦炭进行布料时，每批料的大粒级焦炭的质量占比为85-92％，其单个仓的配比为28％-32％；小粒级焦炭的质量占比为8％-15％，其单个仓的配比为4％-8％。
10、在本发明的一个实施例中，在s3中，对焦炭进行布料时，最大倾动角度为40°-46°，最小倾动角度为25°-27°，布料宽度为2-5个角位，布料圈数为1-3圈。
11、在本发明的一个实施例中，在s3中，对焦炭进行布料时，中心焦炭的布料圈数为1-2。
12、在本发明的一个实施例中，在s3中，对矿石进行布料时，以大粒级烧结矿为料尾和料尾，防止小颗粒矿石滑落至中心。
13、在本发明的一个实施例中，在s3中，对矿石进行布料时，以烧结矿的质量分数为100％计，每批料的大粒级烧结矿的质量占比为65-75％，其单个仓的配比为18％-23％；小粒级烧结矿的质量占比为5％-15％，其单个仓的配比为3％-8％。
14、在本发明的一个实施例中，在s3中，对矿石进行布料时，最大倾动角度为38°-46°，最小倾动角度为31°-33°，布料宽度为2-4个角位，布料圈数为1-4圈。
15、在本发明的一个实施例中，所述高炉的炉顶设备参数为：炉喉直径为8m-12m；溜槽长度为2.5m-3.5m；溜槽前端下沿到料面的距离为1.2m-2m。
16、在本发明的一个实施例中，焦比和燃料比分别为345kg/t-355kg/t、500kg/t-510kg/t。
17、本发明的技术方案相比现有技术具有以下优点：
18、本发明所述的方法优化布料矩阵，取消布料矩阵中＜20度以内的焦炭，让料面形成“中心+漏斗”的模式，中心为“v”型；减少余矿布向中心，增加折回布料的方式，在矿石最小角度布完后，折回到第2-4角度进行布料。最终将高炉内煤气流趋于更加合理的分布，提升煤气利用率，降低焦比和燃料比，从而降低高炉燃料成本。
1.一种高炉炉料的分级布料的方法，其特征在于，所述高炉炉料包括焦炭、和矿石；所述矿石包括烧结矿、块矿、球团、熔剂和焦丁；分级布料的方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的高炉炉料的分级布料的方法，其特征在于，在s1中，所述大粒级焦炭的粒级为25mm-80mm，小粒级焦炭的粒级为10mm-25mm，大粒级烧结矿的粒级＞15mm，小粒级烧结矿的粒级为5mm-15mm。
3.根据权利要求1所述的高炉炉料的分级布料的方法，其特征在于，在s3中，对焦炭进行布料时，以大粒级焦炭作为料头和料尾。
4.根据权利要求1所述的高炉炉料的分级布料的方法，其特征在于，在s3中，对焦炭进行布料时，每批料的大粒级焦炭的质量占比为85-92％，其单个仓的配比为28％-32％；小粒级焦炭的质量占比为8％-15％，其单个仓的配比为4％-8％。
5.根据权利要求1所述的高炉炉料的分级布料的方法，其特征在于，在s3中，对焦炭进行布料时，最大倾动角度为40°-46°，最小倾动角度为25°-27°，布料宽度为2-5个角位，布料圈数为1-3圈。
6.根据权利要求1所述的高炉炉料的分级布料的方法，其特征在于，在s3中，对矿石进行布料时，以大粒级烧结矿为料尾和料尾。
7.根据权利要求1所述的高炉炉料的分级布料的方法，其特征在于，在s3中，对矿石进行布料时，以烧结矿的质量分数为100％计，每批料的大粒级烧结矿的质量占比为65-75％，其单个仓的配比为18％-23％；小粒级烧结矿的质量占比为5％-15％，其单个仓的配比为3％-8％。
8.根据权利要求1所述的高炉炉料的分级布料的方法，其特征在于，在s3中，对矿石进行布料时，最大倾动角度为38°-46°，最小倾动角度为31°-33°，布料宽度为2-4个角位，布料圈数为1-4圈。
9.根据权利要求1所述的高炉炉料的分级布料的方法，其特征在于，所述高炉的炉顶设备参数为：炉喉直径为8m-12m；溜槽长度为2.5m-3.5m；溜槽前端下沿到料面的距离为1.2m-2m。
10.根据权利要求1所述的高炉炉料的分级布料的方法，其特征在于，焦比和燃料比分别为345kg/t-355kg/t、500kg/t-510kg/t。
