本发明涉及压铸生产技术领域，特别是涉及一种智能化压铸控制系统及压铸工艺方法。
背景技术：
压力铸造是金属成型技术中的一种，压铸机是金属压铸成型的关键设备，由于压铸机的生产效率高、产品质量好、经济效益好，因此，用压铸机生产出的零件，即铸件得到广泛的应用，遍及各个工业领域。
目前压铸生产过程大多是离散型的，首先集中熔炼，然后将金属液转运至各个压铸机，压铸机集群进行压铸，进一步地，压铸后的半成品转到后序进行冷却、切边以及加工等工序。但是，上述多个工序通常比较分散，从而导致人员投入多、工序间转换消耗时间多以及物流转运频次多，进而很大程度地影响生产效率。
技术实现要素：
基于此，有必要针对目前的压铸生产的工序较多、人力物力消耗较大导致生产效率较低的问题，提供一种智能化压铸控制系统及压铸工艺方法。
本发明实施例公开一种智能化压铸控制系统，包括主控制系统和机器人控制系统，所述主控制系统与所述机器人控制系统通讯连接，压铸生产线包括多个下层设备和多个机器人，所述机器人设置于相邻的两个所述下层设备之间，所述机器人用于完成转运工作，多个所述机器人均与所述机器人控制系统通讯连接，多个所述下层设备均与所述主控制系统通讯连接。
在其中一种实施例中，还包括模拟系统，所述模拟系统与所述主控制系统通讯连接，所述模拟系统与所述压铸生产线建立信息交互。
在其中一种实施例中，所述压铸生产线还包括进料架，所述主控制系统包括自动计数单元，所述自动计数单元可检测所述进料架上的物料数量，在所述物料数量小于预设数量的情况下，所述自动计数单元触发呼料请求。
在其中一种实施例中，所述压铸生产线还包括第一数码检测装置，所述第一数码检测装置与所述主控制系统通讯连接，在所述第一数码检测装置检测成型铸件合格的情况下，所述机器人可将所述成型铸件放置至第一位置；在所述第一数码检测装置检测所述成型铸件不合格的情况下，所述机器人可将所述成型铸件放置至第二位置。
在其中一种实施例中，所述压铸生产线还包括冷却台和温度检测装置，所述冷却台和所述温度检测装置均与所述主控制系统通讯连接，所述温度检测装置设置于所述冷却台的出口处，所述温度检测装置可检测铸件的温度，所述主控制系统可根据所述温度检测装置显示的温度调整所述冷却台功率大小。
在其中一种实施例中，所述压铸生产线还包括第二数码检测装置，所述第二数码检测装置与所述主控制系统通讯连接，所述压铸生产线还包括出料架，所述第二数码检测装置可检测所述出料架上的空余位置，所述机器人可将成型铸件放置至所述空余位置。
第二发明，本发明实施例公开一种压铸工艺方法，应用于上述的智能化压铸控制系统，所述压铸工艺方法包括：
控制机器人自动加料、压铸机自动压铸以及脱模取件，并进行铸件压铸质量检测；
控制冷却台对所述铸件进行风冷；
控制机器人将所述铸件放置在切边机上进行切边；
控制机器人将所述切边机转至中转仓以及将所述铸件放置于加工机床进行加工；
控制机器人将成型的所述铸件放置至成品库中。
在其中一种实施例中，利用数字孪生技术对压铸生产线进行全程监控，同时利用虚拟技术对压铸生产线的产能和布局进行仿真分析。
本发明采用的技术方案能够达到以下有益效果：
本发明实施例公开的智能化压铸控制系统中，通过主控制系统和机器人控制系统，将多个机器人和各类下层设备进行协同生产控制，以使压铸生产线的各工序较集中，从而较大程度地提升压铸生产的自动化水平，进而能够减少人员投入、工序间转换消耗时间少以及物流转运频次少，在能够提高生产效率的同时，还能够降低成本。
附图说明
无
具体实施方式
本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“顶部”、“底部”、“底端”、“顶端”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明实施例公开一种智能化压铸控制系统，所公开的智能化压铸控制系统包括主控制系统和机器人控制系统。
主控制系统与机器人控制系统通讯连接，以使主控制系统与机器人控制系统能够实现信息交互，压铸生产线包括多个下层设备和多个机器人，机器人设置于相邻的两个下层设备之间，机器人用于完成转运工作，下层设备为压铸生产线上工作的相关设备，具体地，下层设备可以为压铸机、冷却台、切边机以或加工机床等。
多个机器人均与机器人控制系统通讯连接，此种情况下，机器人控制系统能够控制多个机器人工作，多个下层设备均与主控制系统通讯连接，以使主控制系统能够根据具体的工作需要控制下层设备工作。
本发明实施例公开的智能化压铸控制系统中，通过主控制系统和机器人控制系统，将多个机器人和各类下层设备进行协同生产控制，以使压铸生产线的各工序较集中，从而较大程度地提升压铸生产的自动化水平，进而能够减少人员投入、工序间转换消耗时间少以及物流转运频次少，在能够提高生产效率的同时，还能够降低成本。
本发明实施例公开的智能化压铸控制系统还可以包括模拟系统，模拟系统可以与主控制系统通讯连接，模拟系统可以与压铸生产线建立信息交互，模拟系统可以利用虚拟技术对压铸生产线进行仿真，从而能够对压铸生产线进行全程监控，进而能够对生产现场出现的一般故障可进行远程运维以及消除故障，同时还可以利用虚拟技术对生产线的产能和布局进行仿真分析。
本发明公开的实施例中，压铸生产线还可以包括进料架，主控制系统可以包括自动计数单元，自动计数单元可检测进料架上的物料数量，在物料数量小于预设数量的情况下，自动计数单元可以触发呼料请求。此种情况下，工作人员可以及时补充进料架上的物料，从而能够防止物料架上的物料不足影响整体生产效率。
本发明实施例中，压铸生产线还可以包括第一数码检测装置，第一数码检测装置可以与主控制系统通讯连接，主控制系统可以控制第一数码检测装置工作，第一数码检测装置能够检测铸件是否合格，在第一数码检测装置检测成型铸件合格的情况下，机器人控制系统控制机器人可将成型铸件放置至第一位置；在第一数码检测装置检测成型铸件不合格的情况下，机器人控制系统控制机器人可将成型铸件放置至第二位置。此种方式不仅能够提高压铸生产的自动化水平，还能够提高所生产产品的合格率。
本发明实施例中，压铸生产线还可以包括冷却台和温度检测装置，冷却台和温度检测装置均可以与主控制系统通讯连接，温度检测装置可以设置于冷却台的出口处，温度检测装置可检测铸件的温度，主控制系统可根据温度检测装置显示的温度调整冷却台功率大小。此种情况下，根据温度检测装置对铸件的温度检测，主控制系统可以更好地调整冷却台功率大小，从而能够对铸件起到更好的加工效果，进而能够使得铸件的质量更好。
在一种可选的实施例中，压铸生产线还可以包括第二数码检测装置，第二数码检测装置可以与主控制系统通讯连接，压铸生产线还可以包括出料架，第二数码检测装置可检测出料架上的空余位置，机器人可将成型铸件放置至空余位置。此种情况下，通过第二数码检测装置的检测，能够使得铸件能够被均匀放置到出料架上，从而不仅能够提高出料速率，也能够便于后续加工使用。
基于本发明实施例公开的智能化压铸控制系统，本发明实施例还公开一种压铸工艺方法，所公开的压铸工艺方法可应用于上述任意实施例所述的智能化压铸控制系统，此压铸工艺方法具体包括：
s101、控制机器人自动加料、压铸机自动压铸以及脱模取件，并进行铸件压铸质量检测。
s102、控制冷却台对铸件进行风冷。
s103、控制机器人将铸件放置在切边机上进行切边。
s104、控制机器人将切边机转至中转仓以及将铸件放置于加工机床进行加工。
s105、控制机器人将成型的铸件放置至成品库中。
通过上述压铸工艺方法能够使得压铸生产线的各工序较集中，从而较大程度地提升压铸生产的自动化水平，进而能够减少人员投入、工序间转换消耗时间少以及物流转运频次少，在能够提高生产效率的同时，还能够降低成本。
在一种可选的实施例中，本发明实施例公开的压铸工艺方法还可以包括：
s106、利用数字孪生技术对压铸生产线进行全程监控，同时利用虚拟技术对压铸生产线的产能和布局进行仿真分析。
在上述情况下，通过数字孪生的虚实互联技术，实现压铸生产的远程运维，从而能够消除生产现象出现的一般故障。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
1.一种智能化压铸控制系统，其特征在于，包括主控制系统和机器人控制系统，所述主控制系统与所述机器人控制系统通讯连接，压铸生产线包括多个下层设备和多个机器人，所述机器人设置于相邻的两个所述下层设备之间，所述机器人用于完成转运工作，多个所述机器人均与所述机器人控制系统通讯连接，多个所述下层设备均与所述主控制系统通讯连接。
2.根据权利要求1所述的智能化压铸控制系统，其特征在于，还包括模拟系统，所述模拟系统与所述主控制系统通讯连接，所述模拟系统与所述压铸生产线建立信息交互。
3.根据权利要求1所述的智能化压铸控制系统，其特征在于，所述压铸生产线还包括进料架，所述主控制系统包括自动计数单元，所述自动计数单元可检测所述进料架上的物料数量，在所述物料数量小于预设数量的情况下，所述自动计数单元触发呼料请求。
4.根据权利要求1所述的智能化压铸控制系统，其特征在于，所述压铸生产线还包括第一数码检测装置，所述第一数码检测装置与所述主控制系统通讯连接，在所述第一数码检测装置检测成型铸件合格的情况下，所述机器人可将所述成型铸件放置至第一位置；在所述第一数码检测装置检测所述成型铸件不合格的情况下，所述机器人可将所述成型铸件放置至第二位置。
5.根据权利要求1所述的智能化压铸控制系统，其特征在于，所述压铸生产线还包括冷却台和温度检测装置，所述冷却台和所述温度检测装置均与所述主控制系统通讯连接，所述温度检测装置设置于所述冷却台的出口处，所述温度检测装置可检测铸件的温度，所述主控制系统可根据所述温度检测装置显示的温度调整所述冷却台功率大小。
6.根据权利要求1所述的智能化压铸控制系统，其特征在于，所述压铸生产线还包括第二数码检测装置，所述第二数码检测装置与所述主控制系统通讯连接，所述压铸生产线还包括出料架，所述第二数码检测装置可检测所述出料架上的空余位置，所述机器人可将成型铸件放置至所述空余位置。
7.一种压铸工艺方法，其特征在于，应用于权利要求1至6中任一项所述的智能化压铸控制系统，所述压铸工艺方法包括：
控制机器人自动加料、压铸机自动压铸以及脱模取件，并进行铸件压铸质量检测；
控制冷却台对所述铸件进行风冷；
控制机器人将所述铸件放置在切边机上进行切边；
控制机器人将所述切边机转至中转仓以及将所述铸件放置于加工机床进行加工；
控制机器人将成型的所述铸件放置至成品库中。
8.根据权利要求7所述的压铸工艺方法，其特征在于，所述压铸工艺方法还包括：
利用数字孪生技术对压铸生产线进行全程监控，同时利用虚拟技术对压铸生产线的产能和布局进行仿真分析。
技术总结