本发明属于燃烧器技术领域，具体涉及外火盖及应用其的燃烧器。
背景技术：
传统燃烧器的稳焰火孔分布在外火盖的圆周面上，与外火盖为一体，稳焰孔的孔径范围在1.2mm～1.8mm之间，均由数控钻床加工生产，稳焰孔数量多、孔直径小，生产加工精度高，生产效率低。
并且，由于各地方燃气压力不同，当燃气压力较大时，开阀气体流速也较快，而开阀气体流速较快会影响正常点火或出现离焰现象，导致稳焰孔稳焰效果差或稳焰失效，如燃气未充分燃烧即刻排出，会造成空气污染。
技术实现要素：
针对于此，本发明提供一种外火盖，通过将用于稳焰的稳焰组件分成两部分进行设置，且增加了缓冲组件，避免了稳焰孔加工困难和容易出现离焰现象的问题。
本发明的另一目的是提供一种燃烧器。
本发明所采用的技术方案是：
一种外火盖，其包括第一火盖本体、第二火盖本体、缓冲组件和稳焰组件，所述第一火盖本体和第二火盖本体上下对应设置且两者的连接处形成稳焰组件，所述缓冲组件开设在第一火盖本体和第二火盖本体内部且与稳焰组件连通以降低用于稳焰的燃气的出气速度。
优选地，所述稳焰组件包括第一稳焰缺口和第二稳焰缺口，所述第一稳焰缺口和第二稳焰缺口分别开设在第一火盖本体的周面底部和第二火盖本体的周面顶部，所述第一稳焰缺口和第二稳焰缺口形成圆形的稳焰孔。
优选地，所述缓冲组件包括包括第一缓冲通道和第二缓冲通道，所述第一缓冲通道和第二缓冲通道分别开设在第一火盖本体的底面和第二火盖本体的顶面，所述第一缓冲通道和第二缓冲通道形成圆柱状的缓冲腔体。
优选地，所述缓冲腔体靠近该外火盖中心的一端向下倾斜，远离外火盖中心的一端与稳焰孔连通。
优选地，所述第一稳焰缺口和第二稳焰缺口均由模具压铸成型。
优选地，所述第一稳焰缺口和第一缓冲通道一体成型，所述第二稳焰缺口和第二缓冲通道一体成型。
优选地，所述稳焰组件设置有多个，且均匀分布在第一火盖本体和第二火盖本体连接处的外周面上。
优选地，所述缓冲组件和稳焰组件一一对应。
一种燃烧器，其包括燃烧器本体和上述的外火盖，所述外火盖和燃烧器本体连接。
与现有技术相比，本发明使用时，由于用于稳焰的稳焰组件分成两部分分别设置在第一火盖本体和第二火盖本体上，因此其相较于传统的稳焰孔与火盖一体成型的结构更容易加工；
并且，在本发明中，稳焰组件和缓冲组件连通，因此，燃气先通过缓冲组件降低自身出气速度，避免因出气速度过快而造成离焰现象。
附图说明
图1是本发明实施例1提供的外火盖的分解图；
图2是图1中a处的局部放大图；
图3是本发明实施例1提供的外火盖的结构示意图；
图4是本发明实施例1提供的外火盖的剖视图。
其中：1.第一火盖本体，2.第二火盖本体，3.缓冲组件，4.稳焰组件，31.第一缓冲通道，32.第二缓冲通道，41.第一稳焰缺口，42.第二稳焰缺口。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在本发明的描述中，需要明确的是，术语“垂直”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“水平”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本发明，而不是意味着所指的装置或元件必须具有特有的方位或位置，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
本发明实施例1提供外火盖，如图1-图4所示，其包括第一火盖本体1、第二火盖本体2、缓冲组件3和稳焰组件4，所述第一火盖本体1和第二火盖本体2上下对应设置且两者的连接处形成稳焰组件4，所述缓冲组件3开设在第一火盖本体1和第二火盖本体2内部且与稳焰组件14连通以降低用于稳焰的燃气的出气速度；
这样，采用上述结构，由于用于稳焰的稳焰组件4分成两部分分别设置在第一火盖本体1和第二火盖本体2上，因此其相较于传统的稳焰孔与火盖一体成型的结构更容易加工；
并且，在本实施例中，稳焰组件4和缓冲组件3连通，因此，燃气先通过缓冲组件3降低自身出气速度，避免因出气速度过快而造成离焰现象。
在具体实施例中：
所述稳焰组件4包括第一稳焰缺口41和第二稳焰缺口42，所述第一稳焰缺口41和第二稳焰缺口42分别开设在第一火盖本体1的周面底部和第二火盖本体2的周面顶部，所述第一稳焰缺口41和第二稳焰缺口42形成圆形的稳焰孔；
具体地，所述第一稳焰缺口41和第二稳焰缺口42分别为半圆形结构；
并且，所述第一稳焰缺口41和第二稳焰缺口42均由模具压铸成型，而传统的外火盖上的稳焰孔需要通过数控钻床进行加工，在机械制造中，通过模块压铸成型的工艺相较于通过数控钻床进行加工的工艺来说，其过程简单，容易操控，并且成本低，生产效率高。
在其中一个实施例中：
所述缓冲组件3包括包括第一缓冲通道31和第二缓冲通道32，所述第一缓冲通道31和第二缓冲通道32分别开设在第一火盖本体1的底面和第二火盖本体2的顶面，所述第一缓冲通道31和第二缓冲通道32形成圆柱状的缓冲腔体；
更具体地，所述第一火盖本体1下半部分的圆周面为向中心倾斜的结构，所述第一缓冲通道31开设在该向中心倾斜的圆周面上；
所述第二火盖本体2的上半部分的内表面为向外倾斜的结构，该结构与第一火盖本体1下半部分匹配，使得第一火盖本体1的下半部分正好嵌套在第二火盖本体2的上半部分中，所述第二缓冲通道32开设在该向外倾斜的内表面上。
因为上述第一火盖本体1和第二火盖本体2的特殊结构，使得所述缓冲腔体靠近该外火盖中心的一端向下倾斜，远离外火盖中心的一端与稳焰孔连通；
这样，倾斜设置的缓冲腔体便于在燃烧时扩大火焰与空气的接触面积，有利于燃气充份燃烧。
另外，为了加工方便且使该外火盖的整体性更高，所述第一稳焰缺口41和第一缓冲通道31一体成型，所述第二稳焰缺口42和第二缓冲通道32一体成型。
所述稳焰组件4设置有多个，且均匀分布在第一火盖本体1和第二火盖本体2连接处的外周面上。
所述缓冲组件3和稳焰组件4一一对应。
本实施例提供的外火盖在工作时，用于稳焰的燃气通过第一缓冲通道和第二缓冲通道的配合从第一稳焰缺口和第二稳焰缺口形成圆形的稳焰孔中喷出，在经过第一缓冲通道和第二缓冲通道的过程中，燃气的速度得到缓冲，因此，从稳焰孔中喷出时的速度会降低，这样提高了稳焰效果，使得燃气可以充分燃烧；并且，本实施例中的稳焰孔是由模具压铸而成的，降低了生产加工过程中的成本。
实施例2
本发明实施例2提供一种燃烧器，其包括燃烧器本体和实施例1所述的外火盖，所述外火盖和燃烧器本体连接。
本实施例通过将实施例1中的外火盖应用在燃烧器上，使得该燃烧器的工作过程中有更好的稳焰效果，达到充分燃烧。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
1.一种外火盖，其特征在于，其包括第一火盖本体(1)、第二火盖本体(2)、缓冲组件(3)和稳焰组件(4)，所述第一火盖本体(1)和第二火盖本体(2)上下对应设置且两者的连接处形成稳焰组件(4)，所述缓冲组件(3)开设在第一火盖本体(1)和第二火盖本体(2)内部且与稳焰组件(14)连通以降低用于稳焰的燃气的出气速度。
2.根据权利要求1所述的外火盖，其特征在于，所述稳焰组件(4)包括第一稳焰缺口(41)和第二稳焰缺口(42)，所述第一稳焰缺口(41)和第二稳焰缺口(42)分别开设在第一火盖本体(1)的周面底部和第二火盖本体(2)的周面顶部，所述第一稳焰缺口(41)和第二稳焰缺口(42)形成圆形的稳焰孔。
3.根据权利要求2所述的外火盖，其特征在于，所述缓冲组件(3)包括包括第一缓冲通道(31)和第二缓冲通道(32)，所述第一缓冲通道(31)和第二缓冲通道(32)分别开设在第一火盖本体(1)的底面和第二火盖本体(2)的顶面，所述第一缓冲通道(31)和第二缓冲通道(32)形成圆柱状的缓冲腔体。
4.根据权利要求3所述的外火盖，其特征在于，所述缓冲腔体靠近该外火盖中心的一端向下倾斜，远离外火盖中心的一端与稳焰孔连通。
5.根据权利要求2-4任一项所述的外火盖，其特征在于，所述第一稳焰缺口(41)和第二稳焰缺口(42)均由模具压铸成型。
6.根据权利要求3所述的外火盖，其特征在于，所述第一稳焰缺口(41)和第一缓冲通道(31)一体成型，所述第二稳焰缺口(42)和第二缓冲通道(32)一体成型。
7.根据权利要求1所述的外火盖，其特征在于，所述稳焰组件(4)设置有多个，且均匀分布在第一火盖本体(1)和第二火盖本体(2)连接处的外周面上。
8.根据权利要求7所述的外火盖，其特征在于，所述缓冲组件(3)和稳焰组件(4)一一对应。
9.一种燃烧器，其特征在于，其包括燃烧器本体和权利要求1-8任一项所述的外火盖，所述外火盖和燃烧器本体连接。
技术总结