本发明涉及铝合金圆铸锭技术领域，尤其是涉及一种铝合金圆铸锭自动化生产线。
背景技术：
钢水经由盛钢桶注入钢锭模，冷凝成钢锭的工艺过程，叫做铸锭，也称模铸，是炼钢的最后一道工序，圆铸锭则顾名思义是指铸坯为圆柱状的铸锭，圆铸锭与铸锭虽然只有一字之差，但生产线的构造确截然不同；
中国专利公开了一种高强度铝合金圆铸锭模，专利申请号为cn201620120444.3，包括浇注板，所述浇注板的底端与热顶本体顶端的固定板通过螺栓连接，所述热顶本体的下端通过螺栓与结晶套筒固定连接，所述结晶套筒下方设置拉伸板，所述拉伸板上表面的中间位置通过拉伸液压缸与浇注板的底壁连接，所述拉伸板的两端侧面加装压紧液压缸，所述压紧液压缸的缸体与拉伸板固定连接，所述压紧液压缸的推杆与挤压板固定连接，所述结晶套筒外部缠绕散热管道，且所述散热管道与外置水源连接，所述热顶本体下端为半球形罩体，且半球形罩体的上端外壁与热顶本体的固定板之间加装加强肋，所述浇注板顶端表面开设浇注口。该高强度铝合金圆铸锭模具有强度高、效率高、工作性能稳定等优点；
上述装置虽然强度高、效率高、工作性能稳定，但在铸造不同直径的铸坯时，对铸坯无法做到固定，导致铸坯容易出现变形，影响铸坯的成型质量，铸坯表面毛刺较多，需要增加抛光打磨工序，熔炉开合需要人工操作，效率低，危险性高，铝液中存在部分杂质得不到清理，影响铸坯质量。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种铝合金圆铸锭自动化生产线，该铝合金圆铸锭自动化生产线能够对不同直径的铸坯进行夹持固定，保障了铸坯的成型质量，能够对铸坯表面毛刺进行清理，无需抛光打磨，熔炉出液口开合方便，能够对铝液进行过滤，同时方便对导流槽进行清理。
本发明提供一种铝合金圆铸锭自动化生产线，包括熔炉、铸锭机构、导流槽及残铝箱，所述熔炉位于铸锭机构的一侧，所述导流槽固定安装于熔炉与铸锭机构之间，所述残铝箱设于铸锭机构远离熔炉的一侧；所述铸锭机构包括底座、支架、支撑板、铸锭台、凹槽、铸锭孔、分流槽、第一液压器、升降台、引锭座、固定架、排液管、转轴、结晶器、固定孔及定位机构；
其中，所述支架固定安装于底座的上端外表面两侧前端位置，所述支撑板固定安装于底座的上端外表面后端位置，所述铸锭台活动安装于支架及支撑板的上端外表面之间，所述凹槽开设于铸锭台的上端外表面，所述铸锭孔开设于凹槽的内部，所述分流槽开设于若干铸锭孔之间，所述第一液压器固定安装于底座的上端外表面中间位置，所述升降台固定安装于第一液压器的上端，所述引锭座固定安装于升降台的上端外表面，所述固定架固定安装于支架与支撑板之间上端位置，所述排液管活动安装于铸锭台靠近残铝箱的一侧外表面中间位置，且排液管与分流槽之间相连通，所述转轴活动安装于铸锭台的后端外表面两侧与支撑板之间，所述结晶器设于铸锭台的下端外表面，所述固定孔开设于固定架的上端外表面，所述定位机构设于固定孔的内部；
所述铸锭孔、结晶器、固定孔及引锭座位于同一垂直面上，且引锭座贯穿于固定孔及结晶器的内部；
所述定位机构包括第一滑槽、第一固定座、第二滑槽、第二固定座及弹簧，所述第一滑槽开设于固定孔的内部两侧上端位置，所述第一固定座贯穿于第一滑槽的内部，所述第二滑槽开设于固定孔的内部前后两端下端位置，所述第二固定座贯穿于第二滑槽的内部，所述弹簧活动安装于第一固定座与第一滑槽之间及第二固定座与第二滑槽之间。
工作时，第一液压器推动升降台上升，使得升降台上的引锭座穿过固定架上的固定孔，直至引锭座穿入铸锭台下端结晶器的内部与结晶器完成拼接，然后将熔炉中的铝液通过导流槽导入铸锭台上的凹槽中，铝液顺着凹槽中的分流槽流入铸锭孔内部，并由铸锭孔进入结晶器的内部冷却成铸坯，当铝液充满分流槽的三分之一时，根据铸锭工艺控制第一液压器带动升降台下降，从而利用引锭座托住铸坯向下移动，后续的铝液不断进入结晶器中冷却成型，随着引锭座带动铸坯下降，圆柱状的铸坯长度不断增加，直至达到铸锭要求长度，在铸坯下降时，由于铸坯只受到固定孔的防护，并不能被固定孔所固定，因此当铸坯的长度过长时会发生偏移，导致铸坯发生变形，影响铸锭质量，因此可通过定位机构来对铸坯进行固定，当铸坯伸入固定孔内部后，固定孔两侧的第一固定座与前后两端的第二固定座分别因弹簧推动伸出第一滑槽与第二滑槽从四周对铸坯进行夹持，从而对铸坯进行固定，保障铸坯在下降过程中不发生偏移，提高了铸坯的成型质量，铸锭完成后，对熔炉的排放口进行闭合，然后通过排液管将分流槽中的残铝排入残铝箱中，通过起吊装置对铸锭台进行起吊，铸锭台通过转轴转动至与铸锭机构垂直，此时铸坯与结晶器脱离暴露在外，方便对铸坯进行卸载。
优选的，所述第一固定座靠近固定孔的一侧与第二固定座靠近固定孔的一端均为1/4圆弧，且圆弧的直径为固定孔直径的一半。
第一固定座与第二固定座与铸坯的接触面设为圆弧面，使其能够更好的与铸坯贴合，使得固定更加牢固，同时将第一固定座与第二固定座的直径设置成固定孔的一半，使得第一固定座与第二固定座在固定孔内部的可调性增强，便于对不同直径的铸坯进行固定，而1/4的设定，使得第一固定座与第二固定座能够从铸坯的四周进行全方位包裹，使得后期的毛刺清理更加全面。
优选的，所述定位机构还包括开口及滤网，所述开口开设于第一固定座的上端外表面远离固定孔的一侧及第二固定座的上端外表面远离固定孔的一端，所述滤网设于第一固定座与第二固定座的下端外表面，所述第一固定座与第二固定座上端圆弧处至开口之间呈倾斜面。
当第一固定座与第二固定座对铸坯夹持后，随着铸坯的下降，铸坯表面会不断与第一固定座及第二固定座产生刮擦，通过第一固定座与第二固定座可将铸坯表面的毛刺刮下，从而使得铸坯表面光滑整洁，后期无需进行炮管打磨工序，减少了工序，降低了生产成本，刮下的毛刺落在第一固定座与第二固定座的上端外表面，并通过斜面滑落至开口中，使得毛刺得以收集，不会对铸锭机构造成污染，同时第一固定座与第二固定座下端设置滤网，当冷却水喷淋到第一固定座与第二固定座表面后会进入开口中，进入开口中的冷却水经过滤网排出，避免冷却水进入开口内部后回流将毛刺带出。
优选的，所述导流槽的上端设有开合机构，所述开合机构包括活动座、卡槽、滤板、管座、滤管、封头、延伸座及第二液压器，所述卡槽开设于活动座的两侧外表面边缘处，所述滤板固定安装于卡槽之间，所述管座固定安装于滤板的一侧，所述滤管活动安装于管座的一侧，所述封头固定安装于滤管的一侧，所述延伸座固定安装于活动座的下端，所述第二液压器活动安装于熔炉靠近导流槽的一侧外表面下端中间位置，且第二液压器与延伸座之间固定连接。
当注定结束后或铸锭过程中出现故障都需要对熔炉的铝液排放口进行关闭，传统的关闭方式多是人工拿取塞头塞住排放口，并用力敲打塞头进行固定，这种方式效率低，且存在一定的危险性，因此通过开合机构来完成排放口的闭合既保障了安全，有提高了效率，工作时，当需要打开排放口时，第二液压器带动延伸座向熔炉方向移动，活动座通过卡槽卡在导流槽上沿导流槽向熔炉方向移动，使得封头与排放口脱离，从而打开排放口，熔炉中的铝液进入滤管中并穿过滤板进入导流槽内部流入铸锭机构中，通过滤管可对绿叶中的杂质进行过滤，提高了铸锭质量，当需要对排放口进行闭合时，第二液压器推动延伸座向远离熔炉方向移动，活动座跟随延伸座移动，并带动滤管伸出熔炉，使得封头逐渐靠近排放口，最终封头嵌入排放口的内部对排放口进行闭合，开合速度快，且不会对操作人员造成伤害。
优选的，所述开合机构还包括第一刮刀与第二刮刀，所述第一刮刀固定安装于滤板的前后两端外表面，所述第二刮刀固定安装于滤板靠近铸锭机构的一侧外表面下端位置，所述第一刮刀与第二刮刀均为三角柱状。
由于铝液在导流槽中流动时，部分铝液会因冷却附着在导流槽的内壁上，长此以往导流槽的内壁受到铝液覆盖会减小导流槽的空间，从而影响铝液流速，当对熔炉排放口进行闭合时，在第二液压器的推动下，活动座会由导流槽的一侧向另一侧滑动，在活动座滑动过程中，活动座上的第一刮刀与第二刮刀会与导流槽的内壁接触，此时通过第一刮刀与第二刮刀可将附着在导流槽上的凝固铝液刮下，从而对导流槽进行清理，保障了导流槽的通畅。
优选的，所述开合机构采用钢铁材料制成，所述管座内部为空心，所述管座与滤管之间通过螺纹连接，所述开合机构通过卡槽卡合于导流槽上前后两端的挡板上，且开合机构沿导流槽进行两侧位移。
钢铁材料熔点较高，不会因铝液的高温而熔化，管座内部为空心可以用来收集过滤下来的铝渣，同时管座与滤管之间通过螺纹连接，方便拆卸对铝渣进行清理，通过开合机构沿导流槽进行两侧位移实现对熔炉排放口的开合及对导流槽的清理。
有益效果
1、第一液压器推动升降台上升，使得升降台上的引锭座穿过固定架上的固定孔，直至引锭座穿入铸锭台下端结晶器的内部与结晶器完成拼接，然后将熔炉中的铝液通过导流槽导入铸锭台上的凹槽中，铝液顺着凹槽中的分流槽流入铸锭孔内部，并由铸锭孔进入结晶器的内部冷却成铸坯，当铝液充满分流槽的三分之一时，根据铸锭工艺控制第一液压器带动升降台下降，从而利用引锭座托住铸坯向下移动，后续的铝液不断进入结晶器中冷却成型，随着引锭座带动铸坯下降，圆柱状的铸坯长度不断增加，直至达到铸锭要求长度，在铸坯下降时，由于铸坯只受到固定孔的防护，并不能被固定孔所固定，因此当铸坯的长度过长时会发生偏移，导致铸坯发生变形，影响铸锭质量，因此可通过定位机构来对铸坯进行固定，当铸坯伸入固定孔内部后，固定孔两侧的第一固定座与前后两端的第二固定座分别因弹簧推动伸出第一滑槽与第二滑槽从四周对铸坯进行夹持，从而对铸坯进行固定，保障铸坯在下降过程中不发生偏移，提高了铸坯的成型质量；
2、第一固定座与第二固定座与铸坯的接触面设为圆弧面，使其能够更好的与铸坯贴合，使得固定更加牢固，同时将第一固定座与第二固定座的直径设置成固定孔的一半，使得第一固定座与第二固定座在固定孔内部的可调性增强，便于对不同直径的铸坯进行固定，而1/4的设定，使得第一固定座与第二固定座能够从铸坯的四周进行全方位包裹，使得后期的毛刺清理更加全面，当第一固定座与第二固定座对铸坯夹持后，随着铸坯的下降，铸坯表面会不断与第一固定座及第二固定座产生刮擦，通过第一固定座与第二固定座可将铸坯表面的毛刺刮下，从而使得铸坯表面光滑整洁，后期无需进行炮管打磨工序，减少了工序，降低了生产成本，刮下的毛刺落在第一固定座与第二固定座的上端外表面，并通过斜面滑落至开口中，使得毛刺得以收集，不会对铸锭机构造成污染，同时第一固定座与第二固定座下端设置滤网，当冷却水喷淋到第一固定座与第二固定座表面后会进入开口中，进入开口中的冷却水经过滤网排出，避免冷却水进入开口内部后回流将毛刺带出；
3、当注定结束后或铸锭过程中出现故障都需要对熔炉的铝液排放口进行关闭，传统的关闭方式多是人工拿取塞头塞住排放口，并用力敲打塞头进行固定，这种方式效率低，且存在一定的危险性，因此通过开合机构来完成排放口的闭合既保障了安全，有提高了效率，工作时，当需要打开排放口时，第二液压器带动延伸座向熔炉方向移动，活动座通过卡槽卡在导流槽上沿导流槽向熔炉方向移动，使得封头与排放口脱离，从而打开排放口，熔炉中的铝液进入滤管中并穿过滤板进入导流槽内部流入铸锭机构中，通过滤管可对绿叶中的杂质进行过滤，提高了铸锭质量，当需要对排放口进行闭合时，第二液压器推动延伸座向远离熔炉方向移动，活动座跟随延伸座移动，并带动滤管伸出熔炉，使得封头逐渐靠近排放口，最终封头嵌入排放口的内部对排放口进行闭合，开合速度快，且不会对操作人员造成伤害，由于铝液在导流槽中流动时，部分铝液会因冷却附着在导流槽的内壁上，长此以往导流槽的内壁受到铝液覆盖会减小导流槽的空间，从而影响铝液流速，当对熔炉排放口进行闭合时，在第二液压器的推动下，活动座会由导流槽的一侧向另一侧滑动，在活动座滑动过程中，活动座上的第一刮刀与第二刮刀会与导流槽的内壁接触，此时通过第一刮刀与第二刮刀可将附着在导流槽上的凝固铝液刮下，从而对导流槽进行清理，保障了导流槽的通畅。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的铸锭机构结构示意图；
图3为本发明的固定架结构示意图；
图4为本发明的定位机构结构示意图；
图5为本发明的第一固定座结构示意图；
图6为本发明的开合机构结构示意图；
图7为本发明的活动座与第一刮刀及第二刮刀相结合视图。
附图标记说明：
1、熔炉；2、铸锭机构；3、导流槽；4、残铝箱；5、底座；6、支架；7、支撑板；8、铸锭台；9、凹槽；10、铸锭孔；11、分流槽；12、第一液压器；13、升降台；14、引锭座；15、固定架；16、排液管；17、开合机构；18、转轴；19、结晶器；20、固定孔；21、定位机构；211、第一滑槽；212、第一固定座；213、第二滑槽；214、第二固定座；215、弹簧；216、开口；217、滤网；171、活动座；172、卡槽；173、滤板；174、管座；175、滤管；176、封头；177、延伸座；178、第二液压器；179、第一刮刀；1711、第二刮刀。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1至图7，本发明提供一种技术方案：
一种铝合金圆铸锭自动化生产线，如图1至图4所示，包括熔炉1、铸锭机构2、导流槽3及残铝箱4，所述熔炉1位于铸锭机构2的一侧，所述导流槽3固定安装于熔炉1与铸锭机构2之间，所述残铝箱4设于铸锭机构2远离熔炉1的一侧；所述铸锭机构2包括底座5、支架6、支撑板7、铸锭台8、凹槽9、铸锭孔10、分流槽11、第一液压器12、升降台13、引锭座14、固定架15、排液管16、转轴18、结晶器19、固定孔20及定位机构21；
其中，所述支架6固定安装于底座5的上端外表面两侧前端位置，所述支撑板7固定安装于底座5的上端外表面后端位置，所述铸锭台8活动安装于支架6及支撑板7的上端外表面之间，所述凹槽9开设于铸锭台8的上端外表面，所述铸锭孔10开设于凹槽9的内部，所述分流槽11开设于若干铸锭孔10之间，所述第一液压器12固定安装于底座5的上端外表面中间位置，所述升降台13固定安装于第一液压器12的上端，所述引锭座14固定安装于升降台13的上端外表面，所述固定架15固定安装于支架6与支撑板7之间上端位置，所述排液管16活动安装于铸锭台8靠近残铝箱4的一侧外表面中间位置，且排液管16与分流槽11之间相连通，所述转轴18活动安装于铸锭台8的后端外表面两侧与支撑板7之间，所述结晶器19设于铸锭台8的下端外表面，所述固定孔20开设于固定架15的上端外表面，所述定位机构21设于固定孔20的内部；
所述铸锭孔10、结晶器19、固定孔20及引锭座14位于同一垂直面上，且引锭座14贯穿于固定孔20及结晶器19的内部；
所述定位机构21包括第一滑槽211、第一固定座212、第二滑槽213、第二固定座214及弹簧215，所述第一滑槽211开设于固定孔20的内部两侧上端位置，所述第一固定座212贯穿于第一滑槽211的内部，所述第二滑槽213开设于固定孔20的内部前后两端下端位置，所述第二固定座214贯穿于第二滑槽213的内部，所述弹簧215活动安装于第一固定座212与第一滑槽211之间及第二固定座214与第二滑槽213之间；
工作时，第一液压器12推动升降台13上升，使得升降台13上的引锭座14穿过固定架15上的固定孔20，直至引锭座14穿入铸锭台8下端结晶器19的内部与结晶器19完成拼接，然后将熔炉1中的铝液通过导流槽3导入铸锭台8上的凹槽9中，铝液顺着凹槽9中的分流槽11流入铸锭孔10内部，并由铸锭孔10进入结晶器19的内部冷却成铸坯，当铝液充满分流槽11的三分之一时，根据铸锭工艺控制第一液压器12带动升降台13下降，从而利用引锭座14托住铸坯向下移动，后续的铝液不断进入结晶器19中冷却成型，随着引锭座14带动铸坯下降，圆柱状的铸坯长度不断增加，直至达到铸锭要求长度，在铸坯下降时，由于铸坯只受到固定孔20的防护，并不能被固定孔20所固定，因此当铸坯的长度过长时会发生偏移，导致铸坯发生变形，影响铸锭质量，因此可通过定位机构21来对铸坯进行固定，当铸坯伸入固定孔20内部后，固定孔20两侧的第一固定座212与前后两端的第二固定座214分别因弹簧215推动伸出第一滑槽211与第二滑槽213从四周对铸坯进行夹持，从而对铸坯进行固定，保障铸坯在下降过程中不发生偏移，提高了铸坯的成型质量，铸锭完成后，对熔炉1的排放口进行闭合，然后通过排液管16将分流槽11中的残铝排入残铝箱4中，通过起吊装置对铸锭台8进行起吊，铸锭台8通过转轴18转动至与铸锭机构2垂直，此时铸坯与结晶器19脱离暴露在外，方便对铸坯进行卸载。
作为本发明的一种实施方式，如图4所示，所述第一固定座212靠近固定孔20的一侧与第二固定座214靠近固定孔20的一端均为1/4圆弧，且圆弧的直径为固定孔20直径的一半，第一固定座212与第二固定座214与铸坯的接触面设为圆弧面，使其能够更好的与铸坯贴合，使得固定更加牢固，同时将第一固定座212与第二固定座214的直径设置成固定孔20的一半，使得第一固定座212与第二固定座214在固定孔20内部的可调性增强，便于对不同直径的铸坯进行固定，而1/4的设定，使得第一固定座212与第二固定座214能够从铸坯的四周进行全方位包裹，使得后期的毛刺清理更加全面。
作为本发明的一种实施方式，如图5所示，所述定位机构21还包括开口216及滤网217，所述开口216开设于第一固定座212的上端外表面远离固定孔20的一侧及第二固定座214的上端外表面远离固定孔20的一端，所述滤网217设于第一固定座212与第二固定座214的下端外表面，所述第一固定座212与第二固定座214上端圆弧处至开口216之间呈倾斜面，当第一固定座212与第二固定座214对铸坯夹持后，随着铸坯的下降，铸坯表面会不断与第一固定座212及第二固定座214产生刮擦，通过第一固定座212与第二固定座214可将铸坯表面的毛刺刮下，从而使得铸坯表面光滑整洁，后期无需进行炮管打磨工序，减少了工序，降低了生产成本，刮下的毛刺落在第一固定座212与第二固定座214的上端外表面，并通过斜面滑落至开口216中，使得毛刺得以收集，不会对铸锭机构2造成污染，同时第一固定座212与第二固定座214下端设置滤网217，当冷却水喷淋到第一固定座212与第二固定座214表面后会进入开口216中，进入开口中216的冷却水经过滤网217排出，避免冷却水进入开口216内部后回流将毛刺带出。
作为本发明的一种实施方式，如图6所示，所述导流槽3的上端设有开合机构17，所述开合机构17包括活动座171、卡槽172、滤板173、管座174、滤管175、封头176、延伸座177及第二液压器178，所述卡槽172开设于活动座171的两侧外表面边缘处，所述滤板173固定安装于卡槽172之间，所述管座174固定安装于滤板173的一侧，所述滤管175活动安装于管座174的一侧，所述封头176固定安装于滤管175的一侧，所述延伸座177固定安装于活动座171的下端，所述第二液压器178活动安装于熔炉1靠近导流槽3的一侧外表面下端中间位置，且第二液压器178与延伸座177之间固定连接，当注定结束后或铸锭过程中出现故障都需要对熔炉1的铝液排放口进行关闭，传统的关闭方式多是人工拿取塞头塞住排放口，并用力敲打塞头进行固定，这种方式效率低，且存在一定的危险性，因此通过开合机构17来完成排放口的闭合既保障了安全，有提高了效率，工作时，当需要打开排放口时，第二液压器178带动延伸座177向熔炉1方向移动，活动座171通过卡槽172卡在导流槽3上沿导流槽3向熔炉1方向移动，使得封头176与排放口脱离，从而打开排放口，熔炉1中的铝液进入滤管175中并穿过滤板173进入导流槽3内部流入铸锭机构2中，通过滤管175可对绿叶中的杂质进行过滤，提高了铸锭质量，当需要对排放口进行闭合时，第二液压器178推动延伸座177向远离熔炉1方向移动，活动座171跟随延伸座177移动，并带动滤管175伸出熔炉1，使得封头176逐渐靠近排放口，最终封头176嵌入排放口的内部对排放口进行闭合，开合速度快，且不会对操作人员造成伤害。
作为本发明的一种实施方式，如图7所示，所述开合机构17还包括第一刮刀179与第二刮刀1711，所述第一刮刀179固定安装于滤板173的前后两端外表面，所述第二刮刀1711固定安装于滤板173靠近铸锭机构2的一侧外表面下端位置，所述第一刮刀179与第二刮刀1711均为三角柱状，由于铝液在导流槽3中流动时，部分铝液会因冷却附着在导流槽3的内壁上，长此以往导流槽3的内壁受到铝液覆盖会减小导流槽3的空间，从而影响铝液流速，当对熔炉1排放口进行闭合时，在第二液压器178的推动下，活动座171会由导流槽3的一侧向另一侧滑动，在活动座171滑动过程中，活动座171上的第一刮刀179与第二刮刀1711会与导流槽3的内壁接触，此时通过第一刮刀179与第二刮刀1711可将附着在导流槽3上的凝固铝液刮下，从而对导流槽3进行清理，保障了导流槽3的通畅。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
1.一种铝合金圆铸锭自动化生产线，包括熔炉(1)、铸锭机构(2)、导流槽(3)及残铝箱(4)，其特征在于，所述熔炉(1)位于铸锭机构(2)的一侧，所述导流槽(3)固定安装于熔炉(1)与铸锭机构(2)之间，所述残铝箱(4)设于铸锭机构(2)远离熔炉(1)的一侧；所述铸锭机构(2)包括底座(5)、支架(6)、支撑板(7)、铸锭台(8)、凹槽(9)、铸锭孔(10)、分流槽(11)、第一液压器(12)、升降台(13)、引锭座(14)、固定架(15)、排液管(16)、转轴(18)、结晶器(19)、固定孔(20)及定位机构(21)；
其中，所述支架(6)固定安装于底座(5)的上端外表面两侧前端位置，所述支撑板(7)固定安装于底座(5)的上端外表面后端位置，所述铸锭台(8)活动安装于支架(6)及支撑板(7)的上端外表面之间，所述凹槽(9)开设于铸锭台(8)的上端外表面，所述铸锭孔(10)开设于凹槽(9)的内部，所述分流槽(11)开设于若干铸锭孔(10)之间，所述第一液压器(12)固定安装于底座(5)的上端外表面中间位置，所述升降台(13)固定安装于第一液压器(12)的上端，所述引锭座(14)固定安装于升降台(13)的上端外表面，所述固定架(15)固定安装于支架(6)与支撑板(7)之间上端位置，所述排液管(16)活动安装于铸锭台(8)靠近残铝箱(4)的一侧外表面中间位置，且排液管(16)与分流槽(11)之间相连通，所述转轴(18)活动安装于铸锭台(8)的后端外表面两侧与支撑板(7)之间，所述结晶器(19)设于铸锭台(8)的下端外表面，所述固定孔(20)开设于固定架(15)的上端外表面，所述定位机构(21)设于固定孔(20)的内部；
所述铸锭孔(10)、结晶器(19)、固定孔(20)及引锭座(14)位于同一垂直面上，且引锭座(14)贯穿于固定孔(20)及结晶器(19)的内部；
所述定位机构(21)包括第一滑槽(211)、第一固定座(212)、第二滑槽(213)、第二固定座(214)及弹簧(215)，所述第一滑槽(211)开设于固定孔(20)的内部两侧上端位置，所述第一固定座(212)贯穿于第一滑槽(211)的内部，所述第二滑槽(213)开设于固定孔(20)的内部前后两端下端位置，所述第二固定座(214)贯穿于第二滑槽(213)的内部，所述弹簧(215)活动安装于第一固定座(212)与第一滑槽(211)之间及第二固定座(214)与第二滑槽(213)之间。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金圆铸锭自动化生产线，其特征在于，所述第一固定座(212)靠近固定孔(20)的一侧与第二固定座(214)靠近固定孔(20)的一端均为1/4圆弧，且圆弧的直径为固定孔(20)直径的一半。
3.根据权利要求1所述的一种铝合金圆铸锭自动化生产线，其特征在于，所述定位机构(21)还包括开口(216)及滤网(217)，所述开口(216)开设于第一固定座(212)的上端外表面远离固定孔(20)的一侧及第二固定座(214)的上端外表面远离固定孔(20)的一端，所述滤网(217)设于第一固定座(212)与第二固定座(214)的下端外表面，所述第一固定座(212)与第二固定座(214)上端圆弧处至开口(216)之间呈倾斜面。
4.根据权利要求1所述的一种铝合金圆铸锭自动化生产线，其特征在于，所述导流槽(3)的上端设有开合机构(17)，所述开合机构(17)包括活动座(171)、卡槽(172)、滤板(173)、管座(174)、滤管(175)、封头(176)、延伸座(177)及第二液压器(178)，所述卡槽(172)开设于活动座(171)的两侧外表面边缘处，所述滤板(173)固定安装于卡槽(172)之间，所述管座(174)固定安装于滤板(173)的一侧，所述滤管(175)活动安装于管座(174)的一侧，所述封头(176)固定安装于滤管(175)的一侧，所述延伸座(177)固定安装于活动座(171)的下端，所述第二液压器(178)活动安装于熔炉(1)靠近导流槽(3)的一侧外表面下端中间位置，且第二液压器(178)与延伸座(177)之间固定连接。
5.根据权利要求4所述的一种铝合金圆铸锭自动化生产线，其特征在于，所述开合机构(17)还包括第一刮刀(179)与第二刮刀(1711)，所述第一刮刀(179)固定安装于滤板(173)的前后两端外表面，所述第二刮刀(1711)固定安装于滤板(173)靠近铸锭机构(2)的一侧外表面下端位置，所述第一刮刀(179)与第二刮刀(1711)均为三角柱状。
6.根据权利要求4所述的一种铝合金圆铸锭自动化生产线，其特征在于，所述开合机构(17)采用钢铁材料制成，所述管座(174)内部为空心，所述管座(174)与滤管(175)之间通过螺纹连接，所述开合机构(17)通过卡槽(172)卡合于导流槽(3)上前后两端的挡板上，且开合机构(17)沿导流槽(3)进行两侧位移。
技术总结