本发明涉及加工装置技术领域，具体涉及一种自动钻孔装置。
背景技术：
生产中经常需要在圆形工件的侧壁上打孔，例如百分表的外壳或者灯具外壳等，都需要在外圆打孔，随着人力成本的增加，企业的用工成本压力日渐增长，生产效率对企业的发展至关重要，现有能够自动进料打孔的装置结构复杂，需要配合自动控制等系统，增加企业设备投入成本，且设备结构复杂，容易损坏，维修不便。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种自动钻孔装置，该自动钻孔装置特别适用于具有圆柱形外表面的工件打孔，该装置结构简单，无需复杂控制系统，能通过联动的机械结构即可实现在圆弧形工件外表面高效、自动打孔。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
一种自动钻孔装置，包括：进料槽、设置在靠近进料槽的出料端的上方的钻孔组件以及设置在进料槽的出料端的挡料组件；进料槽的进料端高于进料槽的出料端；钻孔组件包括：支撑板以及设置在支撑板上的钻杆，钻杆的轴线与进料槽的出料端垂直设置，支撑板靠近挡料组件的一端设有压板，压板和挡料组件连接，支撑板靠近进料槽的一面设有定位块；挡料组件包括：挡板以及设置在挡板下的复位弹簧，挡板和定位块之间形成容纳整数个工件的空间。
该自动钻孔装置设有进料槽，进料槽用于放置待打孔的工件，进料槽的进料口高于出料口，从而使具有圆弧形外表面的工件可以依靠自身重力不断向前滚动，从而达到自动送料的目的，进料槽的进料口高于出料口表示进料槽至少有一段倾斜设置；进料槽可以是一段整体倾斜设置的结构，进料槽还可以是多段不同倾斜角度的倾斜段依次连接设置，进料槽还可以是平直段与倾斜段相互连接的结构，只要保证工件可以从进料口自动向出料口滚动即可；在靠近进料槽的出口端设有钻孔组件，钻孔组件设置在进料槽的上方，钻孔组件中钻杆垂直对应的进料槽的槽底面，从而可以在工件上钻设出与工件的外壁垂直的孔，当进料槽倾斜设置时，钻杆也需相应倾斜设置，钻杆设置在支撑板上，支撑板一端通过压板设置在挡板组件上，压板与支撑板固定连接；支撑板的下表面设有定位块，当钻杆向下钻孔时，定位块可以挡住工件，避免工件向前滚动；挡板组件设置在进料槽的出料口端部，挡板组件中的挡板挡设在进料槽的出口，其高度高于进料槽的槽底面，从而可以阻挡进料槽中工件向前滚动，挡板下设有复位弹簧，由于支撑板上的压板设置在挡板上，当钻杆向下钻孔时，会带动支撑板以及压板同时向下运动，压板向下压挡板，复位弹簧收缩，挡板高度低于进料槽的槽底面高度时，工件被释放出来而向前滚动，钻孔完成后，钻杆上升，挡板上升，定位块将钻好孔的工件释放进入定位块和挡板之间，后一个工件在重力作用下向前滚动，通过上述步骤，完成钻杆下降，对工件钻孔，同时，已经钻好孔的工件由挡板释放，钻杆上升，钻好孔的工件向前运动至挡板与定位块之间，后一个待钻孔的工件运动至钻杆下方，继续钻孔，由此实现钻孔、出料以及进料自动完成。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，进料槽包括底面以及相对设置在底面两侧的侧壁，两侧壁之间的距离与工件的宽度相匹配。
进料槽的宽度与工件的宽度相匹配，对工件起到规整定位作用，避免多个工件并排移动，保证钻杆每次对应一个工件。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，进料槽依次包括：倾斜设置的第一料槽以及水平设置的第二料槽，钻孔组件以及挡料组件均设置在第二料槽远离第一料槽的一端。
第一料槽倾斜设置，可以使工件在重力作用下向下滚动，第二料槽水平设置，方便对工件进行钻孔，此时钻杆竖直设置。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，钻杆远离支撑板的一端设有与支撑板平行间隔设置的调节板，调节板与钻杆滑动连接，调节板和支撑板之间设有缓冲弹簧。
钻杆的下端穿过支撑板，用于对工件进行钻孔，钻杆的上端滑动设置调节板，调节板和支撑板之间设置缓冲弹簧，钻孔时，调节板相对于钻杆向下滑动，并同时压设缓冲弹簧，缓冲弹簧带动支撑板下压，同时调节板带动钻杆同时向下移动，从而使定位块夹紧工件，钻杆完成钻孔，设置缓冲弹簧可防止对工件作用力太大而造成对工件挤压变形。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，调节板和支撑板之间设有支撑杆，支撑杆一端设置在支撑板上，支撑杆的另一端与调节板滑动连接，缓冲弹簧套设在支撑杆上。
支撑杆和钻杆平行设置，调节板滑动设置在支撑杆上，支撑杆可以对调节板起到支撑和导向作用，支撑杆的数量不做具体限定，但是为保证支撑作用平衡，支撑杆应对称设置在钻杆的两侧。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，定位块包括沿进料方向依次间隔设置的第一v型定位块和第二v型定位块，第一v型定位块和第二v型定位块之间形成的空间可容纳一个工件。
v型定位块的结构和两个零件圆弧形的外表面之间形成的间距结构相匹配，可以很好的对待钻孔的零件起到夹持固定作用，使钻孔时零件不能移动。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，第二v型定位块和挡板之间形成可容纳一个工件的空间。
第二v型定位块和挡板之间设置成可容纳一个工件的空间，从而缩短工件在进料槽上的时间，能使钻好孔的工件尽快进入下个工位。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，压板包括分别设置在进料槽两侧的第一支腿和第二支腿，第一支腿和第二支腿的上端分别设置在支撑板上，第一支腿和第二支腿的下端分别设置在挡板上。
压板的为两条支腿的结构，两条支腿之间的距离保证大于工件的宽度，不影响工件出料，并且两条支腿对称设置，可以保证呀挡板时保持平衡。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，挡板的下方设有挡板支撑板，挡板支撑板上设有挡板支撑杆，挡板滑动设置在挡板支撑杆上，复位弹簧设置在挡板和挡板支撑板之间，并且复位弹簧套设在挡板支撑杆上。
挡板支撑杆对挡板起到支撑和导向作用，保证挡板被下压时可以沿挡板支撑杆的轴线方向，挡板支撑杆的数量不做具体限制，但为保证支撑导向作用平稳，挡板支撑杆应以进料槽为中心对称设置在挡板上。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，挡板支撑杆至少为两根，并且挡板支撑杆之间的距离不小于工件的宽度。
由于挡板滑动设置在档案支撑杆上，则挡板支撑杆的上端要高于挡板的表面，挡板支撑杆之间的距离大于工件的宽度，可以保证工件向前移动时不会被挡板支撑杆阻挡。
本发明具有以下有益效果：
本发明提供了一种自动钻孔装置，该装置适用于在具有圆弧形外表面的工件上钻孔，该装置中的进料槽能够使工件依靠重力由进料端向出料端自动移动，通过定位块以及挡板使工件被临时限制在固定位置，钻孔组件与挡料组件联动作用，在对中间的工件完成钻孔的同时对前一个已经完成钻孔的零件进行释放，在对中间的工件完成钻孔后进行释放的同时，可以对后一个待钻孔的零件进行定位，从而完成工件钻孔自动进行，该装置无需过多增加外部动力装置以及控制装置即可完成钻孔过程自动进料、定位以及出料，装置整体结构简单，成本低，为维修方便，钻孔操作简单，钻孔效率高。
附图说明
图1为本实施中自动钻孔装置的整体结构示意图；
图2为本实施中自动钻孔装置的主视结构示意图；
图3为本实施中自动钻孔装置的左视结构示意图。
其中：1－进料槽；11－第一料槽；12－第二料槽；2－钻孔组件；21－支撑板；22－钻杆；23－压板；231－第一支腿；232－第二支腿；24－定位块；241－第一v型定位块；242－第二v型定位块；25－调节板；26－缓冲弹簧；27－支撑杆；3－挡料组件；31－挡板；32－复位弹簧；33－挡板支撑板；34－挡板支撑杆；4－工件。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例
参照图1－图3，一种自动钻孔装置，包括：进料槽1、设置在靠近进料槽1的出料端的上方的钻孔组件2以及设置在进料槽1的出料端的挡料组件3；
参照图1，进料槽1包括底面以及相对设置在底面两侧的侧壁，即进料槽1的纵截面为“u”字形结构，两个侧壁之间的距离与工件4的宽度相匹配，从而使工件4在进料槽1中单列排列，进料槽1依次包括：倾斜设置的第一料槽11以及水平设置的第二料槽12，第一料槽11从上到下倾斜设置，第二料槽12设置在第一料槽11的下端，即进料槽1的进料端高于进料槽1的出料端，钻孔组件2以及挡料组件3均设置在第二料槽12远离第一料槽11的一端。
参照图1－图3，钻孔组件2包括：支撑板21以及设置在支撑板21上的钻杆22，钻杆22的轴线与对应的进料槽1垂直设置，由于第二料槽12水平设置，则钻杆22竖直设置，支撑板21靠近进料槽1的一面设有定位块24；定位块24包括沿进料方向依次间隔设置的第一v型定位块241和第二v型定位块242，第一v型定位块241和第二v型定位块242之间形成的空间可容纳一个工件4。钻杆22远离支撑板21的一端设有与支撑板21平行间隔设置的调节板25，调节板25与钻杆22滑动连接，调节板25和支撑板21之间设有支撑杆27，支撑杆27一端设置在支撑板21上，支撑杆27的另一端与调节板25滑动连接，支撑杆27上套设有缓冲弹簧26，在本实施例中，在钻杆22的两侧分别设置一根支撑杆27，并且支撑杆27的上端设有六角螺母，防止支撑杆27从调节板25中穿出，钻杆22上也设有螺母，用于与钻孔动力装置连接。
参照图3，支撑板21靠近挡料组件3的一端设有压板23，压板23包括分别设置在进料槽1两侧的第一支腿231和第二支腿232，第一支腿231和第二支腿232的上端分别设置在支撑板21上，第一支腿231和第二支腿232的下端分别和挡料组件3连接，从而对整体钻孔组件2起到支撑作用。
参照图3，挡料组件3包括：挡板31以及设置在挡板31下的复位弹簧32，挡板31的下方设有挡板支撑板33，在本实施例中，挡板支撑板33为“l”型，即包括水平设置的侧面以及竖直设置的侧面，竖直设置的侧面连接在进料槽1上，水平设置的侧面设置在地面上，与挡板支撑板33平行，挡板支撑板33上设有挡板支撑杆34，挡板31滑动设置在挡板支撑杆34上，挡板支撑杆34为两根，两根挡板支撑杆34以进料槽1的轴线为对称轴分别左右对称设置，两根挡板支撑杆34之间的距离不小于工件4的宽度。复位弹簧32设置在挡板31和挡板支撑板33之间，并且复位弹簧32套设在挡板支撑杆34上。第二v型定位块242和挡板31之间形成可容纳一个工件4的空间。
下面结合图1－图3介绍该装置的工作过程：将同一型号，具有圆弧形外表面的工件4放置于进料槽1中，由于第一料槽11为从上到下倾斜设置的结构，则工件4会沿进料槽1向前滚动，第二料槽12的端部设有挡料组件3，挡料组件3中的挡板31挡住工件4，避免工件4滚出进料槽1，钻杆22下压，第一v型定位块241和第二v型定位块242对钻杆22正下方的工件4起到定位作用，避免工件4打滑，从而在工件4上钻孔，并且在钻杆22下压钻孔时，支撑板21随钻杆22同时向下移动，从而带动支撑板21端部的压板23下压挡板31，则挡板31下降，将第二v型定位块242和挡板31之间的工件4释放，钻杆22钻孔完毕，钻杆22向上升高，挡板31在复位弹簧32作用下也上升，钻好孔的工件4沿进料槽1滚动至第二v型定位块242和挡板31之间，后一个待钻孔的工件4向前滚动至第一v型定位块241和第二v型定位块242之间，钻杆22继续下压完成钻孔，钻杆22上升完成工件4释放，由此实现钻孔时自动进料和出料。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种自动钻孔装置，其特征在于，包括：进料槽(1)、设置在靠近所述进料槽(1)的出料端上方的钻孔组件(2)以及设置在所述进料槽(1)的出料端的挡料组件(3)；
所述进料槽(1)的进料端高于所述进料槽(1)的出料端；
所述钻孔组件(2)包括：支撑板(21)以及设置在所述支撑板(21)上的钻杆(22)，所述钻杆(22)的轴线与所述进料槽(1)的出料端垂直设置，所述支撑板(21)靠近所述挡料组件(3)的一端设有压板(23)，所述压板(23)和所述挡料组件(3)连接，所述支撑板(21)靠近所述进料槽(1)的一面设有定位块(24)；
所述挡料组件(3)包括：挡板(31)以及设置在所述挡板(31)下的复位弹簧(32)，所述挡板(31)和所述定位块(24)之间形成容纳工件(4)的空间。
2.根据权利要求1所述的自动钻孔装置，其特征在于，所述进料槽(1)包括底面以及相对设置在所述底面两侧的侧壁，两个所述侧壁之间的距离与工件(4)的宽度相匹配。
3.根据权利要求1所述的自动钻孔装置，其特征在于，所述进料槽(1)依次包括：倾斜设置的第一料槽(11)以及水平设置的第二料槽(12)，所述钻孔组件(2)以及所述挡料组件(3)均设置在所述第二料槽(12)远离所述第一料槽(11)的一端。
4.根据权利要求1至3任一项所述的自动钻孔装置，其特征在于，所述钻杆(22)远离所述支撑板(21)的一端设有与所述支撑板(21)平行间隔设置的调节板(25)，所述调节板(25)与所述钻杆(22)滑动连接，所述调节板(25)和所述支撑板(21)之间设有缓冲弹簧(26)。
5.根据权利要求4所述的自动钻孔装置，其特征在于，所述调节板(25)和所述支撑板(21)之间设有支撑杆(27)，所述支撑杆(27)一端设置在所述支撑板(21)上，所述支撑杆(27)的另一端与所述调节板(25)滑动连接，所述缓冲弹簧(26)套设在所述支撑杆(27)上。
6.根据权利要求5所述的自动钻孔装置，其特征在于，所述定位块(24)包括沿进料方向依次间隔设置的第一v型定位块(241)和第二v型定位块(242)，所述第一v型定位块(241)和所述第二v型定位块(242)之间形成的空间可容纳一个工件(4)。
7.根据权利要求6所述的自动钻孔装置，其特征在于，所述第二v型定位块(242)和所述挡板(31)之间形成可容纳一个工件(4)的空间。
8.根据权利要求7所述的自动钻孔装置，其特征在于，所述压板(23)包括分别设置在所述进料槽(1)两侧的第一支腿(231)和第二支腿(232)，所述第一支腿(231)和所述第二支腿(232)的上端分别设置在所述支撑板(21)上，所述第一支腿(231)和所述第二支腿(232)的下端分别设置在所述挡板(31)上。
9.根据权利要求8所述的自动钻孔装置，其特征在于，所述挡板(31)的下方设有挡板支撑板(33)，所述挡板支撑板(33)上设有挡板支撑杆(34)，所述挡板(31)滑动设置在所述挡板支撑杆(34)上，所述复位弹簧(32)设置在所述挡板(31)和所述挡板支撑板(33)之间，并且所述复位弹簧(32)套设在所述挡板支撑杆(34)上。
10.根据权利要求9所述的自动钻孔装置，其特征在于，所述挡板支撑杆(34)至少为两根，并且挡板支撑杆(34)之间的距离不小于工件(4)的宽度。
技术总结