本发明涉及缸体嵌铸，具体涉及一种离心铸造气缸套随机预铸凸起的高度检测工艺。
背景技术：
1、为了保证离心铸造气缸套在缸体部件中的嵌合力，气缸套生产中会在与其他合金结合面预铸小于等于1.5mm的凸起，这种凸起是随机生成的。为了直观评价随机预铸凸起的质量，通常会测量气缸套外圆的预铸凸起的高度。在过往的测量中，预铸凸起的高度的检测采用游标卡尺测量或游标卡尺配合车床车削测量。由于针状或蠕虫状的气缸套外圆预铸凸起其底部为随机生成，其形状并不规则，游标卡尺测量结果受凹凸不平的底部结构形状影响，不能真实反馈随机预铸凸起的高度状态。而采用车床车削配合游标卡尺的方式测量，测量结果也受加工精度和被测物件同心度的影响。因此，选择一种合适的测量工艺来解决这一技术难题势在必行。
技术实现思路
1、1、发明要解决的技术问题
2、本发明要解决的技术问题是提供一种离心铸造气缸套随机预铸凸起的高度检测工艺，解决了预铸凸起的高度测量不方便的问题。
3、2、技术方案
4、为解决上述问题，本发明提供的技术方案为：
5、一种离心铸造气缸套随机预铸凸起的高度检测工艺，具体步骤为：
6、s01：将气缸套进行数字化处理；
7、s02：对数字化处理的气缸套的三维图进行分析，建立检测坐标基准：
8、s03：在检测坐标基准上建立被测基准：
9、s04：定义基准圆柱面；
10、s05：检测气缸套外圆单个预铸凸起的高度。
11、进一步地，在步骤s01中，用三维扫描仪将待测的离心铸造气缸套进行三维扫描，并将扫描得到的三维图像直接导入到三维软件中，选择的三维扫描仪曲面精度不得低于0.02mm。
12、进一步地，在步骤s02中，采用三维分析软件对数字化处理的气缸套的三维图进行分析，建立检测坐标基准。
13、进一步地，建立检测坐标基准的步骤为：
14、s21、选取气缸套三维图一横向平面或截面上的任意3点，并采用高斯最佳拟合建立平面1基准；
15、s22、选取气缸套三维图一圆柱面上的任意曲面，采用高斯最佳拟合建立圆柱1基准；
16、s23、在圆柱1上以圆柱1的中心轴上的点构建基准圆柱面上的点；
17、s24、根据平面1及基准圆柱面上的点建立检测坐标基准。
18、进一步地，在步骤s03中，
19、s31、建立等分面：用三维分析软件将扫描的气缸套沿径向方向进行等分，等分次数不得少于3次；
20、s32、按等分面构造平行等分截面；
21、s33、根据相邻的等分截面采用高斯最佳拟合拟合成新的圆柱，形成新的测量基准圆柱2。
22、进一步地，在上述步骤s04中，用三维分析软件定义，圆柱2中心轴x的半径r0的圆柱面为气缸套外圆预铸凸起的高度基准圆柱面；
23、进一步地，上述步骤s05中，将s02、s03形成的三维图与s01的三维扫描图进行拟合，并根据三维软件拟合结果，在缸套扫描三维图上直接用数字或色标标出气缸套外圆预铸凸起的高度数值。
24、进一步地，所述的气缸套预铸凸起形状包括但不限于蠕虫状、圆锥状、球状、蘑菇状。
25、3、有益效果
26、采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
27、本发明提供了一种检测离心铸造气缸套外圆通过特定涂料随机预铸凸起的高度的工艺，以通过特定的检测方法，在无cad检测参考基准的情况下实现无损检测，也可实现检测数据的产品和台架试验的产品同一，使离心铸造气缸套的外圆通过特定涂料随机预铸的凸起高度的测量更为准确。
1.一种离心铸造气缸套随机预铸凸起的高度检测工艺，其特征在于，
2.根据权利要求1所述的一种离心铸造气缸套随机预铸凸起的高度检测工艺，其特征在于，在步骤s01中，用三维扫描仪将待测的离心铸造气缸套进行三维扫描，并将扫描得到的三维图像直接导入到三维软件中，选择的三维扫描仪曲面精度不得低于0.02mm。
3.根据权利要求1所述的一种离心铸造气缸套随机预铸凸起的高度检测工艺，其特征在于，在步骤s02中，采用三维分析软件对数字化处理的气缸套的三维图进行分析，建立检测坐标基准。
4.根据权利要求3所述的一种离心铸造气缸套随机预铸凸起的高度检测工艺，其特征在于，建立检测坐标基准的步骤为：
5.根据权利要求1所述的一种离心铸造气缸套随机预铸凸起的高度检测工艺，其特征在于，在步骤s03中，
6.根据权利要求1所述的一种离心铸造气缸套随机预铸凸起的高度检测工艺，其特征在于，在上述步骤s04中，用三维分析软件定义，圆柱2中心轴x的半径r0的圆柱面为气缸套外圆预铸凸起的高度基准圆柱面。
7.根据权利要求1所述的一种离心铸造气缸套随机预铸凸起的高度检测工艺，其特征在于，上述步骤s05中，将s02、s03形成的三维图与s01的三维扫描图进行拟合，并根据三维软件拟合结果，在缸套扫描三维图上直接用数字或色标标出气缸套外圆预铸凸起的高度数值。
