本发明涉及一种定位、分度机构及由其组成的全自动钻孔装置，属于钻孔设备技术领域。
背景技术：
目前为了给刹车盘减重，很多公司设计出了双金属刹车盘，即铝帽和主盘采用不同的材料。铝帽采用铝合金或者其他轻质高强度金属，主盘采用灰铸铁，然后将铝帽与主盘采用铆钉连接。主盘和铝帽结合处均匀设有多个铆钉铆接孔，现在铆钉铆接孔的加工一般都采用手工生产，生产效率较低，劳动强度大，由于该铆钉铆接孔精度要求高，对工人的要求较高，提高了生产成本。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供一种定位、分度机构及由其组成的全自动钻孔装置，在实现全自动钻孔的同时，提高了加工精度，降低工人的劳动强度，提高了工作效率，降低了生产成本。
为解决上述技术问题，本发明的定位、分度机构是通过以下技术方案实现的：
一种定位、分度机构，包括电机17、减速机、凸轮分割器18，其特殊之处在于：还包括安装法兰19、刹车盘支撑安装座20、铝帽支撑座21、刹车盘支撑柱23，其中电机17的输出轴上安装有减速机，减速机的输出轴上安装有凸轮分割器18，所述凸轮分割器18壳体的上方固定安装有安装法兰19，所述安装法兰19上方活动安装有刹车盘支撑安装座20，所述刹车盘支撑安装座20上均布设有多个刹车盘支撑柱23，刹车盘主盘安装在刹车盘支撑柱23的上方，所述凸轮分割器18的输出轴依次穿过安装法兰19、刹车盘支撑安装座20，伸出上端安装有铝帽支撑座21，所述铝帽支撑座21上安装有铝帽；
进一步的，所述铝帽支撑座21包括铝帽支撑底盘21-1和铝帽支撑柱21-2，所述铝帽支撑柱21-2与铝帽支撑底盘21-1为一体且位于铝帽支撑底盘21-1的上方，所述铝帽支撑底盘21-1的下方设有安装凸轮分割器输出轴的安装孔，所述凸轮分割器输出轴固定安装在安装孔中，所述铝帽支撑柱21-2与铝帽孔16配合，刹车盘铝帽穿过铝帽支撑柱21-2，其下沿安装在铝帽支撑底盘21-1上，铝帽定位柱34一端安装在铝帽支撑底盘21-1上，另一端安装在刹车盘铝帽中；
为了防止铝帽转动，进一步的，所述铝帽支撑底盘21-1上安装有定位销35，所述定位销35穿过并伸出刹车盘铝帽；
为了防止铁屑落到刹车盘主盘上，进一步的，所述刹车盘支撑安装座20上方固定安装有防护罩22，凸轮分割器输出轴伸出防护罩22；
由上述分度、定位机构组成的全自动钻孔装置，其特殊之处在于：还包括将刹车盘主盘压紧的压紧机构、为刹车盘主盘和铝帽钻孔的进给钻孔机构和自动控制机构，所述压紧机构安装在分度、定位机构的正上方，所述进给钻孔机构设有多个，均匀分布在分度、定位机构的周围，压紧机构，定位、分度机构，进给钻孔机构的开关均与自动控制机构电连接；
进一步的，所述压紧机构安装在龙门支架1上，包括安装在龙门支架1横梁上的安装座2，所述安装座2上方的中间固定安装有安装板a3，所述安装板a3上方安装有气缸a4，所述气缸a4的气缸杆向下穿过安装板a3、安装座2固定连接在安装板b5的上方，所述安装板b5的下方固定安装在安装板c7上，所述安装板c7的上方与安装座2之间安装有防止压紧机构倾斜的导向机构，所述安装板c7的下方固定安装有轴承座11，所述轴承座11内部设有连接块12，所述轴承座11与连接块12之间安装有轴承13，所述连接块12的上方固定连接有轴承压板14，所述连接块12的下方固定连接有压紧罩15，所述压紧罩15的中部设有放置刹车盘铝帽的铝帽孔16；
进一步的，所述导向机构包括固定安装在安装板c7上方两侧的导向杆8，所述导向杆8向上穿过安装座2，导向杆8与安装座2之间安装有导向柱9，所述导向柱9上套设有导向套10；
为了防止铁屑落到该机构上，进一步的，所述安装板a3与安装板b5之间固定安装有可伸缩的风琴罩6，所述气缸杆位于风琴罩6中；
进一步的，所述自动控制机构包括安装在凸轮分割器18壳体上方的检测刹车盘主盘是否放置到位的接近光电传感器a27和检测刹车盘主盘是否位于原点的叉形光电传感器28，以及位于进给钻孔机构一侧的安装架24，所述安装架24的上方固定安装有气缸b25，所述气缸b25的气缸杆上安装有检测刀具的接近光电传感器b26，所述接近光电传感器a27、叉形光电传感器、接近光电传感器b26、气缸a4、气缸b25均与控制器电连接；
进一步的，所述接近光电传感器a27通过支架a31安装在凸轮分割器18壳体上方且靠近工件的位置，所述叉形光电传感器28安装在安装架32上，安装架32固定安装在支架b33，所述支架b33安装在凸轮分割器18壳体上方且位于支架a31的一侧；
进一步的，所述安装架32为“c”形架，所述叉形光电传感器28安装在安装架32的上板下方，朝向上下板之间的空间；
进一步的，所述控制器为plc或单片机；
进一步的，该全自动钻孔装置还包括吹风机构，所述吹风机构包括风源，所述风源的输出端设有送风管29，所述送风管29的末端安装有风嘴30，本实施例的送风管29安装在龙门支架的立柱上，送风管29为角度可调的软管；送风管29也可以单独安装；
所述压紧机构，定位、分度机构，进给钻孔机构，吹风机构的开关均与控制器电连接。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
本发明的分度、定位机构，能够将刹车盘主盘和铝帽定位，凸轮分割器能够实现刹车盘和铝帽的转动，为实现自动化钻孔奠定了基础。
本发明的全自动钻孔装置，通过自动控制机构能够实现全自动钻孔，压紧机构，定位、分度机构以及钻孔机构之间相互配合，由自动控制机构进行控制，加工精度高，提高了工作效率，无需人工操作，只需人工现场查看即可，降低了劳动强度，节省了成本。
附图说明
图1：本发明的立体结构示意图；
图2：图1中压紧机构的立体图；
图3：图2的左视图；
图4：图3的a-a剖视图；
图5：图1中定位、分度机构的立体图（未安装防护罩）；
图6：图1中定位、分度机构的爆炸图（安装防护罩）；
图7:图6中安装刹车盘的结构示意图；
图8:图7的爆炸图；
图9：图1中进给钻孔机构的立体图；
标记说明：
1、龙门支架，2、安装座，3、安装板a，4、气缸a，5、安装板b，6、风琴罩，7、安装板c，8、导向杆，9、导向柱，10、导向套，11、轴承座，12、连接块，13、轴承，14、轴承压板，15、压紧罩，16、铝帽孔，17、电机，18、凸轮分割器，19、安装法兰，20、刹车盘支撑安装座，21、铝帽支撑座，21-1、铝帽支撑底盘，21-2、铝帽支撑柱，22、防护罩，23、刹车盘支撑柱，24、安装架，25、气缸b，26、接近光电传感器b，27、接近光电传感器a，28、叉形光电传感器，29、送风管，30、风嘴，31、支架a，32、安装架，32-1、放置架，33、支架b，34、铝帽定位柱，35、定位销。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
如图5-8所示的分度、定位机构，包括电机17、减速机、凸轮分割器18，安装法兰19、刹车盘支撑安装座20、铝帽支撑座21、刹车盘支撑柱23，其中电机17的输出轴上安装有减速机，减速机的输出轴上安装有凸轮分割器18，所述凸轮分割器18壳体的上方固定安装有安装法兰19，所述安装法兰19上方活动安装有刹车盘支撑安装座20，所述刹车盘支撑安装座20上均布设有多个刹车盘支撑柱23，刹车盘主盘安装在刹车盘支撑柱23的上方，所述凸轮分割器18的输出轴依次穿过安装法兰19、刹车盘支撑安装座20，伸出上端安装有铝帽支撑座21，所述铝帽支撑座21上安装有铝帽；所述铝帽支撑座21包括铝帽支撑底盘21-1和铝帽支撑柱21-2，所述铝帽支撑柱21-2与铝帽支撑底盘21-1为一体且位于铝帽支撑底盘21-1的上方，所述铝帽支撑底盘21-1的下方设有安装凸轮分割器输出轴的安装孔，所述凸轮分割器输出轴固定安装在安装孔中，所述铝帽支撑柱21-2与铝帽孔16配合，刹车盘铝帽穿过铝帽支撑柱21-2，其下沿安装在铝帽支撑底盘21-1上，铝帽定位柱34一端安装在铝帽支撑底盘21-1上，另一端安装在刹车盘铝帽中；所述铝帽支撑底盘21-1上安装有定位销35，所述定位销35穿过并伸出刹车盘铝帽；所述刹车盘支撑安装座20上方固定安装有防护罩22，凸轮分割器输出轴伸出防护罩22。
刹车盘的主盘安装在刹车盘支撑安装座上，刹车盘支撑安装座能够随着安装法兰由凸轮分割器带动转动，刹车盘主盘也能跟随一起转动，铝帽安装在铝帽支撑座上，铝帽支撑座也能够由凸轮分割器带动转动，铝帽随着转动，铝帽与刹车盘主盘转动方向及转动角度一致，能够保证两者的结合处的孔同时加工，为全自动加工奠定了基础。
实施例2：如图1所示的一种全自动钻孔装置，包括龙门支架1，本实施例中的龙门支架1包括间隔一定距离的两个立柱，所述两个立柱的上方固定安装有横梁，所述横梁上安装有将刹车盘主盘压紧的压紧机构，所述压紧机构，如图2-4所示，包括安装在横梁上的安装座2，所述安装座2包括安装在横梁上的底板，底板的两侧固定设有侧板，底板上方的中间固定安装有安装板a3，所述安装板a3上方固定安装有气缸a4，所述气缸a4的气缸杆向下穿过安装板a3、安装座2的底板固定连接在安装板b5上，所述安装板a3与安装板b5之间通过螺丝安装有可伸缩的风琴罩6，风琴罩6能够防止钻孔时铁屑落到落到该机构上，所述气缸杆位于风琴罩6中，所述安装板b5的下方通过螺丝固定安装在安装板c7上，所述安装板c7的上方两侧通过螺丝固定安装有导向杆8，所述导向杆8向上穿过安装座2的底板，所述导向杆8与安装座2的底板之间安装有导向柱9，所述导向柱9上套设有导向套10，通过导向杆8、导向柱9、导向套10的设置，防止了压紧罩15的倾斜，保证其能左右两侧高度一致；
所述安装板c7的下方固定安装有轴承座11，所述轴承座11内部设有连接块12，所述轴承座11与连接块12之间安装有轴承13，所述连接块12的上方固定连接有轴承压板14，所述连接块12的下方固定连接有压紧罩15，所述压紧罩15的中部设有放置刹车盘铝帽的铝帽孔16；
所述压紧机构的正下方设有安装刹车盘主盘的定位、分度机构，如图5-8所示，所述定位、分度机构包括电机17、减速机、凸轮分割器18、安装法兰19、刹车盘支撑安装座20、铝帽支撑座21、刹车盘支撑柱23、铝帽定位柱34，其中电机17的输出轴上安装有减速机，减速机的输出轴上安装有凸轮分割器18，所述凸轮分割器18壳体的上方固定安装有安装法兰19，所述安装法兰19包括底盘和位于底盘上方的凸台，所述刹车盘支撑安装座20扣合在凸台上方，两者为活动连接，所述刹车盘支撑安装座20上均布设有多个刹车盘支撑柱23，刹车盘主盘安装在刹车盘支撑柱23的上方，所述凸轮分割器18的输出轴依次穿过安装法兰19、刹车盘支撑安装座20，伸出上端安装有铝帽支撑座21，所述铝帽支撑座21包括铝帽支撑底盘21-1和铝帽支撑柱21-2，所述铝帽支撑柱21-2与铝帽支撑底盘21-1为一体且位于铝帽支撑底盘21-1的上方，所述铝帽支撑底盘21-1的下方设有安装凸轮分割器输出轴的安装孔，所述凸轮分割器输出轴固定安装在安装孔中，所述铝帽支撑柱21-2与铝帽孔16配合，刹车盘铝帽穿过铝帽支撑柱21-2，其下沿安装在铝帽支撑底盘21-1上，所述铝帽定位柱34一端安装在铝帽支撑底盘21-1上，另一端安装在刹车盘铝帽中，所述铝帽支撑底盘21-1上安装有定位销35，所述定位销35穿过并伸出刹车盘铝帽，所述刹车盘支撑安装座20上方固定安装有防护罩22，凸轮分割器输出轴伸出防护罩22；
所述定位、分度机构的周围分布有多个为主盘钻孔的进给钻孔机构，所述进给钻孔机构为普通进给钻孔机构，此处不再赘述，具体如图9所示；
该全自动钻孔装置还包括吹风机构，所述吹风机构包括风源，所述风源的输出端设有送风管29，所述送风管29的末端安装有风嘴30，本实施例的送风管29安装在立柱上，送风管29为角度可调的软管；送风管29也可以单独安装；
该全自动钻孔装置还包括自动控制机构，所述自动控制机构包括安装在凸轮分割器18壳体上方的检测刹车盘主盘是否放置到位的接近光电传感器a27和检测刹车盘主盘是否位于原点的叉形光电传感器28，以及位于进给钻孔机构一侧的安装架24，所述安装架24的上方固定安装有气缸b25，所述气缸b25的气缸杆上安装有检测刀具的接近光电传感器b26，所述接近光电传感器a27、叉形光电传感器、接近光电传感器b26、气缸a4、气缸b25均与控制器电连接；
所述接近光电传感器a27通过支架a31安装在凸轮分割器18壳体上方且靠近工件的位置，所述叉形光电传感器28安装在安装架32上，安装架32固定安装在支架b33，所述支架b33安装在凸轮分割器18壳体上方且位于支架a31的一侧；
所述安装架32为“c”形架，所述叉形光电传感器28安装在安装架32的上板下方，朝向上下板之间的空间；
所述控制器为plc或单片机；
所述压紧机构，定位、分度机构，进给钻孔机构，吹风机构的开关均与控制器电连接。
本实施例的全自动钻孔装置，将刹车盘主盘安装在刹车盘支撑安装座20上，刹车盘铝帽安装在铝帽支撑座21上，然后叉形光电传感器28、接近光电传感器c35检测到信号，传送给控制器，控制器通过接收的信号进行判断，若工件位于原点，则驱动压紧机构的气缸a动作，气缸杆向下运动，带动安装板b，由于安装板b与安装板c固定连接到一起，进而带动安装板c向下运动，带动压紧罩向下运动，将铝帽支撑柱21-2安装在与铝帽孔中，将刹车盘主盘压紧，驱动气缸b对刀具进行检测，若刀具没有问题，则驱动进给钻孔机构进行钻孔，若刀具有问题则提醒操作人员更换刀具，直到检测到刀具没有问题，驱动进给钻孔机构进行钻孔，在钻孔的同时控制器根据钻孔时间驱动吹风机构进行吹风，将钻出的铁屑吹走，以防堵塞损坏刀具，钻孔完毕后，再次驱动气缸b对刀具进行检测，若刀具没有问题，则钻孔成功为合格品，若刀具有问题，则钻孔失败为残次品；若工件没有位于原点，则驱动定位、分度机构中的凸轮分割器18进行工作，凸轮分割器输出轴带动刹车盘主盘转动，上方的压紧机构跟随转动，直到刹车盘主盘位于原点，进行下一步加工。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
1.一种定位、分度机构，其特征在于：包括电机（17）、减速机、凸轮分割器（18）、安装法兰（19）、刹车盘支撑安装座（20）、铝帽支撑座（21）、刹车盘支撑柱（23），其中电机（17）的输出轴上安装有减速机，减速机的输出轴上安装有凸轮分割器（18），所述凸轮分割器（18）壳体的上方固定安装有安装法兰（19），所述安装法兰（19）上方活动安装有刹车盘支撑安装座（20），所述刹车盘支撑安装座（20）上均布设有多个刹车盘支撑柱（23），刹车盘主盘安装在刹车盘支撑柱（23）的上方，所述凸轮分割器（18）的输出轴依次穿过安装法兰（19）、刹车盘支撑安装座（20），伸出上端安装有铝帽支撑座（21），所述铝帽支撑座（21）上安装有铝帽。
2.根据权利要求1所述的一种定位、分度机构，其特征在于：所述铝帽支撑座（21）包括铝帽支撑底盘（21-1）和铝帽支撑柱（21-2），所述铝帽支撑柱（21-2）与铝帽支撑底盘（21-1）为一体且位于铝帽支撑底盘（21-1）的上方，所述铝帽支撑底盘（21-1）的下方设有安装凸轮分割器输出轴的安装孔，所述凸轮分割器输出轴固定安装在安装孔中，刹车盘铝帽穿过铝帽支撑柱（21-2），其下沿安装在铝帽支撑底盘（21-1）上，铝帽定位柱（34）一端安装在铝帽支撑底盘（21-1）上，另一端安装在刹车盘铝帽中；所述铝帽支撑底盘（21-1）上安装有定位销（35），所述定位销（35）穿过并伸出刹车盘铝帽；所述刹车盘支撑安装座（20）上方固定安装有防护罩（22），凸轮分割器输出轴伸出防护罩（22）。
3.由权利要求1或2所述的定位、分度机构组成的全自动钻孔装置，其特征在于：还包括将刹车盘主盘压紧的压紧机构、为刹车盘主盘和铝帽钻孔的进给钻孔机构和自动控制机构，所述压紧机构安装在分度、定位机构的正上方，所述进给钻孔机构设有多个，均匀分布在分度、定位机构的周围，压紧机构，定位、分度机构，进给钻孔机构的开关均与自动控制机构电连接。
4.根据权利要求3所述的一种全自动钻孔装置，其特征在于：所述压紧机构安装在龙门支架1上，包括安装在龙门支架（1）横梁上的安装座（2），所述安装座（2）上方的中间固定安装有安装板a（3），所述安装板a（3）上方安装有气缸a（4），所述气缸a（4）的气缸杆向下穿过安装板a（3）、安装座（2）固定连接在安装板b（5）的上方，所述安装板b（5）的下方固定安装在安装板c（7）上，所述安装板c（7）的上方与安装座（2）之间安装有防止压紧机构倾斜的导向机构，所述安装板c（7）的下方固定安装有轴承座（11），所述轴承座（11）内部设有连接块（12），所述轴承座（11）与连接块（12）之间安装有轴承（13），所述连接块（12）的上方固定连接有轴承压板（14），所述连接块（12）的下方固定连接有压紧罩（15），所述压紧罩（15）的中部设有放置刹车盘铝帽的铝帽孔（16）。
5.根据权利要求4所述的一种全自动钻孔装置，其特征在于：所述导向机构包括固定安装在安装板c（7）上方两侧的导向杆（8），所述导向杆（8）向上穿过安装座（2），导向杆（8）与安装座（2）之间安装有导向柱（9），所述导向柱（9）上套设有导向套（10）。
6.根据权利要求4所述的一种全自动钻孔装置，其特征在于：所述安装板a（3）与安装板b（5）之间固定安装有可伸缩的风琴罩（6），所述气缸杆位于风琴罩（6）中。
7.根据权利要求3所述的一种全自动钻孔装置，其特征在于：所述自动控制机构包括安装在凸轮分割器（18）壳体上方的检测刹车盘主盘是否放置到位的接近光电传感器a（27）和检测刹车盘主盘是否位于原点的叉形光电传感器（28），以及位于进给钻孔机构一侧的安装架（24），所述安装架（24）的上方固定安装有气缸b（25），所述气缸b（25）的气缸杆上安装有检测刀具的接近光电传感器b（26），所述接近光电传感器a（27）、叉形光电传感器、接近光电传感器b（26）、接近光电传感器c（35）、气缸a（4）、气缸b（25）均与控制器电连接。
8.根据权利要求7所述的一种全自动钻孔装置，其特征在于：所述接近光电传感器（27）通过支架a（31）安装在凸轮分割器（18）壳体上方且靠近工件的位置，所述叉形光电传感器安装在安装架（32）上，安装架（32）固定安装在支架b（33）上，所述支架b（33）安装在凸轮分割器（18）壳体上方且位于支架a（31）的一侧；
所述安装架（32）为“c”形架，所述叉形光电传感器（28）安装在安装架（32）的上板下方，朝向上下板之间的空间；
所述控制器为plc或单片机。
9.根据权利要求3所述的一种全自动钻孔装置，其特征在于：该全自动钻孔装置还包括吹风机构，所述吹风机构包括风源，所述风源的输出端设有送风管（29），所述送风管（29）的末端安装有风嘴（30），所述送风管（29）为角度可调的软管。
10.根据权利要求9所述的一种全自动钻孔装置，其特征在于：所述压紧机构，定位、分度机构，进给钻孔机构，吹风机构的开关均与控制器电连接。
技术总结