本发明涉及电池焊缝超声检测，尤其涉及一种电池焊缝超声检测系统及方法。
背景技术：
1、超声波检测技术利用超声波技术进行检测工作，是一种常规无损检测方法，能够在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查，因此也可应用于对焊缝进行检测。
2、但现有技术中较少采用超声波检测技术对电池焊缝进行检测，因此多存在系统不够智能化、操作不够便利等缺点。
3、因此，为了解决现有通过超声波检测电池焊缝的系统和方法存在的缺点，本专利提出一种电池焊缝超声检测系统及方法。
技术实现思路
1、本发明提出的一种电池焊缝超声检测系统及方法，能够实现操作便利化和系统智能化。
2、为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
3、一种电池焊缝超声检测系统，包括工控机、超声探头模块、电控驱动模块；
4、所述工控机分别与所述超声探头模块、所述电控驱动模块电性连接，通过所述工控机上设有的触控显示屏可对所述超声探头模块、所述电控驱动模块进行操控；
5、所述超声探头模块包括脉冲发射接收器、水套和安装于所述水套中的超声探头，所述脉冲发射接收器用于发射和接收超声波，所述超声探头用于将超声波传递至放置于载板上的电池；
6、所述电控驱动模块用于驱动夹具夹取所述超声探头模块进行移动。
7、一种电池焊缝超声检测方法，采用所述电池焊缝超声检测系统进行检测，包括如下步骤：
8、s1：拉出所述载板，将所述电池放置于所述载板上后，将所述载板推回原处；
9、s2：从上方往所述水套中注入耦合剂；
10、s3：通过所述工控机设置脉冲发射接收参数、扫查参数以及以及运动轨迹参数；
11、s4：通过所述工控机启动扫查程序，使所述电控驱动模块驱动所述超声探头模块按照由预设的运动轨迹参数确定的运动轨迹移动，同时使所述超声探头模块对所述电池进行超声波扫查；
12、s5：待所述扫查程序结束后，通过所述工控机输出焊缝检测图像和生成所述电池的焊缝焊接质量评价信息。
13、可选地，所述步骤s1前还包括准备步骤：
14、将所述超声探头垂直安装于所述水套中，再将所述超声探头和所述水套整体安装于所述夹具上，启动所述工控机，通过所述工控机控制所述电控驱动模块对所述夹具进行驱动，从而通过所述夹具夹取所述超声探头，以将所述超声探头移动至所述载板上方。
15、可选地，所述准备步骤还包括：将所述超声探头和所述水套的整体垂直于水平面放置。
16、可选地，所述步骤s2包括：往所述水套中缓慢注入所述耦合剂，通过所述耦合剂将所述水套中的空气完全排出，使所述超声探头和所述耦合剂之间无气泡。
17、可选地，通过所述电控驱动模块控制所述耦合剂的注入。
18、可选地，所述超声探头设有多个，多个所述超声探头可同时进行扫查。
19、可选地，所述脉冲发射接收参数包括脉冲宽度、频率、电压、阻尼。
20、可选地，所述扫查参数包括扫查区域、扫查精度、扫查速度、扫查类型。
21、可选地，通过所述工控机可从所述焊缝检测图像中计算得到熔深熔宽、焊接面积，从而分析生成所述电池的焊缝焊接质量评价信息。
22、本发明与现有技术相比，其有益效果为：
23、通过采用本发明提供的电池焊缝超声检测系统实施电池焊缝超声检测方法，仅需设置相关参数，即可实现智能化的自动检测工序从而使操作便利化；并能够输出直观明显的经超声波热力成像技术形成的焊缝检测图像，同时能够生成简洁明了的电池的焊缝焊接质量评价信息供操作人员参考，从而实现电池焊缝超声检测技术的智能化。
1.一种电池焊缝超声检测系统，其特征在于，包括工控机、超声探头模块、电控驱动模块；
2.一种电池焊缝超声检测方法，采用如权利要求1所述的电池焊缝超声检测系统进行检测，其特征在于，包括如下步骤：
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述步骤s1前还包括准备步骤：
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述准备步骤还包括：将所述超声探头和所述水套的整体垂直于水平面放置。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述步骤s2包括：往所述水套中缓慢注入所述耦合剂，通过所述耦合剂将所述水套中的空气完全排出，使所述超声探头和所述耦合剂之间无气泡。
6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：通过所述电控驱动模块控制所述耦合剂的注入。
7.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述超声探头设有多个，多个所述超声探头可同时进行扫查。
8.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述脉冲发射接收参数包括脉冲宽度、频率、电压、阻尼。
9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述扫查参数包括扫查区域、扫查精度、扫查速度、扫查类型。
10.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：通过所述工控机可从所述焊缝检测图像中计算得到熔深熔宽、焊接面积，从而分析生成所述电池的焊缝焊接质量评价信息。
