本技术涉及一种柱塞润滑泵及集中润滑系统。
背景技术：
1、对于风力发电机组，其内涉及到变桨、偏航、主轴等多处轴承需要润滑，传统人工润滑方式因风机地处偏远且攀爬风机不便，越来越多的新机型采用集中润滑系统进行润滑。
2、但由于风机多处于西北、西南等区域，高原、偏远地区温度较低，而对于润滑脂来说，低温时其流动阻力更大，对于柱塞润滑泵的泵送性能提出了更高要求。
3、现有多采用在油箱中设置弹簧活塞机构以用来将油箱中的润滑脂朝向泵头内的柱塞副处挤压，但一方面随着邮箱内的润滑脂的逐渐减少，而弹簧逐渐舒展，弹簧施加给活塞的力越来越小，使柱塞副易出现抽空问题；另一方面，弹簧活塞机构由于弹簧体积较大，在最大压缩量时依然占用油箱较大的体积，使油箱有效容积大幅减少，而对于风电领域，由于补充润滑脂的不便利性，用户希望尽量减少油箱的补脂频率，否则，经常补脂的集中润滑系统还不如采用传统人工润滑，以上原因限制了集中润滑系统的更大范围的推广。另一方面，在风机中，有些区域中空间狭小，油箱直径无法制作太大，否则无法安装，为了足够的储脂量，需要将油箱做的尽量高一些且直径小一些，这种要求则更不希望采用弹簧活塞式的柱塞润滑泵。再者，弹簧活塞结构还有一个更致命的问题，就是其润滑脂中容易混入大气泡而无法排除，导致柱塞副乃至后续分配器运行出现故障，影响系统正常运行。
技术实现思路
1、有基于此，本实用新型的目的在于提供一种不采用弹簧活塞机构、油箱有效使用体积较大、适合小直径且较高油箱且不易抽空的柱塞润滑泵；本实用新型的目的还在于提供一种使用上述柱塞润滑泵的集中润滑系统。
2、本实用新型的柱塞润滑泵的技术方案如下：柱塞润滑泵包括：
3、油箱，储存润滑脂；
4、泵头，包括依次传动连接的减速电机、偏心轮传动机构和柱塞副，上部设有配油盘，减速电机具有输出轴，输出轴沿油箱轴线自下而上伸入到油箱下部；
5、旋转压油板，安装在输出轴上以随其转动；
6、转轴，沿油箱轴线设置，上端转动装配在油箱顶部，下端的端面中央设有圆柱形凹槽；输出轴的上端具有圆柱形凸台，输出轴和转轴的下端依靠圆柱形凹槽与圆柱形凸台插接配合，转轴与输出轴可相对转动；
7、螺旋输送叶片，安装在转轴上，螺旋输送叶片的最大外径与油箱的内径一致；
8、输送电机，安装在油箱上部，输送电机驱动转轴转动。
9、本方案的有益效果如下：相对于传统弹簧活塞式结构，本技术的油箱高度方向几乎没有被占用空间，基本全部可以用于储存润滑脂，油箱有效使用容积大大提高。螺旋输送叶片不仅可以将油箱中的润滑脂朝向下方的柱塞副处输送，而且，由于螺旋输送叶片可以与油箱内壁接触，因此，可以将油箱内壁上黏附的润滑脂刮下，与此同时，由于推动整个油箱中的润滑脂向下移动所需的动力较大，仅依靠泵头的减速电机的动力是不够的，通过在油箱顶部设置输送电机，即可解决该问题。而转轴与输出轴之间通过圆柱形凹槽与圆柱形凸台的相互配合，不仅保证两者能够同轴，而且确保两者可以彼此相对转动。
10、进一步地，油箱的高度至少是其直径的1.5倍。这种细高的油箱更适用本技术的改进，更能体现出其相对于弹簧活塞机构的优势。
11、进一步地，螺旋输送叶片的外边沿处设置有橡胶层，依靠橡胶层与油箱内壁面接触。通过设置橡胶层，一方面利用橡胶材质的弹性使螺旋输送叶片与油箱接触更紧密，另一方面也防止螺旋输送叶片将油箱内壁刮伤。
12、进一步地，螺旋输送叶片的螺距自上而下递减以逐渐增压。由于润滑脂越靠近下部，其流动阻力越大，尤其是受到泵头内狭小空间的影响，其流动阻力更大，通过螺距的变化，可以使螺旋输送叶片对于润滑脂的推动力越来越大，便于克服以上所述阻力。
13、进一步地，所述输出轴上设有多根沿径向延伸的搅拌杆，搅拌杆位于配油盘与柱塞副之间。通过搅拌杆的设置，一方面可将混合在润滑脂中较大的气泡切割为小气泡，避免气泡较大而导致柱塞副抽空故障，另一方面对润滑脂在泵头内的均匀分布也具有促进作用，而且搅拌杆直接设置在输出轴上，无需额外设置动力源，结构十分简单。
14、进一步地，搅拌杆上垂直向下设置有多个切割片，切割片沿搅拌杆轴向均布。在搅拌杆上垂直向下设置切割片，可以将搅拌杆未切割到的较大气泡以及搅拌杆切割后仍比较大的气泡进一步切割为更多细小的气泡，避免气泡较大影响后续柱塞工作。
15、进一步地，输出轴通过轴承与配油盘配合，转轴通过轴承与油箱的顶部配合。
16、本实用新型的集中润滑系统的技术方案如下：集中润滑系统包括分配器、油管和柱塞润滑泵，柱塞润滑泵包括：
17、油箱，储存润滑脂；
18、泵头，包括依次传动连接的减速电机、偏心轮传动机构和柱塞副，上部设有配油盘，减速电机具有输出轴，输出轴沿油箱轴线自下而上伸入到油箱下部；
19、旋转压油板，安装在输出轴上以随其转动；
20、转轴，沿油箱轴线设置，上端转动装配在油箱顶部，下端的端面中央设有圆柱形凹槽；输出轴的上端具有圆柱形凸台，输出轴和转轴的下端依靠圆柱形凹槽与圆柱形凸台插接配合，转轴与输出轴可相对转动；
21、螺旋输送叶片，安装在转轴上，螺旋输送叶片的最大外径与油箱的内径一致；
22、输送电机，安装在油箱上部，输送电机驱动转轴转动。
23、本方案的有益效果如下：相对于传统弹簧活塞式结构，本技术的油箱高度方向几乎没有被占用空间，基本全部可以用于储存润滑脂，油箱有效使用容积大大提高。螺旋输送叶片不仅可以将油箱中的润滑脂朝向下方的柱塞副处输送，而且，由于螺旋输送叶片可以与油箱内壁接触，因此，可以将油箱内壁上黏附的润滑脂刮下，与此同时，由于推动整个油箱中的润滑脂向下移动所需的动力较大，仅依靠泵头的减速电机的动力是不够的，通过在油箱顶部设置输送电机，即可解决该问题。而转轴与输出轴之间通过圆柱形凹槽与圆柱形凸台的相互配合，不仅保证两者能够同轴，而且确保两者可以彼此相对转动。
24、进一步地，油箱的高度至少是其直径的1.5倍。这种细高的油箱更适用本技术的改进，更能体现出其相对于弹簧活塞机构的优势。
25、进一步地，螺旋输送叶片的外边沿处设置有橡胶层，依靠橡胶层与油箱内壁面接触。通过设置橡胶层，一方面利用橡胶材质的弹性使螺旋输送叶片与油箱接触更紧密，另一方面也防止螺旋输送叶片将油箱内壁刮伤。
26、进一步地，螺旋输送叶片的螺距自上而下递减以逐渐增压。由于润滑脂越靠近下部，其流动阻力越大，尤其是受到泵头内狭小空间的影响，其流动阻力更大，通过螺距的变化，可以使螺旋输送叶片对于润滑脂的推动力越来越大，便于克服以上所述阻力。
27、进一步地，所述输出轴上设有多根沿径向延伸的搅拌杆，搅拌杆位于配油盘与柱塞副之间。通过搅拌杆的设置，一方面可将混合在润滑脂中较大的气泡切割为小气泡，避免气泡较大而导致柱塞副抽空故障，另一方面对润滑脂在泵头内的均匀分布也具有促进作用，而且搅拌杆直接设置在输出轴上，无需额外设置动力源，结构十分简单。
28、进一步地，搅拌杆上垂直向下设置有多个切割片，切割片沿搅拌杆轴向均布。在搅拌杆上垂直向下设置切割片，可以将搅拌杆未切割到的较大气泡以及搅拌杆切割后仍比较大的气泡进一步切割为更多细小的气泡，避免气泡较大影响后续柱塞工作。
29、进一步地，输出轴通过轴承与配油盘配合，转轴通过轴承与油箱的顶部配合。
1.柱塞润滑泵，包括：
2.根据权利要求1所述的柱塞润滑泵，其特征在于，油箱的高度至少是其直径的1.5倍。
3.根据权利要求1所述的柱塞润滑泵，其特征在于，螺旋输送叶片的外边沿处设置有橡胶层，依靠橡胶层与油箱内壁面接触。
4.根据权利要求1所述的柱塞润滑泵，其特征在于，螺旋输送叶片的螺距自上而下递减以逐渐增压。
5.根据权利要求1所述的柱塞润滑泵，其特征在于，所述输出轴上设有多根沿径向延伸的搅拌杆，搅拌杆位于配油盘与柱塞副之间。
6.根据权利要求5所述的柱塞润滑泵，其特征在于，搅拌杆上垂直向下设置有多个切割片，切割片沿搅拌杆轴向均布。
7.根据权利要求1所述的柱塞润滑泵，其特征在于，输出轴通过轴承与配油盘配合，转轴通过轴承与油箱的顶部配合。
8.集中润滑系统，包括：
