本发明涉及在将金属板连续地通板的同时进行淬火的淬火装置及连续退火设备、以及淬火方法、钢板的制造方法及镀覆钢板的制造方法。
背景技术：
1、在以钢板为代表的金属板的制造中，在将金属板连续地通板的同时进行退火的连续退火设备中，通过在将金属板加热后进行冷却、促进相变等，从而进行材质的制造。近年来，在汽车业界，以兼顾车身的轻量化和碰撞安全性为目的，薄壁化高张力钢板(高张力钢)的需求不断增加。
2、在制造高张力钢板时，急速冷却钢板的技术变得重要。例如，能够最快冷却的技术之一是水淬法。在水淬火法中，在使加热后的钢板浸渍于水中的同时，通过设置于水中的淬火喷嘴向钢板喷射冷却水，从而进行钢板的淬火。在钢板的淬火时，存在钢板发生翘曲、波状变形等形状不良的问题。
3、为了防止这样的钢板淬火时的形状不良，以往提出了各种方法(例如，参见专利文献1、2)。专利文献1中公开了下述构造：在对加热后的带钢进行水冷的浸渍水中，多级地设置有冷却水喷射喷嘴，并且，各喷嘴集水座分别相对于带钢行进方向而分离地配置。由此，能够防止在以往的多级狭缝喷嘴中产生的侧流，能够赋予板宽方向冷却的均匀性。
4、另外，专利文献2中公开了：为了抑制在连续退火炉中淬火时产生的金属板的波状变形，作为能够改变在淬火工序中施加于钢板的张力的张力变更机构而在淬火部前后设置张紧辊的方法。
5、现有技术文献
6、专利文献
7、专利文献1：日本特开昭59-153843号公报
8、专利文献2：日本特开2011-184773号公报
技术实现思路
1、发明所要解决的课题
2、但是，在专利文献1公开的方法中，在淬火前的金属板已经存在翘曲的情况下，存在形状矫正效果不充分的问题。另外，在专利文献2公开的方法中，由于对高温的金属板施加大的张力，因此可能发生金属板的断裂。另外，在与高温的金属板接触的淬火部前的张紧辊上产生大的热凸度，张紧辊与金属板在宽度方向上不均匀地接触，其结果是在金属板上产生压曲、缺陷，因此存在不能改善金属板的形状的问题。
3、本发明是为了解决这样的课题而完成的，其目的在于提供即使在淬火前的金属板已经存在翘曲的情况下，也能够抑制淬火后的金属板的翘曲的淬火装置及连续退火设备、以及淬火方法、钢板的制造方法及镀覆钢板的制造方法。
4、用于解决课题的手段
5、[1]淬火装置，其对金属板进行冷却，前述淬火装置具备：冷却装置，其利用冷却流体将前述金属板冷却来进行淬火；形状矫正辊，其分别设置于前述金属板的表面侧及背面侧的各自，在前述金属板的厚度方向上对淬火前的前述金属板进行压入；和压入控制装置，其基于淬火前的前述金属板的形状来设定前述形状矫正辊的压入量。
6、[2]如[1]所述的淬火装置，其中，前述压入控制装置以下述方式进行控制：在淬火前的前述金属板为向表面侧凸出的翘曲形状的情况下，将前述金属板的表面侧的前述形状矫正辊压入，在淬火前的前述金属板为向背面侧凸出的翘曲形状的情况下，将前述金属板的背面侧的前述形状矫正辊压入。
7、[3]如[1]或[2]所述的淬火装置，其还具备对淬火前的前述金属板的形状进行测定的形状测定装置。
8、[4]如[3]所述的淬火装置，其中，前述形状测定装置具有测定前述金属板的翘曲量的功能，前述压入控制装置以将所测定的前述金属板的翘曲量设定为压入量并将前述形状矫正辊压入的方式进行控制。
9、[5]如[1]～[4]中任一项所述的淬火装置，其中，表面侧及背面侧的前述形状矫正辊的中心轴间距离被设置为100mm以上1000mm以下，基于前述冷却装置的冷却开始点与前述形状矫正辊的距离为500mm以内。
10、[6]连续退火设备，其在均热带的出侧具备[1]～[5]中任一项所述的淬火装置。
11、[7]淬火方法，其为利用冷却流体将金属板冷却来进行淬火的淬火方法，其中，对淬火前的前述金属板的形状进行掌握，基于掌握到的前述金属板的形状，利用分别设置于前述金属板的表面侧及背面侧的各自的形状矫正辊在厚度方向上压入前述金属板。
12、[8]如[7]所述的淬火方法，其中，在厚度方向上压入前述金属板时，在淬火前的前述金属板为向表面侧凸出的翘曲形状的情况下，将前述金属板的表面侧的前述形状矫正辊压入，在淬火前的前述金属板为向背面侧凸出的翘曲形状的情况下，将前述金属板的背面侧的前述形状矫正辊压入。
13、[9]如[8]所述的淬火方法，其中，对前述金属板的形状进行掌握时，对前述金属板的翘曲方向以及翘曲量进行掌握，压入前述金属板时，以前述金属板的翘曲量为压入量压入前述形状矫正辊。
14、[10]钢板的制造方法，其中，通过[7]～[9]中任一项所述的淬火方法进行作为前述金属板的钢板的淬火。
15、[11]镀覆钢板的制造方法，其中，对通过[10]所述的钢板的制造方法制造的冷轧钢板进行镀覆处理。
16、[12]如[11]所述的镀覆钢板的制造方法，其中，前述镀覆处理为熔融镀锌处理、电镀锌处理及合金化熔融镀锌处理中的任一者。
17、发明效果
18、根据本发明，根据金属板的形状而在厚度方向上对淬火前的金属板进行压入。由此，在将金属板连续地通板的同时进行淬火时，即使在淬火前的金属板存在翘曲的情况下，也能够抑制淬火后的金属板的翘曲。
1.淬火装置，其对金属板进行冷却，所述淬火装置具备：
2.如权利要求1所述的淬火装置，其中，所述压入控制装置以下述方式进行控制：在淬火前的所述金属板为向表面侧凸出的翘曲形状的情况下，将所述金属板的表面侧的所述形状矫正辊压入，在淬火前的所述金属板为向背面侧凸出的翘曲形状的情况下，将所述金属板的背面侧的所述形状矫正辊压入。
3.如权利要求1或2所述的淬火装置，其还具备对淬火前的所述金属板的形状进行测定的形状测定装置。
4.如权利要求3所述的淬火装置，其中，所述形状测定装置具有测定所述金属板的翘曲量的功能，
5.如权利要求1～4中任一项所述的淬火装置，其中，表面侧及背面侧的所述形状矫正辊的中心轴间距离被设置为100mm以上1000mm以下，基于所述冷却装置的冷却开始点与所述形状矫正辊的距离为500mm以内。
6.连续退火设备，其在均热带的出侧具备权利要求1～5中任一项所述的淬火装置。
7.淬火方法，其为利用冷却流体将金属板冷却来进行淬火的淬火方法，其中，
8.如权利要求7所述的淬火方法，其中，在厚度方向上压入所述金属板时，在淬火前的所述金属板为向表面侧凸出的翘曲形状的情况下，将所述金属板的表面侧的所述形状矫正辊压入，在淬火前的所述金属板为向背面侧凸出的翘曲形状的情况下，将所述金属板的背面侧的所述形状矫正辊压入。
9.如权利要求8所述的淬火方法，其中，对所述金属板的形状进行掌握时，对所述金属板的翘曲方向以及翘曲量进行掌握，
10.钢板的制造方法，其中，通过权利要求7～9中任一项所述的淬火方法进行作为所述金属板的钢板的淬火。
11.镀覆钢板的制造方法，其中，对通过权利要求10所述的钢板的制造方法制造的冷轧钢板进行镀覆处理。
12.如权利要求11所述的镀覆钢板的制造方法，其中，所述镀覆处理为熔融镀锌处理、电镀锌处理及合金化熔融镀锌处理中的任一者。
