本技术涉及板坯铸造，具体涉及到一种灵活调整辊缝的连铸板坯的自由压下扇形段装置。
背景技术：
1、常规连铸板坯扇形段的内弧辊子都固定在内弧框架上，通过夹紧机构的升降，带动内弧辊子整体升降，以形成最大辊缝、最小辊缝及铸造辊缝。所有的内弧辊子都不能够实现单独压下操作，以灵活地进行辊缝调整。当轻压下工艺操作时，夹紧机构带动扇形段的内弧框架整体倾动，形成扇形段入口“开口度”大于出口“开口度”的“楔形”辊缝，一般每个扇形段的入口“开口度”大于出口“开口度”2mm左右，即每个扇形段可以对板坯实施2mm左右的压下量。通过铸坯凝固末端区域的轻压下工艺操作，可以很好地消除板坯的中心偏析质量缺陷。
2、连铸板坯普遍存在内部中心偏析、中心疏松与缩孔的问题，造成铸坯一定的质量缺陷，特别是厚板坯及特厚板坯，这一现象尤为严重。其结果是严重影响轧制钢材的机械性能，尤其是特厚钢板的生产受到严重的制约。目前还没有一种成熟的技术能够同时解决铸坯的中心偏析、中心疏松与缩孔等质量缺陷。为了解决铸坯内部中心偏析，现在普遍的做法是采用动态轻压下技术，但动态轻压下技术不能有效地解决铸坯内部疏松与缩孔的质量缺陷。
3、为了解决铸坯内部疏松与缩孔的问题，目前普遍的做法是加大铸坯轧制过程中的压缩比，但这又限制了厚板轧材的厚度，不能够生产特厚钢板。研究发现，铸坯的内部疏松与缩孔和中心偏析一样，主要形成于铸坯液芯凝固末端区域。因此，在铸坯液芯凝固末端区域(2.5m左右的长度范围)，对铸坯连续施加总量15～40mm或以上(在一个扇形段内完成)大幅度的厚度缩减压下量，通过对铸坯施行的挤压，使铸坯中心偏析、中心疏松与缩孔等质量缺陷在其形成阶段就被挤压而消除，从而去除这些铸坯质量缺陷，得到高质量的连铸板坯。
4、通过这一技术，可以使连铸板坯的厚度得到一定的缩减，消除铸坯的中心偏析、内部疏松与缩孔等质量缺陷，显著提高铸坯的内部质量，有利于生产高质量的连铸板坯，从而确保钢材的机械性能。对于厚板坯及特厚板坯，还可以有效地降低铸坯轧制过程的压缩比，提高厚钢板的成材厚度，有利于生产特厚钢板。
5、板坯连铸机目前普遍使用的各种常规型式的扇形段，都不能够实现每个内弧辊子的单独压下操作，以形成扇形段的最大辊缝、最小辊缝及铸造辊缝，不能够灵活地进行辊缝调整。特别是不能够满足单个扇形段对铸坯连续施加总量15～40mm或以上的厚度缩减压下量，因此需要实用新型一种全新型式的扇形段——自由压下扇形段，来满足这一功能要求。
技术实现思路
1、为了实现对扇形段每个内弧辊子的单独压下操作，以形成扇形段的最大辊缝、最小辊缝及铸造辊缝，灵活地进行辊缝调整。特别是在连铸板坯液芯凝固末端区域(2.5m左右的长度范围)，对铸坯连续施加总量15～40mm或以上(在一个扇形段内完成)的厚度缩减压下量。设计了一种能够灵活调整辊缝对板坯实施连续多点大幅度的厚度缩减压下以生产高质量连铸板坯的自由压下扇形段。具体方案如下：
2、一种灵活调整辊缝的连铸板坯的自由压下扇形段装置，所述自由压下扇形段装置包含沿所述连铸板坯运输方向的若干压下单元，各所述压下单元均包含有机架，
3、所述机架上设有至少一对驱动辊，以及在所述连铸板坯运输方向上分别位于所述驱动辊前后两侧的多对自由辊，所述驱动辊和所述自由辊均为分节辊；
4、每对驱动辊由位于所述连铸板坯上下两侧的内弧驱动辊和外弧驱动辊组成，且每对自由辊由位于所述连铸板坯上下两侧的内弧自由辊和外弧自由辊组成，
5、每个内弧驱动辊均配置有内弧驱动辊升降机构，以及每个内弧自由辊均配置有内弧自由辊升降机构，每个内弧驱动辊升降机构和每个内弧自由辊升降机构分别连接两个升降驱动装置，内弧驱动辊升降机构和内弧自由辊升降机构的升降行程为200～300mm，
6、所述外弧驱动辊和所述外弧自由辊刚性固定安装在所述机架上。
7、进一步的，所述机架包含有内弧框架与外弧框架，所述内弧框架与所述外弧框架均为由钢板焊接而成钢制框架；
8、所述内弧框架与所述外弧框架之间通过至少两对合金钢立柱固定连接，且所述合金钢立柱的两端均通过锁紧螺母与所述内弧框架、所述外弧框架锁紧连接。
9、进一步的，所述驱动辊和所述自由辊均为三分节辊或者四分节辊。
10、进一步的，所述驱动辊和所述自由辊的直径均相同且为360～460mm。
11、进一步的，所述升降驱动装置为液压缸。
12、进一步的，各所述压下单元均包含有一对驱动辊，以及对称分布在所述驱动辊两侧的四对自由辊。
13、进一步的，内弧驱动辊升降机构和内弧自由辊升降机构均嵌入安装在内弧框架上并与固定安装在内弧框架上的升降驱动装置相连接。
14、本实用新型的优点在于：
15、1)每个内弧自由辊和内弧驱动辊均设有升降机构和升降驱动装置，通过内弧自由辊升降机构和内弧驱动辊升降机构，分别带动各个内弧自由辊和内弧驱动辊相对于内弧框架各自上下移动(升降行程200～300mm)，以实现每对自由辊和驱动辊需要的辊子开口度，形成最大辊缝、最小辊缝及铸造辊缝。既能满足常规连铸生产工艺操作的需要，又能满足对铸坯实施大幅度的厚度缩减压下生产工艺操作的需要，消除板坯内部中心偏析、疏松与缩孔等质量缺陷；
16、2)每个内弧自由辊和内弧驱动辊均各自配置有一套升降机构及两个升降驱动装置，使得内弧自由辊和内弧驱动辊在升降过程中各个部位保持垂直升降，避免内弧自由辊和内弧驱动辊局部产生倾斜，确保扇形段的辊缝精度；
17、3)内弧框架与外弧框架均为厚钢板焊接而成的高强度高刚度钢结构，并且内弧框架通过合金钢立柱与外弧框架固定连接，能够满足实施板坯大幅度的厚度缩减压下操作的高载荷要求，不易产生变形，确保扇形段的辊缝精度。
18、4)自由辊、驱动辊均采用三分节至四分节辊的分段型式，辊子的强度高刚性好，可以很好地抵御板坯大幅度的厚度缩减压下操作的高载荷，不易产生弯曲变形，确保扇形段的辊缝精度。
1.一种灵活调整辊缝的连铸板坯的自由压下扇形段装置，所述自由压下扇形段装置包含沿所述连铸板坯运输方向的若干压下单元，各所述压下单元均包含有机架，其特征在于，
2.如权利要求1所述的一种灵活调整辊缝的连铸板坯的自由压下扇形段装置，其特征在于，所述机架包含有内弧框架(3)与外弧框架(6)，所述内弧框架(3)与所述外弧框架(6)均为由钢板焊接而成钢制框架；
3.如权利要求1所述的一种灵活调整辊缝的连铸板坯的自由压下扇形段装置，其特征在于，所述驱动辊(8)和所述自由辊(4)均为三分节辊或者四分节辊。
4.如权利要求1所述的一种灵活调整辊缝的连铸板坯的自由压下扇形段装置，其特征在于，所述驱动辊(8)和所述自由辊(4)的直径均相同且为360～460mm。
5.如权利要求1所述的一种灵活调整辊缝的连铸板坯的自由压下扇形段装置，其特征在于，所述升降驱动装置(1)为液压缸。
6.如权利要求1所述的一种灵活调整辊缝的连铸板坯的自由压下扇形段装置，其特征在于，各所述压下单元均包含有一对驱动辊(8)，以及对称分布在所述驱动辊(8)两侧的四对自由辊(4)。
7.如权利要求2所述的一种灵活调整辊缝的连铸板坯的自由压下扇形段装置，其特征在于，内弧驱动辊升降机构(9)和内弧自由辊升降机构(7)均嵌入安装在内弧框架(3)上并与固定安装在内弧框架(3)上的升降驱动装置(1)相连接。
