本发明属于液晶基板玻璃生产领域，尤其是一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置及方法。
背景技术：
1、基板玻璃生产中需通过投料系统连续向池炉内部投送配合料，配合料进入池炉后进行熔制、澄清等过程生成符合质量要求的高品质基板玻璃。当投料系统出现故障时会影响正常投料，不利于池炉的稳定，影响产线生产。
2、现有的投料系统包含大料仓、一级螺旋、中间料仓和投料机等，当投料系统出现故障时需要人工向中间料仓加料来维持投料稳定，该过程费时费力，不利于产线生产。因此寻找一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料的装置，以满足产线正常运转。
技术实现思路
1、本发明的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置及方法，解决投料系统出现故障时维持投料稳定费时费力的问题。
2、为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：
3、一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置，包括应急小料仓和应急加料控制单元；
4、所述应急小料仓连通中间料仓，所述应急小料仓底部设置有应急小料仓闸板阀，所述应急小料仓闸板阀电连接应急加料控制单元，所述应急加料控制单元电连接投料系统，所述应急加料控制单元用于根据投料系统运行状态控制应急小料仓闸板阀的开启与关闭。
5、进一步的，所述应急小料仓的底端通过流料管连通中间料仓的上端。
6、进一步的，所述流料管具有一定坡度。
7、进一步的，所述投料系统包括大料仓，所述大料仓的底部连接一级螺旋，所述一级螺旋连接中间料仓。
8、进一步的，所述应急小料仓中储存有配合料。
9、进一步的，所述中间料仓的仓壁上设置有料位计。
10、进一步的，所述料位计包括高料位计和低料位计，所述高料位计和低料位计分别用于监测中间料仓内配合料的最高量和最低量。
11、进一步的，所述应急小料仓的顶部设置有投料口。
12、一种所述液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置的应急自动加料方法，包括：
13、当投料系统中的一级螺旋故障停止运转10min以上，应急加料控制单元自动启动，应急加料控制单元控制应急小料仓中的配合料流入中间料仓，确保投料系统正常运行；
14、当料位计故障，一级螺旋停止运转，应急加料控制单元自动启动，应急加料控制单元控制应急小料仓中的配合料流入中间料仓，确保投料系统正常运行。
15、进一步的，投料系统正常工作时，应急小料仓闸板阀处于闭合状态；
16、投料系统出现故障时，应急加料控制单元控制应急小料仓闸板阀开启；
17、投料系统恢复后，应急加料控制单元控制应急小料仓闸板阀关闭。
18、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
19、本发明提供一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置，在中间料仓的上方连接设置应急小料仓，以便于在出现故障时将小料仓内的储存的配合料及时输送至中间料仓。在应急小料仓的底部设置应急小料仓闸板阀连接应急加料控制单元，应急加料控制单元连接投料系统，在一级螺旋故障或中间料仓料位计故障时，应急加料控制单元启动，及时控制应急小料仓闸板阀将应急小料仓中的配合料进行投料，确保投料系统稳定运行。本发明结构简单，响应及时，可在一级螺旋故障或中间料仓料位计故障时，及时向中间料仓供给配合料，保证投料系统正常运行，减少对基板玻璃生产的影响。
1.一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置，其特征在于，包括应急小料仓(2)和应急加料控制单元；
2.根据权利要求1所述的一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置，其特征在于，所述应急小料仓(2)的底端通过流料管(5)连通中间料仓(3)的上端。
3.根据权利要求2所述的一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置，其特征在于，所述流料管(5)具有一定坡度。
4.根据权利要求1所述的一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置，其特征在于，所述投料系统包括大料仓(1)，所述大料仓(1)的底部连接一级螺旋(6)，所述一级螺旋(6)连接中间料仓(3)。
5.根据权利要求1所述的一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置，其特征在于，所述应急小料仓(2)中储存有配合料。
6.根据权利要求1所述的一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置，其特征在于，所述中间料仓(3)的仓壁上设置有料位计(7)。
7.根据权利要求6所述的一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置，其特征在于，所述料位计(7)包括高料位计和低料位计，所述高料位计和低料位计分别用于监测中间料仓(3)内配合料的最高量和最低量。
8.根据权利要求1所述的一种液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置，其特征在于，所述应急小料仓(2)的顶部设置有投料口(8)。
9.一种权利要求1～8任一项所述液晶基板玻璃窑炉应急自动加料装置的应急自动加料方法，其特征在于，包括：
10.根据权利要求9所述的应急自动加料方法，其特征在于，投料系统正常工作时，应急小料仓闸板阀(4)处于闭合状态；
