本技术涉及管材挤出设备的，具体为一种挤出机模头。
背景技术：
1、塑胶挤出机模头的分流锥大部分为分段设计制造，在制造时进气孔在钻孔制造时很容易钻偏原因是分流锥的外直径太大和导流本体外直径是一样的尺寸，所以钻孔深度大，经常出现钻偏现象，导致加工不良产品数量较多。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提供了一种挤出机模头，该挤出机模头把分流锥和导流本体分开设计制造，这样分流锥在钻孔加工时减少了加工深度，大大的降低了钻孔偏差，降低了故障率。
2、为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种挤出机模头，包括发热圈，所述发热圈的正面活动连接有热电偶，所述发热圈的内侧活动卡接有导流本体，所述导流本体的内侧活动连接有分流锥，所述分流锥的正面开设有进气孔，所述分流锥的左侧活动连接有模芯，所述发热圈的内侧固定连接有外口模，所述模芯设置在外口模的内侧，所述外口模的外侧固定连接有压模环，所述压模环的左侧活动连接有压紧螺栓，所述导流本体的右侧活动连接有螺杆炮筒塑化机构，所述压紧螺栓的右端活动连接在导流本体的内侧，所述分流锥的内部设置有分流壁。
3、通过上述技术方案，通过分流壁厚度增加后会造成挤出产品分流线明显产品质量下降的问题，所以为了减少分流壁的厚度就要缩小分流锥的直径，减少打通气孔的厚度，减少加工不良的产生。
4、优选的，所述外口模与分流锥的连接处设置有接口位，且所述接口位设计成球形弧面。
5、通过上述技术方案，本申请把塑胶挤出模头在外口模与分流锥的接口位设计成球形弧线，在塑胶挤出时壁厚经常需要调整均匀度，只需要松紧压紧螺栓即可摆动外口模的角度，以此调整塑胶壁厚。减少了机构方便快捷机构简单。
6、优选的，所述模芯和外口模之间设置有空隙，且所述模芯与外口模之间的空隙流动有塑胶。
7、优选的，所述分流锥与导流体设置为分体结构，且所述进气孔的末端延伸至分流锥的内侧并与分流锥内部凹槽相连通。
8、优选的，所述分流锥的内部设置有三个分流槽，且所述分流壁对应分流槽设置，每两个分流槽之间设置有一个分流壁。
9、通过上述技术方案，本申请通过缩小分流锥直径的同时增加分流壁的厚度使该模头减小不良品生产的同时能够避免分流壁厚度增加时导致挤出产品分流线明显影响产品质量的情况出现。
10、优选的，所述压膜环和导流本体均对应压紧螺栓开设有相适配的螺纹孔，且所述压紧螺栓活动连接在压膜环和导流本体的内侧。
11、通过采用前述技术方案，本实用新型的有益效果是：
12、1、该挤出机模头，通过将分流锥和导流本体进行分体设计，使分流锥在钻孔加工时减少加工深度，大幅降低了钻孔偏差，降低了设备故障率并减少不良加工品的数量，同时减小分流壁厚度使塑胶在塑胶挤出时减少分流壁痕迹从而提高产品质量。
13、2、该挤出机模头，把塑胶挤出模头在外口模与分流锥的接口位设计成球形弧线，在塑胶挤出时壁厚经常需要调整均匀度，只需要松紧压紧螺栓即可摆动外口模的角度，以此调整塑胶壁厚。减少了机构方便快捷机构简单。
1.一种挤出机模头，包括发热圈(7)，其特征在于：所述发热圈(7)的正面活动连接有热电偶(8)，所述发热圈(7)的内侧活动卡接有导流本体(2)，所述导流本体(2)的内侧活动连接有分流锥(1)，所述分流锥(1)的正面开设有进气孔(3)，所述分流锥(1)的左侧活动连接有模芯(5)，所述发热圈(7)的内侧固定连接有外口模(4)，所述模芯(5)设置在外口模(4)的内侧，所述外口模(4)的外侧固定连接有压模环(6)，所述压模环(6)的左侧活动连接有压紧螺栓(12)，所述导流本体(2)的右侧活动连接有螺杆炮筒塑化机构(9)，所述压紧螺栓(12)的右端活动连接在导流本体(2)的内侧，所述分流锥(1)的内部设置有分流壁(13)。
2.根据权利要求1所述的一种挤出机模头，其特征在于：所述外口模(4)与分流锥(1)的连接处设置有接口位(10)，且所述接口位(10)设计成球形弧面。
3.根据权利要求2所述的一种挤出机模头，其特征在于：所述模芯(5)和外口模(4)之间设置有空隙，且所述模芯(5)与外口模(4)之间的空隙流动有塑胶(11)。
4.根据权利要求3所述的一种挤出机模头，其特征在于：所述分流锥(1)与导流体设置为分体结构，且所述进气孔(3)的末端延伸至分流锥(1)的内侧并与分流锥(1)内部凹槽相连通。
5.根据权利要求4所述的一种挤出机模头，其特征在于：所述分流锥(1)的内部设置有三个分流槽，且所述分流壁(13)对应分流槽设置，每两个分流槽之间设置有一个分流壁(13)。
6.根据权利要求5所述的一种挤出机模头，其特征在于：所述压模环(6)和导流本体(2)均对应压紧螺栓(12)开设有相适配的螺纹孔，且所述压紧螺栓(12)活动连接在压模环(6)和导流本体(2)的内侧。
