本发明涉及粉末涂料，特别涉及一种粉末涂料及其制备方法。
背景技术：
1、目前市场粉末涂料通常以聚酯树脂为主要原料，生产时：将聚酯树脂树脂、固化剂及颜料通过工业螺杆挤出机进行混合料，再通过冷却、打碎、粉末化。使用时，将粉末涂料喷涂于工件表面，经烘烤后生成保护涂层。但是，现有粉末涂料采用的结晶聚酯树脂或非结晶型聚酯树脂的熔融温度及粘度均较高，通常他们的熔融温度均通常超过其与固化剂的反应温度，因此无法通过将聚酯树脂熔融后再与固化剂混合，即便通过螺杆挤出机进行混合，仍存在混合不均匀，导致获得的涂层平整度普遍不高的缺陷，使得粉末涂料无法取代液体漆在流平方面的优势。
2、可见，现有技术还有待改进和提高。
技术实现思路
1、鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种粉末涂料及其制备方法，旨在解决现有技术中粉末涂料的流平性差的缺陷。
2、为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：
3、一种粉末涂料，其中，制备所述粉末涂料的原料包括结晶聚酯树脂和固化剂，所述结晶聚酯树脂的熔点为52～76℃；按质量百分比计，制备所述结晶聚酯树脂的原料中包含20～35％的1，4-丁二醇和30～50％的己二酸。
4、所述的粉末涂料中，制备所述结晶聚酯树脂的原料还包括二甘醇、对苯二甲酸、间苯二甲酸、催化剂、抗氧化剂。
5、所述的粉末涂料中，所述结晶聚酯树脂的酸值为32.0～36.0mgkoh/g。
6、一种粉末涂料的制备方法，其中，所述方法用于制备如上所述的粉末涂料，所述方法包括以下步骤：
7、步骤s1、按配比取1，4-丁二醇、二甘醇、催化剂，投入反应釜中，搅拌并升温至120℃，使各物料溶融，加入对苯二甲酸、己二酸、部分抗氧化剂，氮气保护下加热升温至150～180℃，进行酯化反应，并将酯化反应过程中产生的水通过蒸馏柱蒸出；继续加热升温至180℃，并于180℃保温3h，直至蒸馏柱顶端温度降至60℃以下；继续加热升温至230℃，直至物料的酸值为10～12mgkoh/g；
8、步骤s2、加入间苯二甲酸及抗氧剂，于245℃进行酯化缩聚和封端反应，直至物料的酸值达到47～49mgkoh/g；
9、步骤s3、将物料降温至240～245℃，并抽真空至-0.098～-0.1mpa，当物料的酸值为32～36mgkoh/g时，解除真空，得到熔融状态的结晶聚酯树脂；
10、步骤s4、将熔融状态的结晶聚酯树脂降温至90～120℃，加入固化剂和颜料，搅拌混匀后，从反应釜中转移出来，待物料冷却后，经破碎、研磨后，得到粉末涂料。
11、所述的粉末涂料的制备方法中，所述固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯，所述固化剂的添加量为粉末涂料重量的6～10％。
12、所述的粉末涂料的制备方法中，按重量份数计，制备所述结晶聚酯树脂的原料由1，4-丁二醇20～35％、己二酸30～50％、二甘醇烷4～7％、对苯二甲酸10～25％、间苯二甲酸8～15％、单丁基氧化锡0.1％、抗氧化剂0.4～0.9％组成。
13、有益效果：
14、本发明提供了本发明提供一种粉末涂料及其制备方法，制备所述粉末涂料的原料包括结晶聚酯树脂和固化剂，其中，所述结晶聚酯树脂的熔点为52～76℃，远低于固化剂的熔融温度及固化剂与结晶聚酯树脂的反应温度，因此，在制备粉末涂料时，可将两者在低于结晶聚酯树脂与固化剂的反应温度的条件下将两者熔融混合，进而使两者能充分的分散均匀，使获得的粉末涂料在较低的烘烤温度下具有8级及以上的流平性，达到液体涂料的水平。
1.一种粉末涂料，其特征在于，制备所述粉末涂料的原料包括结晶聚酯树脂和固化剂，所述结晶聚酯树脂的熔点为52～76℃；按质量百分比计，制备所述结晶聚酯树脂的原料中包含20～35％的1，4-丁二醇和30～50％的己二酸。
2.根据权利要求1所述的粉末涂料，其特征在于，制备所述结晶聚酯树脂的原料还包括二甘醇、对苯二甲酸、间苯二甲酸、催化剂、抗氧化剂。
3.根据权利要求1所述的粉末涂料，其特征在于，所述结晶聚酯树脂的酸值为32.0～36.0mgkoh/g。
4.一种粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述方法用于制备如权利要求1-3任一项所述的粉末涂料，所述方法包括以下步骤：
5.根据权利要求4所述的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯，所述固化剂的添加量为粉末涂料重量的6～10％。
6.根据权利要求4所述的粉末涂料的制备方法，其特征在于，按重量份数计，制备所述结晶聚酯树脂的原料由1，4-丁二醇20～35％、己二酸30～50％、二甘醇烷4～7％、对苯二甲酸10～25％、间苯二甲酸8～15％、单丁基氧化锡0.1％、抗氧化剂0.4～0.9％组成。
