本技术涉及注塑模具，特别是涉及一种注塑模具的流道系统。
背景技术：
1、目前塑胶工件的主要成型方法为注塑模具成型，即在一定温度下，通过注塑机螺杆搅拌完全熔融塑胶材料，用高压射入模具模腔中，经过冷却固化后，得到塑胶件成型产品，该注塑成型方法尤其适用于大量生产形状结构复杂的塑胶产品。
2、流道系统是塑胶注入模腔的通道。在注塑生产过程中，为了提高注塑产品生产效率，往往需要在一套模具内设置多个模腔。现有技术cn101474853a公开了一种用于注塑模具的流道板，该流道板具有两个流道腔、1个流道入口以及2个流道出口，注塑时，塑胶经过流道入口进入流道腔内，然后再通过流道出口进入模腔内。该结构虽然可以实现胶料的注塑，但是仍然存在许多缺陷，1、每个模腔只设置有一个入口，对于结构复杂的注塑件而言，不利于模腔的充盈，容易导致注塑件的报废；2、流道腔内胶料的清理非常的不方便，且流动板开模也非常困难，增加了企业的生产投入。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种注塑模具的流道系统，其设计合理，方便流道的开槽设计，便于流道内的胶料清理，有利于注塑件的注塑充盈。
2、本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种注塑模具的流道系统，包括上板、下板和用于所述上板移动的导向装置，所述上板设置有主注塑孔，所述下板上表面设置有一级分流槽、若干个二级分流槽和若干个第一注塑孔，注塑模具的每个模腔至少与一个所述第一注塑孔连通，所述主注塑孔与所述一级分流槽连通，所述一级分流槽与所述二级分流槽通过第一流道连通，所述二级分流槽与所述第一注塑孔通过第二流道连通，所述第一流道和所述第二流道为水平设置且顶部敞口的凹槽。
3、进一步，所述第一流道与所述第二流道的截面为半圆形。
4、进一步，还包括三级分流槽，所述二级分流槽与所述三级分流槽通过第三流道连通，所述二级分流槽通过所述第二流道和所述第三流道与所述第一注塑孔连通。
5、进一步，所述导向装置包括导向杆和导向孔，所述导向杆与所述下板连接，所述导向孔位于所述上板。
6、进一步，所述上板的底部表面和所述下板的上表面为平整光洁的平面。
7、进一步，所述一级分流槽位于所述下板中部，所述二级分流槽位于所述一级分流槽周围。
8、进一步，所述上板设置有加压装置。
9、本实用新型的有益效果是：一种注塑模具的流道系统，包括上板、下板和用于所述上板移动的导向装置，所述上板设置有主注塑孔，所述下板上表面设置有一级分流槽、若干个二级分流槽和若干个第一注塑孔，注塑模具的每个模腔至少与一个所述第一注塑孔连通，所述主注塑孔与所述一级分流槽连通，所述一级分流槽与所述二级分流槽通过第一流道连通，所述二级分流槽与所述第一注塑孔通过第二流道连通，所述第一流道和所述第二流道为水平设置且顶部敞口的凹槽。上板设置有主注塑孔，下板的上表面设置有敞口的一级分流槽、二级分流槽、第一流道和第二流道，上板盖合与下板上方后，即可形成封闭的流道系统，便于胶料注塑。本实用新型设计合理，便于流道系统的开模加工和流道的清理，可实现一模多腔的胶料的注塑。
1.一种注塑模具的流道系统，其特征在于：包括上板(1)、下板(2)和用于所述上板移动的导向装置(3)，所述上板(1)设置有主注塑孔(11)，所述下板(2)上表面设置有一级分流槽(21)、若干个二级分流槽(22)和若干个第一注塑孔(23)，注塑模具的每个模腔至少与一个所述第一注塑孔(23)连通，所述主注塑孔(11)与所述一级分流槽(21)连通，所述一级分流槽(21)与所述二级分流槽(22)通过第一流道(4)连通，所述二级分流槽(22)与所述第一注塑孔(23)通过第二流道(5)连通，所述第一流道(4)和所述第二流道(5)为水平设置且顶部敞口的凹槽。
2.根据权利要求1所述的一种注塑模具的流道系统，其特征在于：所述第一流道(4)与所述第二流道(5)的截面为半圆形。
3.根据权利要求1所述的一种注塑模具的流道系统，其特征在于：还包括三级分流槽(24)，所述二级分流槽(22)与所述三级分流槽(24)通过第三流道(6)连通，所述二级分流槽(22)通过所述第二流道(5)和所述第三流道(6)与所述第一注塑孔(23)连通。
4.根据权利要求1所述的一种注塑模具的流道系统，其特征在于：所述导向装置(3)包括导向杆(31)和导向孔(32)，所述导向杆(31)与所述下板(2)连接，所述导向孔(32)位于所述上板(1)。
5.根据权利要求1所述的一种注塑模具的流道系统，其特征在于：所述上板(1)的底部表面和所述下板(2)的上表面为平整光洁的平面。
6.根据权利要求1所述的一种注塑模具的流道系统，其特征在于：所述一级分流槽(21)位于所述下板(2)中部，所述二级分流槽(22)位于所述一级分流槽(21)周围。
7.根据权利要求1所述的一种注塑模具的流道系统，其特征在于：所述上板(1)设置有加压装置(7)。
