本发明涉及空调技术领域，具体而言，涉及一种气液分离器。
背景技术：
目前，气液分离器通常位于压缩机的吸气端，以用于对气液两相状态的冷媒进行气液分离。具体地，气液分离器的工作原理为：气液两相状态的冷媒进入气液分离器后，气态冷媒通过管道进入压缩机内进行压缩，液态冷媒在自重作用下穿过滤网后沿气液分离器的内壁滑落，同时液态冷媒从外界吸热并转化为气态冷媒后进入压缩机中。
然而，在气液分离器进行分液的过程中，气液分离器的分液气化效果不佳，存在液态冷媒通过出气管道进入至压缩机内的现象。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种气液分离器，以解决现有技术中气液分离器的分液气化效果不佳的问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种气液分离器，包括：壳体，具有进气部；隔板，隔板设置在壳体内，以将壳体的内腔分隔成相互独立设置的第一腔室和第二腔室，第一腔室与进气部连通；过渡管道，穿设在隔板上，过渡管道的第一端位于第一腔室内，过渡管道的第二端位于第二腔室内；过渡管道具有多个第一通气孔，多个第一通气孔沿过渡管道的长度方向间隔设置；其中，过渡管道为多个，多个过渡管道在隔板上间隔设置。
应用本发明的技术方案，在气液分离器进行分液的过程中，进入至进气部内的气液混合物先进入至第一腔室内，气液混合冷媒通过滤结构进入第一腔室后，一部分气液混合冷媒通过过渡管道的第一端进入过渡管道中，另一部分在第一腔室气化后通过第一通气孔进入过渡管道内，最终通过过渡管道的第二端进入至第二腔室内，混合在气态冷媒中的液态冷媒能够附着在过渡管道上，进入第二腔室的部分液态冷媒继续气化，提升了气液分离器的分液气化效率，进而解决了现有技术中气液分离器的分液分化效果不佳的问题，减少从气液分离器排出的气态冷媒中混合的液态冷媒量，提升了气液分离器的分液气化效果。
进一步地，多个过渡管道沿隔板的周向间隔设置，全部过渡管道的第一通气孔的通气方向错开设置。上述设置一方面使得多个过渡管道的布局更加合理、紧凑；另一方面避免第一腔室内发生气流冲击而产生振动和噪声，提升了用户使用体验。
进一步地，各过渡管道的至少一个第一通气孔与第二腔室连通，各过渡管道的多个第一通气孔与第一腔室连通。上述设置提升了过渡管道的通气效率，以使第一腔室和第二腔室内均有气流流动，以确保混合在气态冷媒中的液态冷媒均附着在过渡管道、壳体的内壁及过滤结构上，进而提升了气液分离器的分液效率。
进一步地，各过渡管道位于第一腔室内的长度大于该过渡管道位于第二腔室内的长度。上述设置确保气液混合物能够在第一腔室内进行充分的分流，进一步减少混合在气态冷媒中的液态冷媒量，提升了气液分离器的分液效率。
进一步地，气液分离器还包括：过滤结构，过滤结构设置在壳体内且位于过渡管道的上方，以用于对从进气部进入的气体混合物中的杂质进行过滤。在气液混合物进入至壳体内后，先穿过过滤结构，过滤结构一方面对气液混合物中的杂质进行过滤；另一方面使得气液混合物中的液态冷媒穿过过滤结构后沿着壳体的内壁向下流动，进而实现气液混合物的初步分离。
进一步地，过渡管道的第一端与过滤结构之间具有预设间隙。上述设置确保穿过过滤结构后的气液混合物能够进入至过渡管道的第一端内，进而提升了气液混合物的流畅性。
进一步地，气液分离器还包括：出气管道，出气管道的第一端位于第二腔室中，出气管道的第二端穿出至壳体外后与压缩机连接；其中，出气管道的第一端与隔板之间具有预设距离。进入至第二内腔中的气体通过出气管道排出至壳体外，进而确保完成气液分离后的气液混合物能够通过出气管道进入至压缩机内，提升了气液分离器的分液可靠性。
进一步地，出气管道的第一端具有多个第二通气孔，多个第二通气孔沿出气管道的周向和/或长度方向间隔设置。完成气液分离后的气态冷媒进入至第二内腔内，一部分气态冷媒直接通过出气管道的第一端进入至出气管道内，另一部分气态冷媒通过第二通气孔进入至出气管道内，最终均通过出气管道的第二端进入至压缩机内，以实现气态冷媒在第二内腔中的分流，进而使得残留在气态冷媒中内的少量液态冷媒附着在出气管道的第一端上，进一步提升了气液分离器的分液效率。
进一步地，隔板具有凸部和多个安装孔，多个安装孔与多个过渡管道一一对应地设置，多个安装孔围绕凸部设置；凸部朝向第一腔室凸出，以使隔板朝向第二腔室的一侧形成凹部，出气管道与凹部相对设置。上述设置使得过渡管道与隔板的拆装更加容易、简便，降低了拆装难度。同时，上述设置使得出气管道的第一端与隔板之间具有充足的空间，便于气态冷媒进入至出气管道中，提升了气液分离器内的冷媒流动可靠性。
进一步地，进气部为通孔，气液分离器还包括：进气管道，穿设在通孔内，进气管道伸入第一腔室内的一端具有第三通气孔，第三通气孔为一个；或者，第三通气孔为多个，多个第三通气孔沿进气管道的周向和/或长度方向间隔设置。上述设置确保气液混合物能够通过进气管道进入至壳体内，提升了气液分离器内冷媒的流动可靠性。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的气液分离器的实施例的立体结构示意图；
图2示出了图1中的气液分离器的剖视图；
图3示出了图2中的气液分离器的过渡管道与隔板装配后的立体结构示意图；以及
图4示出了图2中的气液分离器的出气管道的立体结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、壳体；11、进气部；12、第一腔室；13、第二腔室；20、隔板；21、凸部；22、安装孔；30、过渡管道；31、第一通气孔；40、过滤结构；50、出气管道；51、第二通气孔；60、进气管道；61、第三通气孔。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。
为了解决现有技术中气液分离器的分液效果不佳的问题，本申请提供了一种气液分离器。
如图1至图3所示，气液分离器包括壳体10、隔板20及过渡管道30。壳体10具有进气部11。隔板20设置在壳体10内，以将壳体10的内腔分隔成相互独立设置的第一腔室12和第二腔室13，第一腔室12与进气部11连通。过渡管道30穿设在隔板20上，过渡管道30的第一端位于第一腔室12内，过渡管道30的第二端位于第二腔室13内。过渡管道30具有多个第一通气孔31，多个第一通气孔31沿过渡管道30的长度方向间隔设置。其中，过渡管道30为多个，多个过渡管道30在隔板20上间隔设置。
应用本实施例的技术方案，在气液分离器进行分液的过程中，进入至进气部11内的气液混合物先进入至第一腔室12内，气液混合冷媒通过滤结构40进入第一腔室12后，一部分气液混合冷媒通过过渡管道30的第一端进入过渡管道30中，另一部分在第一腔室12气化后通过第一通气孔31进入过渡管道30内，最终通过过渡管道30的第二端进入至第二腔室13内，混合在气态冷媒中的液态冷媒能够附着在过渡管道30上，进入第二腔室13的部分液态冷媒继续气化，提升了气液分离器的分液气化效率，进而解决了现有技术中气液分离器的分液分化效果不佳的问题，减少从气液分离器排出的气态冷媒中混合的液态冷媒量，提升了气液分离器的分液气化效果。
在本实施例中，过渡管道30为四个，四个过渡管道30在隔板20上间隔设置，一方面使得气液分离器的结构更加简单，容易加工、实现，降低了气液分离器的加工成本；另一方面提升了进入至壳体10内的气液混合物的流通力，提升了气液分离器的分液效率，减少气液分离器在分液过程中产生的振动和噪声，提升了用户使用体验。
需要说明的是，过渡管道30的个数不限于此，可根据工况进行调整。可选地，过渡管道30的个数为两个或三个或五个或六个或多个。
可选地，多个过渡管道30沿隔板20的周向间隔设置，全部过渡管道30的第一通气孔31的通气方向错开设置。这样，上述设置一方面使得多个过渡管道30的布局更加合理、紧凑；另一方面避免第一腔室12内发生气流冲击而产生振动和噪声，提升了用户使用体验。
在本实施例中，各过渡管道30上的多个第一通气孔31沿该过渡管道30的长度方向延伸，以使过渡管道30的结构更加简单，容易加工、实现，降低了过渡管道30的加工成本。
需要说明的是，各过渡管道30上的多个第一通气孔31的排布方式不限于此，可根据工况进行调整。
可选地，各过渡管道30上的多个第一通气孔31沿该过渡管道30的周向间隔设置。
可选地，各过渡管道30上的多个第一通气孔31沿该过渡管道30的周向和长度方向间隔设置。
在本实施例中，各过渡管道30的至少一个第一通气孔31与第二腔室13连通，各过渡管道30的多个第一通气孔31与第一腔室12连通。这样，上述设置提升了过渡管道30的通气效率，以使第一腔室12和第二腔室13内均有气流流动，以确保混合在气态冷媒中的液态冷媒均附着在过渡管道30、壳体10的内壁及过滤结构40上，进而提升了气液分离器的分液效率。
具体地，当气液混合物通过进气部11进入至壳体10内后，一部分气液混合物通过第一通气孔31进入至过渡管道30中，另一部分气液混合物直接进入至过渡管道30内。待气液混合物在第一腔室12内完成气液分离后，一部分气态冷媒进入至位于第二腔室13内的第一通气孔31中并通过该第一通气孔31进入至第二腔室13内，另一部分气态冷媒直接通过过渡管道30的第二端进入至第二腔室13内。之后，进入至第二腔室13内的气态冷媒排出至壳体10外并进入至压缩机内。
如图2和图3所示，各过渡管道30位于第一腔室12内的长度大于该过渡管道30位于第二腔室13内的长度。这样，上述设置确保气液混合物能够在第一腔室12内进行充分的分流，进一步减少混合在气态冷媒中的液态冷媒量，提升了气液分离器的分液效率。
如图2所示，气液分离器还包括过滤结构40。其中，过滤结构40设置在壳体10内且位于过渡管道30的上方，以用于对从进气部11进入的气体混合物中的杂质进行过滤。这样，在气液混合物进入至壳体10内后，先穿过过滤结构40，过滤结构40一方面对气液混合物中的杂质进行过滤；另一方面使得气液混合物中的液态冷媒穿过过滤结构40后沿着壳体10的内壁向下流动，进而实现气液混合物的初步分离。
可选地，过滤结构40为滤网。
在本实施例中，过滤结构40未设置网架且为全网布结构，以减小冷媒进入壳体10瞬间的动能损失，以使过滤结构40仅起到过滤作用。
在本实施例中，过渡管道30的第一端与过滤结构40之间具有预设间隙。这样，上述设置确保穿过过滤结构40后的气液混合物能够进入至过渡管道30的第一端内，进而提升了气液混合物的流畅性。
如图1、图2及图4所示，气液分离器还包括出气管道50。出气管道50的第一端位于第二腔室13中，出气管道50的第二端穿出至壳体10外后与压缩机连接。其中，出气管道50的第一端与隔板20之间具有预设距离。这样，进入至第二腔室13中的气体通过出气管道50排出至壳体10外，进而确保完成气液分离后的气液混合物能够通过出气管道50进入至压缩机内，提升了气液分离器的分液可靠性。
具体地，出气管道50位于壳体10内，且出气管道50的第二端穿设在壳体10的侧壁上，以实现气液分离器的侧部出气，便于气液分离器与压缩机进行连接。
可选地，出气管道50的第一端具有多个第二通气孔51，多个第二通气孔51沿出气管道50的长度方向间隔设置。这样，完成气液分离后的气态冷媒进入至第二腔室13内，一部分气态冷媒直接通过出气管道50的第一端进入至出气管道50内，另一部分气态冷媒通过第二通气孔51进入至出气管道50内，最终均通过出气管道50的第二端进入至压缩机内，以实现气态冷媒在第二腔室13中的分流，进而使得残留在气态冷媒中内的少量液态冷媒附着在出气管道50的第一端上，进一步提升了气液分离器的分液效率。
需要说明的是，多个第二通气孔51的排布方式不限于此，可根据工况进行调整。可选地，多个第二通气孔51沿出气管道50的周向间隔设置。这样，上述设置使得第二通气孔51的设置更加灵活，降低了工作人员的劳动强度。
可选地，多个第二通气孔51沿出气管道50的周向和长度方向间隔设置。这样，上述设置使得第二通气孔51的设置更加灵活，降低了工作人员的劳动强度。
可选地，隔板20具有凸部21和多个安装孔22，多个安装孔22与多个过渡管道30一一对应地设置，多个安装孔22围绕凸部21设置。凸部21朝向第一腔室12凸出，以使隔板20朝向第二腔室13的一侧形成凹部，出气管道50与凹部相对设置。这样，上述设置使得过渡管道30与隔板20的拆装更加容易、简便，降低了拆装难度。同时，上述设置使得出气管道50的第一端与隔板20之间具有充足的空间，便于气态冷媒进入至出气管道50中，提升了气液分离器内的冷媒流动可靠性。
在本实施例中，安装孔22为四个，四个安装孔22与四个过渡管道30一一对应地设置，四个安装孔22围绕凸部21设置，以使隔板20的结构更加简单，容易加工、实现，降低了隔板20的加工成本。
需要说明的是，安装孔22的个数不限于此，只要与过渡管道30的个数一致即可。可选地，安装孔22为两个、或三个、或五个、或六个、或多个。
可选地，进气部11为通孔，气液分离器还包括进气管道60。其中，进气管道60穿设在通孔内，进气管道60伸入第一腔室12内的一端具有第三通气孔61，第三通气孔61为一个；或者，第三通气孔61为多个，多个第三通气孔61沿进气管道60的周向和/或长度方向间隔设置。这样，上述设置确保气液混合物能够通过进气管道60进入至壳体10内，提升了气液分离器内冷媒的流动可靠性。
在本实施例中，第三通气孔61为两个，两个第三通气孔61沿进气管道60的长度方向间隔设置，提高了冷媒的通过性，冷媒能够在第三通气孔61处进行分离，以使液态冷媒能够附着在进气管道60上，以减少混合在气态冷媒中的液态冷媒量。
在本实施例中，壳体10包括上端盖、筒体及下端盖。其中，上端盖和下端盖分别设置在筒体的两端，上端盖具有进气部11，下端盖采用全封闭无冲孔结构。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
在气液分离器进行分液的过程中，进入至进气部内的气液混合物先进入至第一腔室内，气液混合冷媒通过滤结构进入第一腔室后，一部分气液混合冷媒通过过渡管道的第一端进入过渡管道中，另一部分在第一腔室气化后通过第一通气孔进入过渡管道内，最终通过过渡管道的第二端进入至第二腔室内，混合在气态冷媒中的液态冷媒能够附着在过渡管道上，进入第二腔室的部分液态冷媒继续气化，提升了气液分离器的分液气化效率，进而解决了现有技术中气液分离器的分液分化效果不佳的问题，减少从气液分离器排出的气态冷媒中混合的液态冷媒量，提升了气液分离器的分液气化效果。
显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种气液分离器，其特征在于，包括：
壳体(10)，具有进气部(11)；
隔板(20)，所述隔板(20)设置在所述壳体(10)内，以将所述壳体(10)的内腔分隔成相互独立设置的第一腔室(12)和第二腔室(13)，所述第一腔室(12)与所述进气部(11)连通；
过渡管道(30)，穿设在所述隔板(20)上，所述过渡管道(30)的第一端位于所述第一腔室(12)内，所述过渡管道(30)的第二端位于所述第二腔室(13)内；所述过渡管道(30)具有多个第一通气孔(31)，多个所述第一通气孔(31)沿所述过渡管道(30)的长度方向间隔设置；
其中，所述过渡管道(30)为多个，多个所述过渡管道(30)在所述隔板(20)上间隔设置。
2.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，多个所述过渡管道(30)沿所述隔板(20)的周向间隔设置，全部所述过渡管道(30)的第一通气孔(31)的通气方向错开设置。
3.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，各所述过渡管道(30)的至少一个所述第一通气孔(31)与所述第二腔室(13)连通，各所述过渡管道(30)的多个所述第一通气孔(31)与所述第一腔室(12)连通。
4.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，各所述过渡管道(30)位于所述第一腔室(12)内的长度大于该过渡管道(30)位于所述第二腔室(13)内的长度。
5.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述气液分离器还包括：
过滤结构(40)，所述过滤结构(40)设置在所述壳体(10)内且位于所述过渡管道(30)的上方，以用于对从所述进气部(11)进入的气体混合物中的杂质进行过滤。
6.根据权利要求5所述的气液分离器，其特征在于，所述过渡管道(30)的第一端与所述过滤结构(40)之间具有预设间隙。
7.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述气液分离器还包括：
出气管道(50)，所述出气管道(50)的第一端位于所述第二腔室(13)中，所述出气管道(50)的第二端穿出至所述壳体(10)外后与压缩机连接；其中，所述出气管道(50)的第一端与所述隔板(20)之间具有预设距离。
8.根据权利要求7所述的气液分离器，其特征在于，所述出气管道(50)的第一端具有多个第二通气孔(51)，多个所述第二通气孔(51)沿所述出气管道(50)的周向和/或长度方向间隔设置。
9.根据权利要求7所述的气液分离器，其特征在于，所述隔板(20)具有凸部(21)和多个安装孔(22)，多个所述安装孔(22)与多个所述过渡管道(30)一一对应地设置，多个所述安装孔(22)围绕所述凸部(21)设置；所述凸部(21)朝向所述第一腔室(12)凸出，以使所述隔板(20)朝向所述第二腔室(13)的一侧形成凹部，所述出气管道(50)与所述凹部相对设置。
10.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述进气部(11)为通孔，所述气液分离器还包括：
进气管道(60)，穿设在所述通孔内，所述进气管道(60)伸入所述第一腔室(12)内的一端具有第三通气孔(61)，所述第三通气孔(61)为一个；或者，所述第三通气孔(61)为多个，多个所述第三通气孔(61)沿所述进气管道(60)的周向和/或长度方向间隔设置。
技术总结