本实用新型涉及留置针行业、医用导管行业领域，尤其涉及一种薄胶位绕线骨架注塑模具。
背景技术：
射出成型广泛用于制造各种零部件，绝大部分是塑胶制品，随着生产技术的提高，对产品的外观及生产效率要求也是日益提高。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，因此注塑模具在现代制造行业中很常用。
在注塑行业中，一些多穴产品上有多处柱子和卡勾，且产品薄胶位，注塑这些薄胶位产品时会出现未充和缺胶，传统的模具会设计冷流道系统，和整体模仁加工和注塑拔模时不方便，造成生产过程中出现产品缺胶和脱模困难，降低生产效率，而且模具机构复杂、维护困难、维护成本高。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种解决了以往半自动设备对人工的依赖；重点优化了半自动设备的不足：如外延管定位不准导致的断针等问题；优化了动作流程，提升了设备产能；同时机构更加紧凑，便于操作以及维护，运行稳定，调试方便，且易于更换易损件，达到了全自动工艺生产目的的薄胶位绕线骨架注塑模具。
本实用新型的技术方案是，一种薄胶位绕线骨架注塑模具，包括上固定板、热流道板、流道灌嘴、上模板、前模仁、后模仁、下模板、顶针、上模托板、上顶板、下顶板以及下固定板，所述上固定板上方对应设置有定位环，所述上固定板、热流道板、上模板以及下模板通过导柱导套对应设置，所述前模仁和后模仁上下对应设置于上模板和下模板之间，所述流道灌嘴自热流道板依次经过上模板和前模仁与后模仁对应设置，所述上模托板内设置有斜顶并穿过下模板与后模仁对应支撑，所述下模板在后模仁两相对侧分别设置有滑块并通过背部的导向块对应导向驱动，所述热流道板、上模板及下模板均对应连接设置有水管，所述上模板下方在下模板和上模托板的边沿侧对应对应设置有上下精度位，所述上模托板的下方通过下模站脚设置于下固定板上，所述顶针固定在位于下固定板上方的下顶板上，所述顶针自下而上依次穿过上顶板、上模托板及下模板与后模仁对应设置。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述前模仁和后模仁对应设置有两组。
在本实用新型一个较佳实施例中，任一后模仁上均对应设置有4个模穴。
在本实用新型一个较佳实施例中，任一模穴均对应设置有一个注胶口且两两相对设置。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述流道灌嘴设置有4组并分别位于两两相对设置的模穴的注胶口处。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述上下精度位间隔分布设置有八组。
本实用新型所述为一种薄胶位绕线骨架注塑模具，本实用新型解决了以往半自动设备对人工的依赖；重点优化了半自动设备的不足：如外延管定位不准导致的断针等问题；优化了动作流程，提升了设备产能；同时机构更加紧凑，便于操作以及维护，运行稳定，调试方便，且易于更换易损件，达到了全自动工艺生产目的。
附图说明
图1为本实用新型一种薄胶位绕线骨架注塑模具一较佳实施例中的侧面剖视图；
图2为本实用新型一种薄胶位绕线骨架注塑模具一较佳实施例中的正面剖视图；
图3为本实用新型一种薄胶位绕线骨架注塑模具一较佳实施例中的下部分立体图；
图4为图3的a部分的局部放大图。
具体实施方式
下面对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本实用新型为一种薄胶位绕线骨架注塑模具，如图1结合图2-图4所示，包括上固定板1、热流道板2、流道灌嘴3、上模板4、前模仁5、后模仁6、下模板7、顶针8、上模托板9、上顶板10、下顶板11以及下固定板12。
其中，所述上固定板1上方对应设置有定位环13。
所述上固定板1、热流道板2、上模板4以及下模板7通过导柱导套14对应设置，保证上下运动的精度。
所述前模仁5和后模仁6上下对应设置有两组并位于上模板4和下模板7之间，任一后模仁6上均对应设置有4个模穴15，保证产品的生产量，任一模穴15均对应设置有一个注胶口16且两两相对设置，成型脱模时可由注胶口16连接的两个产品同时脱模。
所述流道灌嘴3自热流道板2依次经过上模板4和前模仁5与后模仁6对应设置，所述流道灌嘴3设置有4组并分别位于两两相对设置的模穴15的注胶口16处，使得任一流道灌嘴3在产品注塑成型时由注胶口16形成一体结构，方便脱模，同时使薄胶位产品成型顺畅，利用热流道进胶方式，使薄胶位产品生产过程中不会出现缺胶、未充等问题。
所述上模托板9内设置有斜顶17并穿过下模板7与后模仁6对应支撑。
所述下模板7在后模仁6两相对侧分别设置有滑块18并通过背部的导向块19对应导向驱动，方便产品的脱模，滑块18下方设置有凸起，滑块18中间设置有螺栓位，保证滑块18运动方向。
所述热流道板2、上模板4及下模板7均对应连接设置有水管20，同时在前模仁5、后模仁6及滑块18上每穴上各设有一组水路，来冷却产品，防止因模具温度高而出现的产品变形。
所述上模板4下方在下模板7和上模托板9的边沿侧间隔分布设置有八组上下精度位21，确保上模板4和下模板7精准定位，有效的提升了模具合模精度。
所述上模托板9的下方通过下模站脚22设置于下固定板12上。
所述顶针8固定在位于下固定板12上方的下顶板11上，所述顶针8自下而上依次穿过上顶板10、上模托板9及下模板7与后模仁6对应设置，采用4组顶针8实现产品的同时脱模。
本实用新型为一种薄胶位绕线骨架注塑模具，本实用新型解决了以往半自动设备对人工的依赖；重点优化了半自动设备的不足：如外延管定位不准导致的断针等问题；优化了动作流程，提升了设备产能；同时机构更加紧凑，便于操作以及维护，运行稳定，调试方便，且易于更换易损件，达到了全自动工艺生产目的。
以上仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
1.一种薄胶位绕线骨架注塑模具，包括上固定板、热流道板、流道灌嘴、上模板、前模仁、后模仁、下模板、顶针、上模托板、上顶板、下顶板以及下固定板，其特征在于：所述上固定板上方对应设置有定位环，所述上固定板、热流道板、上模板以及下模板通过导柱导套对应设置，所述前模仁和后模仁上下对应设置于上模板和下模板之间，所述流道灌嘴自热流道板依次经过上模板和前模仁与后模仁对应设置，所述上模托板内设置有斜顶并穿过下模板与后模仁对应支撑，所述下模板在后模仁两相对侧分别设置有滑块并通过背部的导向块对应导向驱动，所述热流道板、上模板及下模板均对应连接设置有水管，所述上模板下方在下模板和上模托板的边沿侧对应对应设置有上下精度位，所述上模托板的下方通过下模站脚设置于下固定板上，所述顶针固定在位于下固定板上方的下顶板上，所述顶针自下而上依次穿过上顶板、上模托板及下模板与后模仁对应设置。
2.根据权利要求1所述的薄胶位绕线骨架注塑模具，其特征在于：所述前模仁和后模仁对应设置有两组。
3.根据权利要求2所述的薄胶位绕线骨架注塑模具，其特征在于：任一后模仁上均对应设置有4个模穴。
4.根据权利要求3所述的薄胶位绕线骨架注塑模具，其特征在于：任一模穴均对应设置有一个注胶口且两两相对设置。
5.根据权利要求1所述的薄胶位绕线骨架注塑模具，其特征在于：所述流道灌嘴设置有4组并分别位于两两相对设置的模穴的注胶口处。
6.根据权利要求1所述的薄胶位绕线骨架注塑模具，其特征在于：所述上下精度位间隔分布设置有八组。
技术总结