本实用新型涉及了注塑模具技术领域，具体的是一种注塑模具进胶结构及一种浇口加工装置。
背景技术：
在注塑模具中存在进胶结构以向模腔中注入注塑原料，注塑原料在模腔中成型后即得产品。对于传统的进胶结构，其是将牛角浇口整体设于进胶入子中，传统的牛角浇口在进胶入子上有产品胶位设计，加工后的产品会有进胶入子线条，影响美观。
传统的牛角浇口均是采用两半呈镜像的入子拼接而成，因每半边牛角结构的分开放电，其精度上很难达到放电后的两半入子完美拼接且无间隙，在产品的进点处会产生毛边，需人工后加工处理，浪费人工成本，影响产能和良率。
因此，有必要对传统的进胶结构进行改进，以解决上述技术问题。
技术实现要素：
为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种注塑模具进胶结构及一种浇口加工装置，其能够提高加工效率以及提高产品的美观度。
本实用新型公开了一种注塑模具进胶结构，包括：
进胶入子，其内部设有第一浇口和分流道，所述第一浇口的输入端与所述分流道连通，所述第一浇口的输出端贯穿所述进胶入子的侧壁；
胶位入子，其设于所述进胶入子的一侧并与所述进胶入子连接，所述胶位入子的内部设有第二浇口，所述第二浇口的输入端贯穿所述胶位入子的侧壁，以当所述胶位入子与所述进胶入子连接时，所述第二浇口的输入端能与所述第一浇口的输出端连通以共同构成牛角浇口，所述第二浇口的输出端贯穿所述胶位入子的上端面以在所述胶位入子的上端面形成进胶口；
其中，所述胶位入子的上端面设有用于成型产品的成型部，所述进胶口与所述成型部连通以向所述成型部注入注塑原料。
作为优选，所述第二浇口和所述第一浇口的接触面不平行于所述进胶入子的延伸方向。
作为优选，所述进胶口的直径为0.3mm。
作为优选，所述成型部远离所述进胶入子设置。
作为优选，所述胶位入子面向所述进胶入子设有与所述进胶入子相匹配的安装槽，所述进胶入子至少部分嵌设于所述安装槽中。
作为优选，所述第一浇口从其输入端至其输出端直径逐渐减小。
作为优选，所述第一浇口输出端处的开口直径与所述第二浇口输入端处的开口直径相同。
作为优选，所述第二浇口从其输入端至其输出端直径逐渐减小。
本实用新型同时公开了一种浇口加工装置，包括：
基座；
移动座，其设于所述基座上并能沿x向移动；
立柱，其立设于所述移动座上并能沿y向移动，所述立柱的侧壁上设有安装轴，所述安装轴能在所述立柱的侧壁上沿z向移动；
牛角型旋转电极，其与所述安装轴连接并能沿所述安装轴的轴线旋转。
本实用新型的有益效果如下：
本实用新型注塑模具进胶结构通过将牛角浇口分成第一浇口和第二浇口两部分，第一浇口设置于进胶入子中，第二浇口设置于胶位入子中。第二浇口整体式一次性加工到位，从而避免了分开加工的误差，使得第二浇口设于胶位入子成型部处的进胶口无缝隙，能够避免产品表面产生毛边，不需要后加工，节省了大量的加工时间和加工人力。
本实用新型注塑模具进胶结构通过将牛角浇口分成第一浇口和第二浇口两部分，第一浇口直接置于胶位入子中，进胶入子不需要与产品接触，胶位入子表面的成型部可以远离进胶入子设置，从而不会在产品表面形成明显的入子线痕迹，仅留下直径0.3mm的进点痕迹，避免影响产品的美观度。
为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例中注塑模具进胶结构的结构示意图，其中，进胶入子为剖面图；
图2是本实用新型实施例中浇口加工装置的结构示意图；
图3是本实用新型实施例中浇口加工装置加工胶位入子的示意图；
图4是现有技术中胶位入子的结构示意图；
以上附图的附图标记：1-进胶入子；2-胶位入子；3-浇口加工装置
101-第一浇口；102-分流道；
201-第二浇口；202-进胶口；203-成型部。
301-基座；302-移动座；303-立柱；304-安装轴；305-牛角型旋转电极。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型公开了一种注塑模具进胶结构，包括：
进胶入子1，其内部设有第一浇口101和分流道102，所述第一浇口101的输入端与所述分流道102连通，所述第一浇口101的输出端贯穿所述进胶入子1的侧壁；
胶位入子2，其设于所述进胶入子1的一侧并与所述进胶入子1连接，所述胶位入子2的内部设有第二浇口201，所述第二浇口201的输入端贯穿所述胶位入子2的侧壁，以当所述胶位入子2与所述进胶入子1连接时，所述第二浇口201的输入端能与所述第一浇口101的输出端连通以共同构成牛角浇口，所述第二浇口201的输出端贯穿所述胶位入子2的上端面以在所述胶位入子2的上端面形成进胶口202；
其中，所述胶位入子2的上端面设有用于成型产品的成型部203，所述进胶口202与所述成型部203连通以向所述成型部203注入注塑原料。
参考附图1-3，本实施例提供了注塑模具进胶结构，其设于注塑模具的公模中。注塑模具包括公模和母模。在公模中设有模仁固定架。公模的模仁是将具有成型端面的入子固定于模仁固定架上而构成的，胶位入子2即设于产品胶位处的入子。
注塑模具进胶结构包括进胶入子1和胶位入子2。
进胶入子1固定于公模中。进胶入子1的内部设有第一浇口101和分流道102。进胶入子1的分流道102和模具中的主流道连通，以使得主流道中的注塑原料可以流入分流道102中。第一浇口101的输入端靠近进胶入子1的上端设置，第一浇口101的输入端与分流道102连通，以使得分流道102中的注塑原料可以流入第一浇口101中。第一浇口101的输出端贯穿进胶入子1的侧壁，第一浇口101呈弧形。
胶位入子2的上端面设有用于成型产品的成型部203，胶位入子2通过模仁固定架设于公模中，以构成公模的模仁部分。胶位入子2设于进胶入子1的一侧并与进胶入子1连接，从而进胶入子1可以向胶位入子2中输入注塑原料。
在胶位入子2的内部设有第二浇口201，第二浇口201的形状为弯曲的锥体状。第二浇口201的输入端贯穿胶位入子2的侧壁，从而当胶位入子2与进胶入子1连接时，胶位入子2内的第二浇口201能与进胶入子1内的第一浇口101连通，从而使得第一浇口101中的注塑原料能够流入第二浇口201中。第二浇口201的输出端朝向胶位入子2的上端面延伸并贯穿胶位入子2的上端面，从而在胶位入子2的上端面形成进胶口202。进胶口202设于胶位入子2的成型部203与成型部203连通，以使得第二浇口201中的注塑原料能够通过进胶口202流入胶位入子2的成型部203，从而注塑原料在成型部203固化成型为产品。
第一浇口101输出端处的开口直径与第二浇口201输入端处的开口直径相同，以使得第一浇口101和第二浇口201能够完全对准接合，以便于第一浇口101和第二浇口201间的安装，并且防止注塑原料从第一浇口101和第二浇口201的连接处溢出。第一浇口101从其输入端至其输出端直径逐渐减小，即，第一浇口101输入端的口径较大，以使得注塑原料能够快速注入第一浇口101中，保证注塑原料在模具中的流速。第一浇口101输出端的口径较小以配合第二浇口201输入端处的口径。这种结构，使得第一浇口101和第二浇口201共同构成一个牛角浇口。
参考附图4，对于传统的进胶结构。其是将牛角浇口整体设于进胶入子1中，由于牛角浇口的特殊结构，均是采用两半呈镜像的入子拼接而成。在加工时，采用电极分别将每一半入子进行放电加工，以在每半入子上形成一半牛角浇口，加工完后，再将两半入子合并，从而在两半入子之间构成完整的牛角浇口。这种加工方式，因每半边牛角结构的分开放电，会因机台设备及人力操作不同，其精度上很难达到放电后的两半入子完美拼接且无间隙，进胶口202处间隙的存在，会使产品的进点处会产生毛边，需人工后加工处理，浪费人工成本，影响产能和良率。
参考附图4，对于传统的进胶结构，由于浇口是设置在进胶入子1中，因此进胶入子1的端面至少部分会与产品相接触，以使得进胶入子1的进胶口202能够将注塑原料注入到模具的模腔中。这种设置方法会导致进胶入子1在产品表面留下较大的入子线痕迹，从而造成产品的美观度降低。
本实施例将牛角浇口分成第一浇口101和第二浇口201两部分，第一浇口101设置于进胶入子1中，第二浇口201设置于胶位入子2中，第一浇口101和第二浇口201接合构成牛角浇口。第二浇口201和第一浇口101的接触面垂直于进胶入子1的延伸方向，其接触面不会对产品的形貌造成影响。第二浇口201整体式一次性加工到位，从而避免了分开加工的误差，使得第二浇口201在胶位入子2的成型部203处的进胶口202无缝隙，能够避免产品表面产生毛边，不需要后加工，节省了大量的加工时间和加工人力。
通过将牛角浇口分成第一浇口101和第二浇口201两部分，第一浇口101直接置于胶位入子2中，进胶入子1不需要与产品接触，胶位入子2表面的成型部203可以远离进胶入子1设置，从而不会在产品表面形成明显的入子线痕迹，仅会留下直径0.3mm的进点痕迹，此痕迹较小，相对于传统的浇口设置方法，本实施例这种设置方式提高了产品的美观度。
胶位入子2面向进胶入子1设有与进胶入子1相匹配的安装槽，进胶入子1至少部分嵌设于安装槽中，从而使得胶位入子2和进胶入子1之间的连接更加稳定，并且安装槽可以在水平方向上对进胶入子1进行限位，从而使得进胶入子1的安装更加精确且不会发生偏移。
本实施例同时提供了一种浇口加工装置3。本实施例中胶位入子2中的第二浇口201即是通过浇口加工装置3来加工的。浇口加工装置3包括基座301、移动座302和立柱303。
基座301通过对应的治具固定于电机上。移动座302设于基座301上，并能在基座301上沿x向移动。立柱303立设于移动座302上并能在移动座302上沿y向移动，立柱303的侧壁上设有安装轴304，安装轴304能在立柱303的侧壁上沿z向移动，从而实现了三轴联动。牛角型旋转电极305与安装轴304连接并能沿安装轴304的轴线旋转。牛角型旋转电极305用于插入胶位入子2中以在胶位入子2中放电加工第二浇口201。
利用三轴联动，校正牛角型旋转电极305位置，使其对准胶位入子2侧壁的待加工处，并且在加工过程中，可以不断调整牛角型旋转电极305的位置，牛角型旋转电极305与电机电性连接，牛角型旋转电极305沿安装轴304的轴线旋转，以在胶位入子2中放电加工第二浇口201。
本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
1.一种注塑模具进胶结构，其特征在于，包括：
进胶入子，其内部设有第一浇口和分流道，所述第一浇口的输入端与所述分流道连通，所述第一浇口的输出端贯穿所述进胶入子的侧壁；
胶位入子，其设于所述进胶入子的一侧并与所述进胶入子连接，所述胶位入子的内部设有第二浇口，所述第二浇口的输入端贯穿所述胶位入子的侧壁，以当所述胶位入子与所述进胶入子连接时，所述第二浇口的输入端能与所述第一浇口的输出端连通以共同构成牛角浇口，所述第二浇口的输出端贯穿所述胶位入子的上端面以在所述胶位入子的上端面形成进胶口；
其中，所述胶位入子的上端面设有用于成型产品的成型部，所述进胶口与所述成型部连通以向所述成型部注入注塑原料。
2.根据权利要求1所述的注塑模具进胶结构，其特征在于，所述第二浇口和所述第一浇口的接触面不平行于所述进胶入子的延伸方向。
3.根据权利要求1所述的注塑模具进胶结构，其特征在于，所述进胶口的直径为0.3mm。
4.根据权利要求1所述的注塑模具进胶结构，其特征在于，所述成型部远离所述进胶入子设置。
5.根据权利要求1所述的注塑模具进胶结构，其特征在于，所述胶位入子面向所述进胶入子设有与所述进胶入子相匹配的安装槽，所述进胶入子至少部分嵌设于所述安装槽中。
6.根据权利要求1所述的注塑模具进胶结构，其特征在于，所述第一浇口从其输入端至其输出端直径逐渐减小。
7.根据权利要求1所述的注塑模具进胶结构，其特征在于，所述第一浇口输出端处的开口直径与所述第二浇口输入端处的开口直径相同。
8.根据权利要求1所述的注塑模具进胶结构，其特征在于，所述第二浇口从其输入端至其输出端直径逐渐减小。
9.一种浇口加工装置，其用于加工如权利要求1-7任一所述的注塑模具进胶结构，其特征在于，包括：
基座；
移动座，其设于所述基座上并能沿x向移动；
立柱，其立设于所述移动座上并能沿y向移动，所述立柱的侧壁上设有安装轴，所述安装轴能在所述立柱的侧壁上沿z向移动；
牛角型旋转电极，其与所述安装轴连接并能沿所述安装轴的轴线旋转。
技术总结