本发明属于铝型材成型设备，具体涉及一种铝型材自动成型设备及其制备工艺。
背景技术：
1、铝型材是一种具有良好的抗腐蚀性、导电率、热导量率等性能的金属，其生产流程主要是通过熔铸挤压的方式进行加工，由于铝型材便于进行加工，因此被广泛应用于多种领域。铝型材挤压机主要用来生产不同规格的铝型材，其加工方法为将铝棒在固定的成型模上进行挤压成型，当铝型材从铝棒挤压机出口挤出时，由于温度很高导致型材硬度不够，所以需要一套型材定型装置来完成对铝型材的最后定型工作，以增加铝型材的硬度和强度。现有铝型材从挤出机出口挤出时，由于温度很高导致型材硬度不够，在持续挤出的过程中容易出现弯曲变形的现象。
2、中国专利文献：cn201910422604.8，公开了一种铝型材挤压生产线，该申请中采用牵引板配合输料辊对挤出的铝型材进行牵引，从而使其保持平直状态，但由于挤出时的温度过高，在牵拉过程中仍然会存在铝型材出现部分弯曲的问题，没有相应的校直模具配合进行定位，并且该类成型设备在上料时通过上料装置将铝棒上料至与模具同一水平位置，再通过推料杆推料至挤压腔进行挤压成型，这类铝型材成型设备一次只能实现一根型材的挤压成型，制备成型效率较低。
技术实现思路
1、本发明针对上述问题，公开了一种铝型材自动成型设备及其制备工艺，能够实现同时对两根铝棒挤压成型，同时解决了现有技术中铝型材挤出时容易出现弯曲的问题。
2、具体的技术方案如下：
3、一种铝型材自动成型设备，包括挤压成型装置和出料平台，所述挤压成型装置包括挤压座、固定支座、液压缸、模具、定位座以及进料装置，所述挤压座上开设有两个左右分布的挤出口，所述挤压座一端表面设有两个左右分布的导向槽，两个导向槽中分别设置一个模具，两个模具分别对应两个挤出口；所述固定支座上设置两个液压缸，两个液压缸的输出端分别设有与两个模具位置相对应的液压推杆；所述固定支座与挤压座之间的四个边角分别水平设有支撑导杆，所述支撑导杆上靠近挤压座的一端水平滑动设置所述定位座，定位座通过安装在挤压座上的驱动缸进行驱动平移，定位座上开设有两个定位孔，两个定位孔分别与两个模具相对应；所述支撑导杆上靠近固定支座的一端设置所述进料装置，进料装置包括壳体和设置于壳体内的旋转盘以及驱动旋转盘旋转的驱动装置，所述壳体与支撑导杆固定连接，壳体底部开设有进料口，进料口用于上料小车将铝棒经进料口上料至旋转盘上，壳体两端侧壁上均对称开设有与两个定位孔位置相对应的两个通口；所述旋转盘数量为两个，两个转动盘的中心水平贯穿设有转轴，所述转轴两端与壳体转动连接，且转轴一端通过设置于壳体上的驱动装置驱动旋转，两个所述转动盘边缘开设有至少两个用于容置铝棒的进料槽，其中两个进料槽的位置与两个定位孔相对应，进料槽开口的位置分别与进料口位置相对应，所述转动盘中设有用于对铝棒进行定位的夹持定位装置，所述夹持定位装置包括伺服电机、传动组件以及两个弧形夹持杆，且转动盘位于进料槽的外侧均设置有弧形结构的活动腔，所述活动腔的两端延伸至所述进料槽的两侧并与之相连通，所述活动腔中滑动设置两个弧形夹持杆，伺服电机通过传动组件带动两个弧形夹持杆对铝棒进行夹紧定位；
4、所述出料平台包括滚轮输送平台、牵引板车、校直装置、冷却装置，所述滚轮输送平台一端延伸至挤压座，滚轮输送平台上一侧活动设置所述牵引板车，且滚轮输送平台上靠近挤压座的一端设置冷却装置，冷却装置包括冷却仓和设置于冷却仓顶部的喷淋头，所述冷却仓的前后两端为开口设置，所述校直装置设置于冷却仓中，校直装置包括分隔块和位于分隔块两侧的两个定位块，两个定位块分别通过安装在冷却仓两侧侧壁上的驱动气缸驱动并向分隔块平移，两个定位块相邻一侧均开设有校直槽，两个校直槽与分隔块配合分别对两个铝型材进行校直定位。
5、进一步的，所述传动组件包括第一驱动轴、第二驱动轴，所述第一驱动轴两端水平贯穿两个转动盘并于两个转动盘上开设有活动孔，且第一驱动轴通过轴承转动设置于活动孔中，第一驱动轴中部通过传动轮配合传动带与安装在转动盘一侧的伺服电机传动连接，第一驱动轴的两端分别设置蜗杆，所述蜗杆一侧啮合连接有蜗轮，所述蜗轮设置于第二驱动轴上，所述转动盘中开设有用于容置第二驱动轴的传动腔，所述传动腔中通过转动座转动设置所述第二驱动轴，传动腔的一端与活动腔中部相连通，活动腔中的两个弧形夹持杆呈左右分布，两个弧形夹持杆相邻一侧表面均排列设有齿块，所述第二驱动轴一端延伸至活动槽中并设有传动齿轮，所述传动齿轮两端分别与两个弧形夹持杆表面的齿块啮合连接，实现伺服电机通过第一驱动轴带动第二驱动轴旋转并在传动齿轮与齿块的配合下带动两个弧形夹持杆分别向活动腔两端位移并对铝棒进行夹紧定位。
6、进一步的，所述弧形夹持杆的外侧边缘均设有滑条，且活动腔的外侧内壁上设有与所述滑条相适配的滑槽，通过滑条与滑槽配合实现弧形夹持杆与活动槽的滑动连接。
7、进一步的，两个所述弧形夹持杆的相远离一端均转动设有滚轮，所述滚轮远离弧形夹持杆的一端为收缩设置并呈锥形结构，使得弧形夹持杆通过滚轮对铝棒进行抵压定位。
8、进一步的，所述进料槽的一端为弧形结构并与铝棒尺寸形状相适配，所述进料槽均向一侧倾斜设置，所述壳体内腔呈圆柱形结构并与旋转盘尺寸相适配，旋转盘外侧壁与壳体内腔贴近设置，通过旋转盘旋转并与壳体配合使铝棒活动至进料槽中，并且所述进料槽弧形一端内壁上设有触压开关，所述触压开关与伺服电机电连接，使得铝棒移动至进料槽末端并按压触压开关，实现夹持定位装置对铝棒进行定位。
9、进一步的，所述转轴一端水平贯穿壳体并通过传动轮配合传动链条与驱动装置的输出端传动连接。
10、进一步的，所述定位块上贯穿有若干个通孔，所述通孔下端与凹槽相连通。
11、进一步的，所述凹槽靠近挤压座的一端边缘呈扩口设置。
12、进一步的，所述滚轮输送平台位于冷却仓的下方设有水流收集槽。
13、本发明还公开一种铝型材自动成型设备的制备工艺，包括以下步骤：
14、步骤一、上料，载有铝棒的上料小车移动至壳体下方并使铝棒正对进料口，上料小车的托架抬升铝棒，使铝棒经上料口进入至进料槽中；
15、步骤二、进料，驱动装置带动旋转盘旋转，通过旋转盘并与壳体配合使得铝棒活动至进料槽中，铝棒在旋转盘持续旋转下滚动至进料槽末端并按压触压开关，随后夹持定位装置对铝棒进行定位；
16、步骤三、挤压，两个液压缸同时通过液压推杆经壳体一端通口推动进料槽中的铝棒，使铝棒依次穿过壳体另一端通口和定位座的定位口并与模具挤压配合，挤压成型为铝型材并从挤出口排出；
17、步骤四、牵引校直，挤出的铝型材经过隔板两侧，随后牵引板车对铝型材首端进行夹持并牵引，同时驱动气缸推动两个定位块，使得铝型材进入定位块的校直槽中进行校直。
18、本发明的有益效果体现在：
19、(1)相比较传统依靠上料小车逐个上料再挤压，本发明通过上料小车将铝棒逐个上料至旋转盘中，通过旋转盘的旋转使上料槽中的两个铝棒正对模具位置，再通过两个液压推杆将铝棒推向模具，实现同时对两根铝棒挤压成型，并且在旋转的过程中，上料小车依次对进料槽进行上料，有效提高了上料效率。
20、(2)本发明通过校直装置对铝型材在牵伸的过程中进行校直，同时配合喷淋头对铝型材进行冷却，从而提高铝型材硬度，有效避免铝型材发生弯曲现象。
1.一种铝型材自动成型设备，包括挤压成型装置和出料平台，其特征在于，所述挤压成型装置包括挤压座(1)、固定支座(2)、液压缸、模具(4)、定位座(5)以及进料装置(6)，所述挤压座(1)上开设有两个左右分布的挤出口，所述挤压座(1)一端表面设有两个左右分布的导向槽(41)，两个导向槽(41)中分别设置一个模具(4)，两个模具(4)分别对应两个挤出口；所述固定支座(2)上设置两个液压缸，两个液压缸的输出端分别设有与两个模具(4)位置相对应的液压推杆；所述固定支座(2)与挤压座(1)之间的四个边角分别水平设有支撑导杆(101)，所述支撑导杆(101)上靠近挤压座(1)的一端水平滑动设置所述定位座(5)，定位座(5)通过安装在挤压座(1)上的驱动缸进行驱动平移，定位座(5)上开设有两个定位孔(51)，两个定位孔(51)分别与两个模具(4)相对应；所述支撑导杆(101)上靠近固定支座(2)的一端设置所述进料装置(6)，进料装置(6)包括壳体(61)和设置于壳体(61)内的旋转盘(62)以及驱动旋转盘(62)旋转的驱动装置(63)，所述壳体(61)与支撑导杆(101)固定连接，壳体(61)底部开设有进料口，进料口用于上料小车(15)将铝棒经进料口上料至旋转盘(62)上，壳体(61)两端侧壁上均对称开设有与两个定位孔(51)位置相对应的两个通口；所述旋转盘(62)数量为两个，两个转动盘的中心水平贯穿设有转轴(64)，所述转轴(64)两端与壳体(61)转动连接，且转轴(64)一端通过设置于壳体(61)上的驱动装置(63)驱动旋转，两个所述转动盘边缘开设有至少两个用于容置铝棒的进料槽(621)，其中两个进料槽(621)的位置与两个定位孔(51)相对应，进料槽(621)开口的位置分别与进料口位置相对应，所述转动盘中设有用于对铝棒进行定位的夹持定位装置(7)，所述夹持定位装置(7)包括伺服电机(71)、传动组件以及两个弧形夹持杆(72)，且转动盘位于进料槽(621)的外侧均设置有弧形结构的活动腔(624)，所述活动腔(624)的两端延伸至所述进料槽(621)的两侧并与之相连通，所述活动腔(624)中滑动设置两个弧形夹持杆(72)，伺服电机(71)通过传动组件带动两个弧形夹持杆(72)对铝棒进行夹紧定位；
2.如权利要求1所述的一种铝型材自动成型设备，其特征在于，所述传动组件包括第一驱动轴(73)、第二驱动轴(75)，所述第一驱动轴(73)两端水平贯穿两个转动盘并于两个转动盘上开设有活动孔(622)，且第一驱动轴(73)通过轴承转动设置于活动孔(622)中，第一驱动轴(73)中部通过传动轮配合传动带与安装在转动盘一侧的伺服电机(71)传动连接，第一驱动轴(73)的两端分别设置蜗杆(74)，所述蜗杆(74)一侧啮合连接有蜗轮(76)，所述蜗轮(76)设置于第二驱动轴(75)上，所述转动盘中开设有用于容置第二驱动轴(75)的传动腔(623)，所述传动腔(623)中通过转动座(751)转动设置所述第二驱动轴(75)，传动腔(623)的一端与活动腔(624)中部相连通，活动腔(624)中的两个弧形夹持杆(72)呈左右分布，两个弧形夹持杆(72)相邻一侧表面均排列设有齿块(722)，所述第二驱动轴(75)一端延伸至活动槽中并设有传动齿轮(77)，所述传动齿轮(77)两端分别与两个弧形夹持杆(72)表面的齿块(722)啮合连接，实现伺服电机(71)通过第一驱动轴(73)带动第二驱动轴(75)旋转并在传动齿轮(77)与齿块(722)的配合下带动两个弧形夹持杆(72)分别向活动腔(624)两端位移并对铝棒进行夹紧定位。
3.如权利要求2所述的一种铝型材自动成型设备，其特征在于，所述弧形夹持杆(72)的外侧边缘均设有滑条(721)，且活动腔(624)的外侧内壁上设有与所述滑条(721)相适配的滑槽(625)，通过滑条(721)与滑槽(625)配合实现弧形夹持杆(72)与活动槽的滑动连接。
4.如权利要求2所述的一种铝型材自动成型设备，其特征在于，两个所述弧形夹持杆(72)的相远离一端均转动设有滚轮(723)，所述滚轮(723)远离弧形夹持杆(72)的一端为收缩设置并呈锥形结构，使得弧形夹持杆(72)通过滚轮(723)对铝棒进行抵压定位。
5.如权利要求1所述的一种铝型材自动成型设备，其特征在于，所述进料槽(621)的一端为弧形结构并与铝棒尺寸形状相适配，所述进料槽(621)均向一侧倾斜设置，所述壳体(61)内腔呈圆柱形结构并与旋转盘(62)尺寸相适配，旋转盘(62)外侧壁与壳体(61)内腔贴近设置，通过旋转盘(62)旋转并与壳体(61)配合使铝棒活动至进料槽(621)中，并且所述进料槽(621)弧形一端内壁上设有触压开关(626)，所述触压开关(626)与伺服电机(71)电连接，使得铝棒移动至进料槽(621)末端并按压触压开关(626)，实现夹持定位装置(7)对铝棒进行定位。
6.如权利要求1所述的一种铝型材自动成型设备，其特征在于，所述转轴(64)一端水平贯穿壳体(61)并通过传动轮配合传动链条(631)与驱动装置(63)的输出端传动连接。
7.如权利要求1所述的一种铝型材自动成型设备，其特征在于，所述定位块(11)上贯穿有若干个通孔(111)，所述通孔(111)下端与凹槽相连通。
8.如权利要求7所述的一种铝型材自动成型设备，其特征在于，所述凹槽靠近挤压座(1)的一端边缘呈扩口设置。
9.如权利要求1所述的一种铝型材自动成型设备，其特征在于，所述滚轮输送平台(8)位于冷却仓(13)的下方设有水流收集槽。
10.如权利要求1-9任意一项所述一种铝型材自动成型设备的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
