本技术属于皮带输送机，具体涉及一种皮带输送机张紧装置重锤配重导向装置。
背景技术：
1、垂直重锤式张紧装置通常由重锤和立柱组成。当皮带输送机运行时，随着皮带上矿量的变化，重锤在重力作用下沿立柱方向进行上下滑动，起到补偿输送带伸缩和为输送带提供张紧力的作用。为减小重锤在皮带运输机运行过程中的大幅度摆动，通常在重锤两端设置与立柱配合的槽钢，在重锤上下运动时，槽钢能够将重锤运行轨迹限制在竖直方向上。
2、现有技术中的皮带张紧装置存在与立柱摩擦力大，运行稳定性低的问题，长时间运行后，槽钢沿立柱长时间滑动时导致立柱磨损严重、稳定性降低；同时，槽钢定位的方式存在定位不准的缺点，易造成张紧装置整体卡滞，引起皮带跑偏，进而导致皮带卡入重锤中，重锤两端皮带一端拉紧而另一端松弛，张紧装置失效，造成皮带输送机驱动轮处的皮带发生打滑，甚至出现皮带划扯、磨断现象，长期使用会导致整体安全性较差。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于，提供一种皮带输送机张紧装置重锤配重导向装置，以解决现有技术中的皮带张紧装置与立柱摩擦力大，定位不准导致运行稳定性低以及长期使用导致整体安全性差的问题。
2、为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案予以实现：
3、一种皮带输送机张紧装置重锤配重导向装置，包括设置在两个立柱之间的导向支架，所述的导向支架左右两侧内壁与重锤两端面均通过第一转轴转动连接；
4、所述的导向支架左右两侧外壁上均转动连接有至少一个导向滚轮，所有所述的导向滚轮的轮面上均开设有圆弧槽，所述的圆弧槽内壁的弧度与立柱侧壁的弧度相匹配，导向滚轮能够沿对应的立柱上下运动。
5、所述的导向支架底部连接有配重块。
6、本实用新型还具有以下特征：
7、进一步地，所述的重锤两端面均设置有重锤轴承座，所述的重锤与对应的重锤轴承座均通过第一转轴转动连接；导向支架左右两侧内壁与对应的重锤轴承座固定连接。
8、进一步地，所述的导向支架左右两侧外壁分别转动连接有两个导向滚轮，处于同一侧的两个导向滚轮分别设置在所在侧的上下两端。
9、进一步地，所述的导向支架上还设置有与所有导向滚轮数量相等且一一对应的安装座；
10、每个所述的导向滚轮与其对应的安装座均通过第二转轴转动连接。
11、进一步地，所有所述的导向滚轮轮面均包覆有弹性材料层。
12、进一步地，所述的导向支架底部固定连接有配重支撑架，所述的配重块放置在配重支撑架上。
13、进一步地，所述的导向支架左右两侧分别设置有多个限位板，每个所述的限位板均接触对应的立柱。
14、本实用新型与现有技术相比，具有如下技术效果：
15、(ⅰ)本实用新型的皮带输送机张紧装置重锤配重导向装置，不再使用槽钢导向，将导向支架架设在重锤上，使用导向滚轮作为导向装置，将现有技术中槽钢与立柱的线接触改为导向滚轮与立柱的面接触，减少摩擦阻力，使重锤运行更加平稳，长期使用的情况下立柱磨损程度大大降低；同时，在配重支撑架底部连接有配重装置，根据实际需求选择配重重量，进一步加强对传送皮带伸缩的补偿作用，同时配重块还能够通过自重，限制导向支架不发生翻转。
16、进而保证了整体的安全性。
17、(ⅱ)本实用新型的皮带输送机张紧装置重锤配重导向装置，将导向滚轮的轮面部分设置为与立柱形状相符的圆弧形，进一步降低了摩擦阻力，提高了导向滚轮与立柱的适配度，进一步优化了重锤运行稳定性；同时，在导向滚轮与立柱的摩擦过程中导向滚轮作为软相，对立柱产生的磨损较轻。只需要定期更换易于更换的导向滚轮即可，节约资源成本，适于工业上大规模使用与推广。
1.一种皮带输送机张紧装置重锤配重导向装置，其特征在于，包括设置在两个立柱(1)之间的导向支架(1)，所述的导向支架(1)左右两侧内壁与重锤(2)两端面均通过第一转轴(3)转动连接；
2.如权利要求1所述的皮带输送机张紧装置重锤配重导向装置，其特征在于，所述的重锤(2)两端面均设置有重锤轴承座，所述的重锤(2)与对应的重锤轴承座均通过第一转轴(3)转动连接；导向支架(1)左右两侧内壁与对应的重锤轴承座固定连接。
3.如权利要求1所述的皮带输送机张紧装置重锤配重导向装置，其特征在于，所述的导向支架(1)左右两侧外壁分别转动连接有两个导向滚轮(4)，处于同一侧的两个导向滚轮(4)分别设置在所在侧的上下两端。
4.如权利要求1所述的皮带输送机张紧装置重锤配重导向装置，其特征在于，所述的导向支架(1)上还设置有与所有导向滚轮(4)数量相等且一一对应的安装座(7)；
5.如权利要求1所述的皮带输送机张紧装置重锤配重导向装置，其特征在于，所有所述的导向滚轮(4)轮面均包覆有弹性材料层。
6.如权利要求1所述的皮带输送机张紧装置重锤配重导向装置，其特征在于，所述的导向支架(1)底部固定连接有配重支撑架(9)，所述的配重块(6)放置在配重支撑架(9)上。
7.如权利要求1所述的皮带输送机张紧装置重锤配重导向装置，其特征在于，所述的导向支架(1)左右两侧分别设置有多个限位板(101)，每个所述的限位板(101)均接触对应的立柱(5)。
