本发明涉及铝酸钙水泥熟料或铝酸盐结合剂制备技术领域，具体涉及一种铝酸钙水泥熟料及矾土水泥熟料的生产方法及摆动窑。
背景技术：
浇注料由骨料和基质粉料结合剂两部分组成，而ca-80铝酸钙水泥熟料为常用粉料结合剂之一。目前ca-80铝酸钙水泥熟料的制备工艺主要有三种：一是电熔法；二是摆动窑烧粉法；三是隧道窑烧块砖法；其中摆动窑烧粉法是现行最常用的工业生产工艺。
所述摆动窑烧粉法是将工业氧化铝、氧化钙或碳酸钙，按比例混合粉磨，利用摆动窑烧制，得到铝酸钙水泥。但在实际生产中发现，所得铝酸钙水泥的矿相不均一稳定，品质较差。
技术实现要素：
本发明的第一目的是提供一种摆动窑。
本发明实施例提供一种摆动窑，包括：窑体，开设有至少一个密封孔，烧咀一端朝向所述密封孔，所述窑体在靠近所述密封孔的相对两侧设有配合孔；
密封组件，包括与烧咀相连接的第一密封板，所述第一密封板与所述窑体滑动连接，还包括设于所述第一密封板相对两侧并与所述第一密封板相连接的至少一个第二密封板和第三密封板；其中，
所述第二密封板和所述第三密封板的一端分别与所述配合孔相配合，以使得所述窑体处于摆动状态下，所述第二密封板与所述第三密封板在所述配合孔内往复伸缩，且所述密封孔不与外界相通，所述第一密封板相对所述窑体朝所述窑体摆动的相反方向进行摆动。
根据本发明一个实施例的摆动窑，所述第一密封板上设有安装孔，烧咀的一端至少部分延伸至所述安装孔内，以使得所述窑体在摆动状态下，所述第一密封板与所述窑体的摆动方向相反。
根据本发明一个实施例的摆动窑，所述第一密封板的相对两侧设有滑动块，所述窑体在靠近所述密封孔的相对两侧设有与所述滑动块相适配的滑槽；
所述滑槽沿所述窑体的周向圆周延伸设置。
根据本发明一个实施例的摆动窑，所述第一密封板的相对两侧设有滑槽，所述窑体在靠近所述滑槽的相对两侧设有与所述滑槽相适配的滑动块；
所述滑动块沿所述窑体的周向圆周延伸设置。
根据本发明一个实施例的摆动窑，所述配合孔包括第一配合孔和第二配合孔，所述第二密封板一端与所述第一密封板固定连接且至少部分与所述第一密封板层叠设置，另一端插入至所述第一配合孔；
所述第三密封板一端与所述第一密封板固定连接且至少部分与所述第一密封板层叠设置，另一端插入至第二配合孔。
根据本发明一个实施例的摆动窑，所述第二密封板和所述第三密封板的相对两侧均设有配合滑块，所述窑体上靠近所述密封孔的相对两侧设有与所述配合滑块相适配的限位槽；其中，
所述窑体处于转动状态下，所述配合滑块在所述限位槽内进行往复滑动；
所述限位槽沿所述窑体的周向圆周延伸设置。
根据本发明一个实施例的摆动窑，所述第二密封板和第三密封板的相对两侧均设有限位槽，所述窑体上靠近所述密封孔的相对两侧设有与所述限位槽相适配的配合滑块；
所述配合滑块沿所述窑体的周向圆周延伸设置。
根据本发明一个实施例的摆动窑，所述窑体上还设有进料管，所述窑体内设有工作腔室，所述进料管与所述工作腔室相连通。
根据本发明一个实施例的摆动窑，所述窑体的底部设有第一支撑块和第二支撑块，所述第一支撑块与所述第二支撑块用于对所述窑体进行支撑并可以支撑所述窑体摆动；其中，
所述第二支撑块靠近所述进料管一侧设置，且所述第二支撑块顶面与底面之间的厚度大于所述第一支撑块顶面至底面之间的厚度；
所述窑体在所述工作腔室内还设有两根安装肋条，所述安装肋条的延伸方向与所述工作腔室的延伸方向相同，且两根所述安装肋条夹角设置。
本发明的第二目的是提供一种铝酸钙水泥熟料及矾土水泥熟料的生产方法，使用上述的摆动窑，包括：以湿法制浆并挤压得到的成型体为生料，经一段式摆动窑或两段式摆动窑烧结而成；其中，
所述成型体的沿摆动窑筒体直径方向上的长度范围在1-80mm之间；
所述成型体的均匀度为每立方厘米含水率的差值小于0.5％；
所述摆动窑的温度场为：入料预热段温度100～450℃，中间均热段温度为500～800℃，出口烧成段温度为1250～1700℃。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明摆动窑的一实施例的结构示意图；
图2为图1所示的俯视图；
图3为图2所示的a-a处的剖视图；
图4为图1所示的摆动窑中窑体的结构示意图；
图5为图1所示的摆动窑的密封组件的结构示意图；
图6为图3所示的安装肋条190的另一状态的结构示意图。
附图标记：
10、窑体；110、密封孔；120、配合孔；1210、第一配合孔；1230、第二配合孔；130、滑槽；140、限位槽；150、进料管；160、工作腔室；170、第一支撑块；180、第二支撑块；190、安装肋条；
20、密封组件；210、第一密封板；2110、安装孔；2120、滑动块；220、第二密封板；2210、配合滑块；230、第三密封板。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
作为本发明的具体实施方式之一，所述铝酸钙水泥熟料及矾土水泥熟料的生产方法，包括如下步骤：
(1)湿式球磨制泥浆：
制备ca-80系列铝酸钙水泥熟料的浆料：向工业氧化铝、氧化钙或碳酸钙加水混合后研磨，得到200-400目的浆料。
其中，氧化铝、氧化钙或碳酸钙与水的质量比为(78-80)：(20-22)：(90-100)；研磨时间8-24h。
制备ca-70系列铝酸钙水泥熟料的浆料：向工业氧化铝、氧化钙或碳酸钙中加水混合后研磨，得到200-400目的浆料。
其中，氧化铝、氧化钙或碳酸钙与水的质量比为(69-70)：(30-31)：(90-100)；研磨时间8-24h。
制备ca-50矾土水泥熟料的浆料：向优质铝矾土、石灰石中加水混合后研磨，得到200-400目的浆料。
其中，铝矾土、石灰石与水的质量比为(48-50)：(50-52)：(90-100)；研磨时间8-24h。
(2)匀化处理：
将所得浆料输入泥浆池过滤后进行匀化处理，具体为：利用多个泥浆池子存储泥浆并过滤，同步将过滤后的泥浆经柱塞泵输送至滤布机，输送的同时均匀化混合；
其中，控制匀化处理后浆料的含水率为40-50％，且均匀度达到每立方厘米含水率的差值小于5％；
其中，控制柱塞泵的压力波动小于1％，以确保连续稳定输送及生产连续稳定。
(3)脱水处理：
将浆料继续输送至滤布机进行脱水处理；
其中，控制脱水处理后浆料的含水率为15-20％，且均匀度指标达到每立方厘米含水率的差值小于1％。
(4)增密处理：
将浆料继续输送至揉泥机进一步炼泥，以进一步提高物料的均匀化且增加密度；
其中，控制增密处理后物料的密度为1.2-1.5g/cm3，且均匀度指标达到每立方厘米含水率的差值小于0.5％，满足挤压成型对物料的要求。
(5)挤压成型：
将所得物料进行挤压成型，所得成型体为：直径为7-9mm、含水率为10-12％、每立方厘米含水率的差值小于0.5％、密度为1.7-2.0g/cm3的圆柱体。
(6)烧制：
当上述圆柱体的长度达到15-20mm会自动截断并被连续输送至干燥窑，干燥后进行筛分后送至摆动窑中烧制，冷却后得到水泥熟料；
所述摆动窑的温度场为：入料预热段温100～450℃，中间均热段温度为500～800℃，出口烧成段温度为1250～1700℃；各阶段停留时间为6-8h。
进一步地，对于ca-80系列铝酸钙水泥熟料，出口烧成段温度为1450～1700℃；
对于ca-70系列铝酸钙水泥熟料，出口烧成段温度为1400～1650℃；
对于ca-50系列矾土水泥熟料，出口烧成段温度为1250～1500℃。
经过煅烧得到的优质水泥熟料细磨后得到不同质量等级牌号的水泥产品。
实施例1ca-80系列铝酸钙水泥熟料
本实施例提供一种ca-80系列铝酸钙水泥的生产方法，包括如下步骤：
(1)湿式球磨制泥浆：
将氧化铝80kg、氧化钙20kg、水100kg加入湿法球磨机中，研磨15h，得到200-400目的浆料。
(2)匀化处理：
将所得浆料输入泥浆池过滤后进行匀化处理，具体为：利用多个泥浆池子存储泥浆并过滤，同步将过滤后的泥浆经柱塞泵输送至滤布机，输送的同时均匀化混合；
匀化处理后浆料含水率控制在45％左右，且均匀度达到每立方厘米含水率的差值小于5％；
其中，控制柱塞泵的压力波动小于1％，以确保连续稳定输送及生产连续稳定。
(3)脱水处理：
将浆料继续输送至滤布机进行脱水处理，控制浆料中含水率为16％左右，且均匀度指标达到每立方厘米含水率的差值小于1％。
(4)增密处理：
将浆料继续输送至揉泥机进一步炼泥，以进一步提高物料的均匀化且增加密度。
此时，所得物料的密度达到1.4-1.5g/cm3，且均匀度指标达到每立方厘米含水率的差值小于0.5％，满足挤压成型对物料的要求。
(5)挤压成型：
将所得物料进行挤压成型，所得成型体为：直径为7-9mm、含水率为10％左右、每立方厘米含水率的差值小于0.5％、密度为1.8-2.0g/cm3的圆柱体。
(6)烧制：
当上述挤压成型得到的圆柱体的长度达到20mm后会自动截断并被连续输送至干燥窑，干燥后进行筛分后送至及摆动窑中，烧制，冷却后得到水泥熟料；
所述摆动窑的温度场为：入料预热段温100～200℃，中间均热段温度为700～800℃，出口烧成段温度为1550～1650℃；各阶段停留时间为6-8h。
检测所得ca-80铝酸钙水泥的各向指标见表1、表2。
实施例2ca-80系列铝酸钙水泥熟料
本实施例提供一种ca-80系列铝酸钙水泥的生产方法，包括如下步骤：
(1)湿式球磨制泥浆：
将氧化铝78kg、氧化钙20kg、水90kg加入湿法球磨机中，研磨16h，得到200-400目的浆料、固含量为75％的浆料。
(2)匀化处理：
将所得浆料输入泥浆池过滤均匀化处理，具体为：利用多个泥浆池子存储泥浆并过滤，同步将过滤后的泥浆经柱塞泵输送至滤布机，输送的同时均匀化混合；
匀化处理后浆料含水率控制在45％左右，且均匀度达到每立方厘米含水率的差值小于5％；
其中，控制柱塞泵的压力波动小于1％，以确保连续稳定输送及生产连续稳定。
(3)脱水处理：
将浆料继续输送至滤布机进行脱水处理，控制浆料中含水率为20％左右，且均匀度指标达到每立方厘米含水率的差值小于1％。
(4)增密处理：
将浆料继续输送至揉泥机进一步炼泥，以进一步提高物料的均匀化且增加密度。
此时，所得物料的密度达到1.3-1.4g/cm3，且均匀度指标达到每立方厘米含水率的差值小于0.5％，满足挤压成型对物料的要求。
(5)挤压成型：
将所得物料进行挤压成型，所得成型体为：直径为7-9mm、含水率为12％左右、每立方厘米含水率的差值小于0.5％、密度为1.7-1.9g/cm3的圆柱体。
(6)烧制：
当上述挤压成型得到的圆柱体的长度达到20mm后会自动截断并被连续输送至干燥窑，干燥后进行筛分后送至摆动窑中，烧制，冷却后得到水泥熟料；
所述摆动窑的温度场为：入料预热段温100～150℃，中间均热段温度为600～700℃，出口烧成段温度为1450～1550℃；各阶段停留时间为6-8h。
检测所得ca-80铝酸钙水泥的各向指标见表1、表2。
实施例3ca-80系列铝酸钙水泥熟料
本实施例提供一种ca-80系列铝酸钙水泥的生产方法，包括如下步骤：
(1)湿式球磨制泥浆：
将氧化铝79kg、氧化钙20kg、水90kg加入湿法球磨机中，研磨24h，得到200-400目的浆料，固含量为70％左右的浆料。
(2)匀化处理：
将所得浆料输入泥浆池过滤均匀化处理，具体为：利用多个泥浆池子存储泥浆并过滤，同步将过滤后的泥浆经柱塞泵输送至滤布机，输送的同时均匀化混合；
匀化处理后浆料含水率控制在45％左右，且均匀度达到每立方厘米含水率的差值小于5％；
其中，控制柱塞泵的压力波动小于1％，以确保连续稳定输送及生产连续稳定。
(3)脱水处理：
将浆料继续输送至滤布机进行脱水处理，控制浆料中含水率为20％左右，且均匀度指标达到每立方厘米含水率的差值小于1％。
(4)增密处理：
将浆料继续输送至揉泥机进一步炼泥，以进一步提高物料的均匀化且增加密度。
此时，所得物料的密度达到1.2-1.3g/cm3，且均匀度指标达到每立方厘米含水率的差值小于0.5％，满足挤压成型对物料的要求。
(5)挤压成型：
将所得物料进行挤压成型，所得成型体为：直径为7-9mm、含水率为11％左右，每立方厘米含水率的差值小于0.5％、密度为1.8-1.9g/cm3的圆柱体。
(4)烧制：
当上述挤压成型得到的圆柱体的长度达到20mm后会自动截断并被连续输送至干燥窑，干燥后进行筛分后送至摆动窑中烧制，冷却后得到水泥熟料；
所述摆动窑的温度场为：入料预热段温100～200℃，中间均热段温度为500～600℃，出口烧成段温度为1400～1500℃；各阶段停留时间为6-8h。
检测所得ca-80铝酸钙水泥的各向指标见表1、表2。
效果验证1
以市售的干粉烧制的ca-80型号铝酸钙水泥作为对比例，将实施例及对比例所得铝酸钙水泥样品进行测试。
测试标准如下：
gb/t205--2000铝酸盐水泥化学分析方法。
gb/t1345--1991水泥细度检验方法。
gb/t1346--1989水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法。
gb/t8074--1987水泥比表面积测定方法。
gb/t12573--1990水泥取样方法。
测试结果如下：
表1
由表1可知，本发明所述ca-80铝酸钙水泥熟料具有如下特征：
化学成分：按质量百分数计，al2o3含量＞78％，cao含量在20-21％之间，sio2含量<0.3％，fe2o3含量<0.15％，mgo含量<0.4％。
相比现有ca-80型号铝酸钙水泥熟料，采用本发明所述方法制得的ca-80铝酸钙水泥熟料矿物纯度高，细度更细，体积比表面积更大。
同时对实施例1-3及对比例1所得铝酸钙水泥熟料的显微结构进行观测，发现实施例1-3所得铝酸钙水泥熟料内部晶体发育非常一致，均匀性佳，矿相均一稳定，属于高品质ca-80铝酸钙水泥熟料。而对比例1的矿相不均一稳定，品质差。
表2
由表2可知，本发明制得的铝酸钙水泥熟料的抗折强度更高(大于6.5mpa)，堆积密度更大(大于1.18g/cm3)，实际应用时需水量更小(小于22％)，同时初凝和终凝之间的时间间隔更短。
实施例4ca-70系列铝酸钙水泥熟料
本实施例提供一种ca-70系列铝酸钙水泥熟料的生产方法，与实施例1相似，区别主要在于：
(1)浆料制备：将氧化铝70kg、氧化钙30kg、水100kg加入湿法球磨机中，研磨15h，得到200-400目的浆料。
(2)出口烧成段温度为1450～1650℃。
效果验证2
以市售的干粉烧制的ca-70型号铝酸钙水泥熟料作为对比例2，将实施例4及对比例2所得铝酸钙水泥熟料样品进行测试。
测试结果如下：
表3
由表3可知，本发明所述ca-70铝酸钙水泥熟料具有如下特征：
化学成分：按质量百分数计，al2o3含量在72-73％，cao含量在26-27％之间，sio2含量<0.3％，fe2o3含量<0.15％，mgo含量<0.4％。
相比现有ca-70型号铝酸钙水泥熟料，采用本发明所述方法制得的ca-70系列铝酸钙水泥熟料矿物纯度高，细度更细，体积比表面积更大。
同时对实施例4及对比例2所得铝酸钙水泥熟料的显微结构进行观测，发现实施例4所得铝酸钙水泥熟料内部晶体发育非常一致，均匀性佳，矿相均一稳定，属于高品质ca-70铝酸钙水泥熟料。而对比例2的矿相不均一稳定，品质差。
表4
由表4可知，采用本发明所述方法制得的ca-70系列铝酸钙水泥熟料的抗折强度更高(大于6.8mpa)，堆积密度更大(大于1.2g/cm3)，实际应用时需水量更小(小于20％)，同时初凝和终凝之间的时间间隔更短。
实施例5ca-50系列矾土水泥熟料
本实施例提供一种ca-50系列矾土水泥熟料的生产方法，与实施例1相似，区别主要在于：
(1)浆料制备：将铝矾土49kg、石灰石51kg、水100kg加入湿法球磨机中，研磨15h，得到200-400目的浆料。
(2)出口烧成段温度为1450～1500℃。
效果验证3
以市售的干粉烧制的ca-50型号矾土水泥熟料作为对比例3，将实施例4及对比例3所得矾土水泥熟料样品进行测试。
测试结果如下：
表5
由表5可知，本发明所述ca-50矾土水泥熟料具有如下特征：
化学成分：按质量百分数计，al2o3含量为50％，sio2含量<4％，fe2o3含量<1.5％，r2o含量<0.3％，s含量<0.01％。
相比现有ca-50型号矾土水泥熟料，采用本发明所述方法制得的ca-50型号矾土水泥熟料矿物纯度高，细度更细，体积比表面积更大。
同时对实施例5及对比例3所得矾土水泥熟料的显微结构进行观测，发现实施例5所得矾土水泥熟料内部晶体发育非常一致，均匀性佳，矿相均一稳定，属于高品质ca-50矾土水泥熟料。而对比例3的矿相不均一稳定，品质差。
表6
由表6可知，采用本发明所述方法制得的ca-50矾土水泥熟料的抗折强度更高(大于13mpa)，同时初凝和终凝之间的时间间隔更短。
虽然，本文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，包括名称方面的变化，如铝酸钙结合剂或铝酸盐结合剂；这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，无论是干法磨粉和湿法磨粉，只要挤压(机制)成型，成型体的尺寸范围在1至80mm之间，形状包括方体、球体、圆柱体、菱形体等各种的形状，且经过摆动窑烧制或摆动窑两段烧制的，均属于本发明要求保护的范围。
请参照图1、图2、图3、图4和图5，图1为本发明摆动窑的一实施例的结构示意图，图2为图1所示的俯视图，图3为图2所示的a-a处的剖视图，图4为图1所示的摆动窑中窑体的结构示意图，图5为图1所示的摆动窑的密封组件的结构示意图。本发明还提供一种应用于上述方法的摆动窑，该摆动窑包括窑体10和密封组件20，窑体10开设有至少一个密封孔110，烧咀一端朝向密封孔110，窑体10在靠近密封孔110的相对两侧设有配合孔120。密封组件20包括与烧咀相连接的第一密封板210，第一密封板210与窑体10滑动连接，还包括设于第一密封板210相对两侧并与第一密封板210相连接的至少一个第二密封板220和第三密封板230。其中，第二密封板220和第三密封板230分别与配合孔120相配合，以使得窑体10处于摆动状态下，第二密封板220与第三密封板230在配合孔120内往复伸缩，且密封孔110不与外界相通，第一密封板210相对窑体10朝窑体10摆动的相反方向进行摆动。
需要说明的是，在本发明一实施例中，所例举的第二密封板220和第三密封板230的数量分别可以为1个，例如图4和图5中所示，也即每个第一密封板210的两侧可以设置一个第二密封板220和一个第三密封板230。可以理解的是，第二密封板220和第三密封板230的数量也可以分别为2个、3个或者4个等，在此不做限定。例如图1和图2中所示，第二密封板220和第三密封板230的数量可以分别为3个，同理，设置其他数量的第二密封板220和第三密封板230也可以，在此不做图示。在本发明一实施例中，第一密封板210、第二密封板220以及第三密封板230的材料为碳纤维材料。在其他实施例中，也可以为其他高温耐热材料，在此不做限定。
摆动窑在一定角度下进行往复摆动时，例如：120度摆动；也即窑体10左右分别摆动幅度为60度。本发明一实施例中，摆动窑顶部设置的烧咀不与窑体10固定连接，也即摆动窑10的摆动不会带动烧咀一块进行摆动，如此与烧咀所连接的第一密封板210便会朝向窑体10摆动的反方向进行摆动。如此便可以避免烧咀的喷射区域只限制在烧咀在窑体10内所对应的区域。因为窑体10发生摆动时，烧咀处于不动的状态，进而窑体10摆动范围内，烧咀所喷射的区域也会随之变化，进而可以扩大窑体10内原料的受热面积。当第一密封板210摆动时，第二密封板220与第三密封板230便会在配合孔120内往复运动，同时使得第一密封板210、第二密封板220以及第三密封板230完全盖设于密封孔110，以使得密封孔110不与外界连通。如此设置，通过烧咀进入窑体10内的燃气等燃料便可以不会散出到外界，由此提高燃料的利用率，且增大物料受热面积的同时，可以提高物料输出时的质量。
请继续参照图3、图4以及图5，在本发明一实施例中，第一密封板210上设有安装孔2110，烧咀的一端至少部分延伸至安装孔2110内，以使得窑体10在摆动状态下，第一密封板210与窑体10相对滑动。烧咀垂直向下且不随摆动窑的摆动而发生移动，且至少部分延伸至安装孔2110内，进而窑体10进行摆动时，第一密封板210受到烧咀的限位便会随窑体10一块进行摆动，只是第一密封板210的摆动方向与窑体10的摆动方向相反。
在本发明一实施例中，第一密封板210的相对两侧设有滑动块2120，窑体10在靠近密封孔110的相对两侧设有与滑动块2120相适配的滑槽130，滑槽130沿窑体10的周向圆周延伸设置。也即第一密封板210设置的滑动块2120可以沿滑槽130进行往复运动，进而当摆动窑摆动时，烧咀与第一密封板210之间的限位便可以使得第一密封板210沿滑槽130随摆动窑向摆动窑摆动的反方向滑动。在其他实施例中，第一密封板210的相对两侧设有滑槽130，窑体10在靠近滑槽130的相对两侧设有与滑槽130相适配的滑动块2120；滑动块2120沿窑体10的周向圆周延伸设置。进而当窑体10进行摆动时，设于第一密封板210相对两侧的滑槽130与窑体10设置的滑动块2120的滑动配合使得第一密封板210可以往窑体10运动的反方向滑动。
配合孔120包括第一配合孔1210和第二配合孔1230，第二密封板220一端与第一密封板210固定连接且至少部分与第一密封板210层叠设置，另一端插入至第一配合孔1210；第三密封板230一端与第一密封板210固定连接且至少部分与第一密封板210层叠设置，另一端插入至第二配合孔1230。第一密封板210、第二密封板220以及第三密封板230层叠设置可以提高密封板受热时的受热强度，进而提高第一密封板210、第二密封板220以及第三密封板230的使用寿命。可以理解的是，第一密封板210与第二密封板220之间也可以设置滑动机构，使得第一密封板210进行运动时，第二密封板220会随第一密封板210也进行相对滑动，也即控制第一密封板210与第二密封板220之间的重叠面积。同理，也可以控制第一密封板210与第三密封板230之间的层叠面积，使得第三密封板230与第一密封板210之间滑动连接。
需要说明的是，在本发明一实施例中，第二密封板220和第三密封板230的相对两侧均设有配合滑块2210，窑体10上靠近密封孔110的相对两侧设有与配合滑块2210相适配的限位槽140。其中，窑体10处于转动状态下，配合滑块2210在限位槽140内进行往复滑动，限位槽140沿窑体10的周向圆周延伸设置。也即，配合滑块2210与限位槽140的配合使得第二密封板220和第三密封板230可以随窑体10的摆动而进行伸缩运动，为了保证密封孔110的密封性，需要使得第二密封板220和第三密封板230与密封孔110相适配，进而第二密封板220和第三密封板230进行滑动时，也可以保证窑内的气体不会与外界相连通。在其他实施例中，第二密封板220和第三密封板230的相对两侧均设有限位槽140，窑体10上靠近密封孔110的相对两侧设有与限位槽140相适配的配合滑块2210；配合滑块2210沿窑体10的周向圆周延伸设置。由此也可以保证第二密封板220与第三密封板230进行往复滑动时，密封孔110与外界不相连通。
窑体10上还设有进料管150，窑体10内设有工作腔室160，进料管150与工作腔室160相连通。进料管150可以设于窑体10的一侧，便于向窑体10内输送原料。
窑体10的底部设有第一支撑块170和第二支撑块180，第一支撑块170与第二支撑块180用于对窑体10进行支撑并可以支撑窑体10摆动；其中，第二支撑块180靠近进料管150一侧设置，且第二支撑块180顶面与底面之间的厚度大于第一支撑块170顶面至底面之间的厚度。第二支撑块180的厚度大于第一支撑块170的厚度，进而第二支撑块180与第一支撑块170对窑体10进行支撑时，可以使得窑体10倾斜设置。也即，处于第二支撑块180一侧的进料管150进料可以便于原料向较低一侧进行输送，进而可以便于在第一支撑块170一侧进行收集。
窑体10在工作腔室160内还设有安装肋条190，安装肋条190的延伸方向与工作腔室160的延伸方向相同，且两根安装肋条190夹角设置。需要说明的是，在本发明一实施例中，窑体10左右摆动的角度为120度，左右分别摆动60度。窑体10分别稳定状态和左右两极限摆动状态，稳定状态对应不摆动状态，左右两极限状态对应窑体左右摆动的极限。稳定状态下，两根肋条与窑体10竖直方向之间的夹角分别为30度。也对应图5中的角度c和角度d。当窑体10摆动至两侧的最边缘处时，例如右极限状态时，例如可以参照图6，图6为图3所示的安装肋条190的另一状态的结构示意图。其中安装肋条190也即标号w移至e处时，安装肋条190也即标号q移至w处，对应右极限状态。此时，位于右侧的安装肋条190也即标号e处于水平状态，左侧的安装肋条190也即标号w回到稳定状态下的右侧的安装肋条190也即标号的位置，左极限状态与其相反。此时，物料会发生翻转，由上至下翻转，由此可以将位于底部的物料翻转至顶部，由此循环，以提高物料的受热均匀度。需要说明的是，在本发明一实施例中，安装肋条190的截面形状为梯形设置，在其他实施例中，安装肋条190的截面形状也可以为三角设置、多边形设置或者圆弧设置等，在此均不作限定。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
1.一种摆动窑，其特征在于，包括：
窑体，开设有至少一个密封孔，烧咀一端朝向所述密封孔，所述窑体在靠近所述密封孔的相对两侧设有配合孔；
密封组件，包括与烧咀相连接的第一密封板，所述第一密封板与所述窑体滑动连接，还包括设于所述第一密封板相对两侧并与所述第一密封板相连接的至少一个第二密封板和第三密封板；其中，
所述第二密封板和所述第三密封板的一端分别与所述配合孔相配合，以使得所述窑体处于摆动状态下，所述第二密封板与所述第三密封板在所述配合孔内往复伸缩，且所述密封孔不与外界相通，所述第一密封板相对所述窑体朝所述窑体摆动的相反方向进行摆动。
2.根据权利要求1所述的摆动窑，其特征在于，所述第一密封板上设有安装孔，烧咀的一端至少部分延伸至所述安装孔内，以使得所述窑体在摆动状态下，所述第一密封板与所述窑体的摆动方向相反。
3.根据权利要求2所述的摆动窑，其特征在于，所述第一密封板的相对两侧设有滑动块，所述窑体在靠近所述密封孔的相对两侧设有与所述滑动块相适配的滑槽；
所述滑槽沿所述窑体的周向圆周延伸设置。
4.根据权利要求2所述的摆动窑，其特征在于，所述第一密封板的相对两侧设有滑槽，所述窑体在靠近所述滑槽的相对两侧设有与所述滑槽相适配的滑动块；
所述滑动块沿所述窑体的周向圆周延伸设置。
5.根据权利要求1所述的摆动窑，其特征在于，所述配合孔包括第一配合孔和第二配合孔，所述第二密封板一端与所述第一密封板固定连接且至少部分与所述第一密封板层叠设置，另一端插入至所述第一配合孔；
所述第三密封板一端与所述第一密封板固定连接且至少部分与所述第一密封板层叠设置，另一端插入至第二配合孔。
6.根据权利要求1所述的摆动窑，其特征在于，所述第二密封板和所述第三密封板的相对两侧均设有配合滑块，所述窑体上靠近所述密封孔的相对两侧设有与所述配合滑块相适配的限位槽；其中，
所述窑体处于转动状态下，所述配合滑块在所述限位槽内进行往复滑动；
所述限位槽沿所述窑体的周向圆周延伸设置。
7.根据权利要求1所述的摆动窑，其特征在于，所述第二密封板和第三密封板的相对两侧均设有限位槽，所述窑体上靠近所述密封孔的相对两侧设有与所述限位槽相适配的配合滑块；
所述配合滑块沿所述窑体的周向圆周延伸设置。
8.根据权利要求1所述的摆动窑，其特征在于，所述窑体上还设有进料管，所述窑体内设有工作腔室，所述进料管与所述工作腔室相连通。
9.根据权利要求8所述的摆动窑，其特征在于，所述窑体的底部设有第一支撑块和第二支撑块，所述第一支撑块与所述第二支撑块用于对所述窑体进行支撑并可以支撑所述窑体摆动；其中，
所述第二支撑块靠近所述进料管一侧设置，且所述第二支撑块顶面与底面之间的厚度大于所述第一支撑块顶面至底面之间的厚度；
所述窑体在所述工作腔室内还设有两根安装肋条，所述安装肋条的延伸方向与所述工作腔室的延伸方向相同，且两根所述安装肋条夹角设置。
10.一种铝酸钙水泥熟料及矾土水泥熟料的生产方法，其特征在于，使用权利要求1-9任一项所述的摆动窑，包括：以湿法制浆并挤压得到的成型体为生料，经一段式摆动窑或两段式摆动窑烧结而成；其中，
所述成型体的沿摆动窑筒体直径方向上的长度范围在1-80mm之间；
所述成型体的均匀度为每立方厘米含水率的差值小于0.5％；
所述摆动窑的温度场为：入料预热段温度100～450℃，中间均热段温度为500～800℃，出口烧成段温度为1250～1700℃。
技术总结