本发明属于直流电机生产领域，具体涉及一种直流电机机座压焊用胎具及压焊工艺。
技术背景
z4系列直流电机在机械设备、工程建设领域应用广泛，加之该系列电机制造历史悠久，是20世纪工业实现无级变速的首选电机产品，时至今日，它仍然有着巨大的市场范围。
目前，直流电机机座压焊工艺是在保压状态下对称点焊后，吊离油压机，再退胎，然后全面焊接直流机座至完工。目前的工艺会导致机座变形，这主要是由于在退胎和焊接的过程中受到压力和热力的影响，使得机座内腔体发生变形，导致腔体主换尺寸超差所致。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种直流电机机座压焊用胎具及压焊工艺，胎具具有加工方式简单，拆卸简单，便于调整胎具的垂直度、平行度的特点，该工艺可解决叠压焊接后机座的内腔容易变形的难题，工艺操作方便。
本发明采用的技术方案是：
一种直流机座压焊用胎具，包含胎体，在胎体上可拆卸连接有定位板。
进一步的，所述胎体由钢板焊接而成。
进一步的，所述胎体横截面为十字形、或米字型。
进一步的，定位板采用螺钉固定在胎体四周。
一种直流电机机座压焊工艺，包括以下步骤：
步骤一：胎具制作与安装
根据机座需要尺寸，采用钢板焊接成胎体，并预设螺纹孔；在胎体上螺钉连接定位板制成胎具；
步骤二：机座摆片
首先在胎具底部周围放置好下压圈；然后以叠压胎主极槽为定位基准，沿胎具高度方向放置若干层磁轭冲片，直至最上一层磁轭冲片的顶端与达到预设的机座高度，最后放置上压圈；
步骤三：机座叠压
采用油压机进行叠压，反复加压3～5次；每次加压时，通过人工从相对方向的两面敲打磁轭冲片，保持磁轭冲片高度不变；然后放好副板，并调整油压机的工艺参数至预设值；
步骤四：机座焊接
在油压机保压状态下，沿副板和磁轭冲片的高度方向连续焊接；
步骤五：机座与胎具分离
吊离油压机，将带有胎具的机座放置在退胎架上，在机座顶端加垫软木块，采用人工敲打或油压机加压的方式将机座退下。
进一步的，步骤二中放置两层磁轭冲片，放置时，每次同时放两片磁轭冲片，最底部的第一层分四次共八片嵌入叠压胎主极槽定位块中；在放入第二层时，将磁轭冲片上下翻转180°，仍以主极槽为定位基准，将磁轭冲片嵌入叠压胎主极槽定位块中，采用油压机加预压力直至预设的机座高度。
本发明的有益效果：
本发明对胎具的结构进行了全新设计，将胎体由原来的整体铸铁结构改为分体连接方式，将定位板由原来的整体t10钢板改为分体的cr12小块钢板。胎具加工方面，胎体的加工采用钢板焊接结构，增加去应力退火，整体刨削后磨四面保证相互90°垂直，采用数控铣床定位加工销孔，保证了胎体的精度要求。
定位板分体后淬火和加工工艺简化，使加工难度大大减小，直接刨成后淬火、磨削达图尺寸，只需装配时局部调整就可以满足叠压胎装配尺寸要求，由于加工方式简单，拆卸简单，便于调整胎具的垂直度、平行度。经现场试验后基本可以满足产品图样要求。
使用新胎具进行焊接，始终能保持保压状态，且内部始终有胎具支撑，解决了现有方法导致机座易变形的难题；在进行机座与胎具分离时，不采用传统的退胎具而是退机座，又能进一步保护机座不受磕碰和变形。
另外，由于新的胎具是可拆卸的，使得本发明焊接工艺的操作更加方便，易于达到图纸要求，提高了产品质量。
新通过对直流电机机座压焊工艺的改进和应用实施，有效的保证了电机产品的零部件质量，为电机后续的装配、试验、及用户的可靠使用奠定了坚实的基础。还为类似的电机零部件加工提供了参考，确保了电机产品质量。
附图说明
图1是退胎前机座与胎具整体结构俯视图；
图2是退胎前机座与胎具整体结构侧视图；
图3是退胎后的机座示意图；
图中，1、定位板，2、磁轭冲片，3、胎体，4、螺钉，5、退胎架，6、上压圈，7、副板，a、胎体和定位板用螺钉连接示意图，b、由磁轭冲片排列形成的机座侧面，c、焊缝。
具体实施方式
下面结合附图对本发明工艺方法及胎具装置作进一步描述。
如图1和图2所示，一种直流机座压焊用胎具，包含胎体3，在胎体3上可拆卸连接有定位板1。定位板用于磁轭冲片固定以及胎具尺寸调节。所述胎体3由钢板焊接而成，横截面为十字形，定位板1采用螺钉4固定在胎体3四周。
一种直流电机机座压焊工艺，包括以下步骤：
步骤一：胎具制作与安装
根据机座需要尺寸，采用钢板焊接成胎体3，并预设螺纹孔；在胎体3上螺钉4连接定位板1制成胎具；
步骤二：机座摆片
首先在胎具底部周围放置好下压圈；然后以叠压胎主极槽为定位基准，沿胎具高度方向放置两层磁轭冲片2，放置时，每次同时放两片磁轭冲片，最底部的第一层分四次共八片嵌入叠压胎主极槽定位块中；在放入第二层时，将磁轭冲片上下翻转180°，仍以主极槽为定位基准，将磁轭冲片嵌入叠压胎主极槽定位块中，采用油压机加预压力直至预设的机座高度，最后放置上压圈6。每层有四条搭缝，这样，就控制了两层冲片拼接的四条搭缝正好相错压住。
步骤三：机座叠压
采用油压机进行叠压，反复加压3～5次；每次加压时，通过人工从相对方向的两面敲打磁轭冲片，保持磁轭冲片高度不变；然后放好副板7(副板放在两个磁轭冲片相接的位置，以保证相接缝隙严实)，并调整油压机的工艺参数至预设值；
在加压时，首先根据磁轭冲片面积计算所需的油压机预设值，然后由油压机的初始值增大到预设值。本实施例中，由原来的2.15mpa，调整到3.05mpa，以此确保冲片的叠压力，保证冲片片间压紧、不松动、不错位，各部分的尺寸才能符合图纸要求。保证了机座叠压效果。
步骤四：机座焊接
在油压机保压状态下，沿副板7和磁轭冲片2的高度方向连续焊接；
现有技术是先局部点焊后，直接退胎，只剩余中空的机座雏形(此时只进行了局部点焊，在移动过程中，容易变形，机座内径尺寸超差)，卧倒后再进行翻转焊接。
本申请的机座焊接过程，不仅在保压状态下，且在胎具始终不脱离机座的前提下，沿副板和铁芯的的高度方向连续焊接，这样就有效的防止了机座变形，确保了了腔体主换尺寸。
再吊离油压机退活，减小了退胎和焊接变形。
步骤五：机座与胎具分离
吊离油压机，将带有胎具的机座放置在退胎架5上，在机座顶端加垫软木块，采用人工敲打或油压机加压的方式将机座退下。最终的机座成品如图3所示。
1.一种直流机座压焊用胎具，其特征在于，包含胎体(3)，在胎体(3)上可拆卸连接有定位板(1)。
2.如权利要求1所述的一种直流机座压焊用胎具，其特征在于，所述胎体(3)由钢板焊接而成。
3.如权利要求1所述的一种直流机座压焊用胎具，其特征在于，所述胎体(3)横截面为十字形、或米字型。
4.如权利要求1所述的一种直流机座压焊用胎具，其特征在于，所述定位板(1)采用螺钉(4)固定在胎体(3)四周。
5.一种直流电机机座压焊工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：胎具制作与安装
根据机座需要尺寸，采用钢板焊接成胎体(3)，并预设螺纹孔；在胎体(3)上螺钉(4)连接定位板(1)制成胎具；
步骤二：机座摆片
首先在胎具底部周围放置好下压圈；然后以叠压胎主极槽为定位基准，沿胎具高度方向放置若干层磁轭冲片(2)，直至最上一层磁轭冲片(2)的顶端与达到预设的机座高度，最后放置上压圈(6)；
步骤三：机座叠压
采用油压机进行叠压，反复加压3～5次；每次加压时，通过人工从相对方向的两面敲打磁轭冲片，保持磁轭冲片高度不变；然后放好副板(7)，并调整油压机的工艺参数至预设值；
步骤四：机座焊接
在油压机保压状态下，沿副板(7)和磁轭冲片(2)的高度方向连续焊接；
步骤五：机座与胎具分离
吊离油压机，将带有胎具的机座放置在退胎架(5)上，在机座顶端加垫软木块，采用人工敲打或油压机加压的方式将机座退下。
6.如权利要求5所述的一种直流电机机座压焊工艺，其特征在于，步骤二中放置两层磁轭冲片(2)，放置时，每次同时放两片磁轭冲片，最底部的第一层分四次共八片嵌入叠压胎主极槽定位块中；在放入第二层时，将磁轭冲片上下翻转180°，仍以主极槽为定位基准，将磁轭冲片嵌入叠压胎主极槽定位块中，采用油压机加预压力直至预设的机座高度。
技术总结