本发明实施例涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种钢材生产系统及钢材的生产方法。
背景技术：
随着建筑行业的不断发展，h型钢、c型钢被广泛地应用，通过h型钢、c型钢提高了建筑物的质量的同时，还加快了建筑速度。
目前，h型钢、c型钢的制造方式大多采用独立的组立机、门焊机、矫正机进行单机生产，制作钢材的构件全部采用吊车进行移位，多个设备之间协同作业差，且各设备的生产效率不统一，造成总体效率较低。另外，吊车频繁调运造成安全隐患较大，各设备独立操作，造成人工需求较大。
技术实现要素：
鉴于上述问题，提出了本发明实施例，以便提供一种解决上述问题的钢材生产系统及钢材的生产方法。
本发明实施例提供一种钢材生产系统，包括：第一生产单元、矫正单元、预处理单元、第一辊台组及第二辊台组；其中，
所述第一辊台组设置在所述第一生产单元与所述矫正单元之间；
所述第二辊台组设置在所述矫正单元与所述预处理单元之间。
可选地，所述第一生产单元包括钢材自动生产设备；
所述第一辊台组包括生产线出料辊台及一矫进料辊台；
钢材从所述钢材自动生产设备输出，经所述生产线出料辊台输送至所述一矫进料辊台；
钢材经过所述一矫进料辊台调整后，输送至所述矫正单元。
可选地，所述矫正单元包括第一矫正机、二矫进料辊台及第二矫正机，所述二矫进料辊台位于所述第一矫正机与所述第二矫正机之间；
经所述第一辊台组输送的钢材进入所述第一矫正机，经所述第一矫正机矫正后的钢材，进入所述二矫进料辊台；
钢材经过所述二矫进料辊台调整后，输送至所述第二矫正机。
可选地，所述第二辊台组包括二矫出料辊台、横移出料辊台及尺寸测试辊台；
经所述矫正单元输出的钢材分别通过所述二矫出料辊台及所述横移出料辊台输送至所述尺寸测试辊台，经所述尺寸测试辊台调整后，输送至所述预处理单元。
可选地，所述预处理单元包括预处理进料辊台、抛丸喷漆设备及预处理出口辊台；
钢材经所述第二辊台组输送至所述预处理进料辊台，经所述预处理进料辊台调整后，输送至所述抛丸喷漆设备；
钢材经所述抛丸喷漆设备处理后经所述预处理出口辊台输出。
可选地，还包括第二生产单元及第三辊台组；
所述第三辊台组位于所述第二生产单元与所述第一辊台组之间，钢材从所述第二生产单元输出，经所述第三辊台组输送至所述第一辊台组。
可选地，所述第二生产单元包括组立门焊设备；
所述第三辊台组包括组立门焊出料辊台及横移进料辊台；
钢材从所述组立门焊设备输出，经所述组立门焊出料辊台输送至所述横移进料辊台，再经所述横移进料辊台输送至所述第一辊台组。
可选地，还包括第三生产单元及第四辊台组；
所述第四辊台组位于所述第三生产单元与所述第二辊台组之间，钢材从所述第三生产单元输出，经所述第四辊台组输送至所述第二辊台组。
可选地，所述第三生产单元包括组焊矫一体设备；
所述第四辊台组包括组焊矫出料辊台；
钢材从所述组焊矫一体设备输出，经所述焊矫出料辊台输送至所述第二辊台组。
可选地，还包括控制单元，所述控制单元分别与所述第一生产单元、所述矫正单元、所述预处理单元、所述第一辊台组及所述第二辊台组连接。
可选地，所述第一生产单元、所述矫正单元、所述预处理单元、所述第一辊台组及所述第二辊台组上均设有检测装置；
各所述检测装置与所述控制单元连接。
相应地，本发明实施例还提供了一种钢材的生产方法，包括：
通过第一生产单元将物料进行处理，以形成待处理的钢材；
所述钢材经第一辊台组从所述第一生产单元处输送至矫正单元，以对所述钢材进行矫正处理；
所述钢材经第二辊台组从所述矫正单元处输送至预处理单元，以对所述钢材进行预处理。
可选地，所述钢材经第一辊台组从所述第一生产单元处输送至矫正单元时，还包括：
通过所述第一辊台组对所述钢材进行一次翻转处理；
对所述钢材进行矫正处理时，还包括:
通过所述矫正单元对所述钢材进行二次翻转处理。
可选地，对所述钢材进行预处理后，还包括：
通过预处理单元将所述钢材输送至预设位置。
可选地，还包括：通过第二生产单元将物料进行处理，以形成待处理的钢材；
所述钢材经第三辊台组从所述第二生产单元处输送至所述第一辊台组。
可选地，还包括：通过第三生产单元将物料进行处理，以形成待处理的钢材；
所述钢材经第四辊台组从所述第三生产单元处输送至所述第二辊台组。
另外，可选地，还包括：通过控制单元控制所述第一生产单元、所述矫正单元、所述预处理单元、所述第一辊台组及所述第二辊台组协同作业。
本发明实施例提供的技术方案，通过第一辊台组及第二辊台组可实现第一生产单元与矫正单元之间的钢材输送，通过第二辊台组可实现矫正单元与预处理单元之间的钢材输送，实现钢材的高效连续生产的同时，减少人工和吊车的用量，提高安全性及生产效率，并降低了生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例中的钢材生产系统的生产流程示意图；
图2为本发明实施例中的另一钢材生产系统的生产流程示意图；
图3为本发明实施例中的又一钢材生产系统的生产流程示意图；
图4为本发明实施例中的再一钢材生产系统的生产流程示意图；
图5为本发明实施例中的钢材生产方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明实施例保护的范围。
发明人在实践中本发明实施例时发现，在现有技术中，h型钢在生产过程中，效率很低，且成本也很高。
究其原因在于，用于制造h型钢的组立机、门焊机、矫正机等设备，均是独立生产，钢材构件在各设备之间进行转移是，全部采用吊车进行移位，多个设备之间协同作业差，且各设备的生产效率不统一，造成总体效率较低。另外，吊车频繁调运造成安全隐患较大，各设备独立操作，造成人工需求较大。
针对上述问题，本发明实施例提供一种钢材生产系统及钢材的生产方法，可将各设备进行连通，减少人工和吊车的用量。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图及具体实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件或名称，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
图1为本发明实施例中的钢材生产系统的生产流程示意图，如图1所示。
本发明实施例提供一种钢材生产系统，包括：第一生产单元、矫正单元、预处理单元、第一辊台组及第二辊台组。其中，第一辊台组设置在第一生产单元与矫正单元之间。第二辊台组设置在矫正单元与预处理单元之间。通过第一辊台组及第二辊台组可实现第一生产单元与矫正单元之间的钢材输送，通过第二辊台组可实现矫正单元与预处理单元之间的钢材输送，实现钢材的高效连续生产的同时，减少人工和吊车的用量，提高安全性及生产效率，并降低了生产成本。
本发明实施例中，钢材生产系统可用于生产h型钢材、c型钢材以及其他形状的钢材，以上或以下实施例中均以生产h型钢材为例，这并不构成本发明实施例的不当限定。
参见图2，第一生产单元包括钢材自动生产设备，通过钢材自动生产设备制作钢材，例如，钢材自动生产设备包括组立机及门焊机，门焊机可为埋弧焊机，组立机及门焊机的规格及数量可根据不同的需求进行设定，如门焊机可设置2台，以便协同作业将h型钢的两个翼缘板焊接在主板上。第一生产单元的入料口可采用吊装的方式将钢板材料输送入料，钢材生产过程中均由设备自动控制完成。钢材初步焊接完成后，经由第一生产单元输出至第一辊台组，再经第一辊台组输送至矫正单元。
进一步地，继续参见图2，第一辊台组包括生产线出料辊台及一矫进料辊台。钢材从钢材自动生产设备输出，经生产线出料辊台输送至一矫进料辊台。钢材经过一矫进料辊台调整后，输送至矫正单元。生产线出料辊台及一矫进料辊台中，至少生产线出料辊台包括连接辊道及升降辊道，通过连接辊道实现生产线出料辊台与第一生产单元之间的连接，通过升降辊道协同连接辊道实现钢材的运输。生产线出料辊台将钢材从第一生产单元运输至一矫进料辊台。钢材进入一矫进料辊台后，在进入矫正单元之前需要对钢材进行相应的调整。以钢材为h型钢为例，矫正单元可对h型钢的两侧的翼缘板进行矫正，在进入矫正单元前，一矫进料辊台通过设在其上的翻转装置将钢材进行翻转操作，使得翼缘板处于待矫正位置，从而方便矫正单元对翼缘板进行矫正。
本发明实施例中，矫正单元的一种可实现方式是，矫正单元包括第一矫正机、二矫进料辊台及第二矫正机，二矫进料辊台位于第一矫正机与第二矫正机之间。经第一辊台组输送的钢材进入第一矫正机，经第一矫正机矫正后的钢材，进入二矫进料辊台。钢材经过二矫进料辊台调整后，输送至第二矫正机。
举例来说，一种矫正单元的矫正过程如下：钢材进入一矫进料辊台后，由液压驱动的翻转装置将钢材翻转预设角度，如可翻转90度。翻转后的钢材经一矫进料辊台输送至第一矫正机，进行一次矫正，实现对单侧翼缘板的矫正。一矫后的钢材输送至二矫进料辊台，二矫进料辊台上同样设置有翻转装置，钢材进入二矫入料辊台后，通过翻转装置将钢材翻转预设角度，如可翻转180度。翻转后的钢材经二矫进料辊台输送至第二矫正机，进行二次矫正，实现对另一侧的翼缘板的矫正。完成二次矫正后的钢材，再次翻转预设角度，如90度，输送至第二辊台组进行输出。
继续参见图2，本发明实施例中，第二辊台组的一种可实现方式是，第二辊台组包括二矫出料辊台、横移出料辊台及尺寸测试辊台。经矫正单元输出的钢材分别通过二矫出料辊台及横移出料辊台输送至尺寸测试辊台，经尺寸测试辊台调整后，输送至预处理单元。经过矫正单元处理后的钢材，经二矫出料辊台输送至横移出料辊台，以便将钢材运输至尺寸测试辊台。尺寸测试辊台设有尺寸测试区域，钢材被运输至尺寸测试区域后，经过尺寸测试辊台上的尺寸测试装置进行尺寸的测量。
进一步地，尺寸测试装置包括但不限于为通过伺服驱动的光控测量系统，通过光控测量系统对钢材的宽度和长度进行测量，用于预处理单元的辊道入料位置定位，测量后的参数自动传输至预处理单元，以便预处理单元对进入该钢材的数量、长度、相对间距等被自动控制排序，排序完成后自动进入预处理单元进行处理。
本发明实施例中，预处理单元的一种可实现方式是，预处理单元包括预处理进料辊台、抛丸喷漆设备及预处理出口辊台。钢材经第二辊台组输送至预处理进料辊台，经预处理进料辊台调整后，输送至抛丸喷漆设备。钢材经抛丸喷漆设备处理后经预处理出口辊台输出。预处理进料辊台与尺寸测试辊台上的尺寸测试装置通讯连接，尺寸测试装置将测量后的参数传输至预处理进料辊台，预处理进料辊台根据接收到的参数将进入预处理进料辊台的钢材数量、长度、相对间距等被自动控制排序，排序完成后，预处理进料辊台将钢材输送至抛丸喷漆设备进行处理，处理后的钢材经预处理出口辊台输出，根据需要可将钢材输送至车间内或者运输车或其他区域。
为确保钢材生产系统中的各单元能够自动、协同作业，本发明实施例中，钢材生产系统还包括控制单元，控制单元分别与第一生产单元、矫正单元、预处理单元、第一辊台组及第二辊台组连接。控制单元中设置有预定的执行程序，控制单元根据预定的执行程序控制第一生产单元、矫正单元、预处理单元、第一辊台组及第二辊台组协同作业，以提升钢材生产系统的自动化智能化水平，节约人工，提高安全性，提高效率。
进一步地，为了更加准确地控制各单元的作业状态，第一生产单元、矫正单元、预处理单元、第一辊台组及第二辊台组上均设有检测装置。各检测装置与控制单元连接。
本发明实施例中，控制单元包括但不限于为plc(programmablelogiccontroller，可编程逻辑控制器)设备，通过plc设备可实现对钢材生产系统中的各单元及辊台组实现控制。通过第一辊台组及第二辊台组实现各单元之间的串联，第一辊台组及第二辊台组可由变频器和电机构成动力单元，经链轮和链条进行传动来改变钢材在辊道上的位置，速度大小等参数。检测装置包括但不限于为光控检测器，通过光控检测器完成对钢材的定位及测量，并发送至控制单元，以便控制单元实现对各单元的控制。
举例来说，参见图2，一种生产h型钢的方式是，采用吊装的方式将钢板材料输送进钢材自动生产设备，钢板材料经组立机组立，组立好的钢材构件运输至第一道门焊机，第一道门焊机入口处设置有光控检测器，当光控检测器检测到构件后，辊道自动停止。若光控检测器检测到无构件时，则允许辊道运转将构件运送至第一道门焊机进行焊接，此时辊道可切换为人工控制。焊接完成后，辊道运送构件进入翻转机构，液压驱动的翻转机构将构件翻转至相邻辊道，覆盖光控检测器后，若第二道门焊机处辊道的光控检测器检测无构件，则运送到第二道焊机进行对侧的焊接，若其中有构件，则停在辊道等待。
h型钢焊接完成后，自动输送至生产线出料辊台，当第二道门焊机的出口端的光控检测器检测到构件脱离门焊机出口辊道后，辊道可切换为自动状态，并且自动切换到高速输送模式将构件输送至一矫进料辊台，从而减少不必要的等待时间。构件输送至第一矫正机入口位置时，通过入口处的光控检测器检测，一矫进料辊台自动减速，将构件停止到第一矫正机进口位置。若光控检测器检测到一矫进料辊台没有构件时，则控制生产线出料辊台将构件输送至一矫进料辊台，若检测到一矫进料辊台有构件时，则控制生产线出料辊台停止，使得钢材构件在生产线出料辊台上等待。
构件进入一矫进料辊台可通过一矫进料辊台上的翻转装置或翻转机构进行90度翻转，或者，构件进入第一矫正机后，再开始进行90度翻转。翻转完成后，构件进入第一矫正机，实现对单侧翼缘板的矫正。校正后的构件，进入二矫进料辊台，通过翻转装置翻转180度。翻转完成后，构件进入第二矫正机进入，矫正对侧翼缘板。完成校正后的构件，进入二矫出料辊台，再通过翻转装置将h型钢翻转90度，再通过横移出料辊台将h型钢输送至尺寸测试辊台，以便进入预处理单元。
尺寸测试辊台设有尺寸测试区域，钢材被运输至尺寸测试区域后，经过尺寸测试辊台上的尺寸测试装置进行尺寸的测量。尺寸测试装置将测量后的参数传输至预处理进料辊台，预处理进料辊台根据接收到的参数将进入预处理进料辊台的钢材数量、长度、相对间距等被自动控制排序，排序完成后，预处理进料辊台将钢材输送至抛丸喷漆设备进行处理，处理后的钢材经预处理出口辊台输出，根据需要可将钢材输送至车间内或者运输车或其他区域。
进一步地，一种矫正过程如下：在一矫进料辊台的入口及出口均设置光控检测器，当h型钢构件尾部脱离入口的光控检测器的监测后，一矫进料辊台进入自动计长定位模式(plc算法实现)，当构件中部到达90度翻转装置中心位置时停止，90度翻转装置开始启动，对构件进行90度翻转。翻转后的构件通过电机驱动的横移装置移动到一矫进料辊台中心位置后退回，构件通过一矫进料辊台输送进入第一矫正机入口位置。自动对中装置将构件入口对中进入第一矫正机，第一矫正机采用液压自动对中形式，根据进入的构件宽度调整入料宽度，以便进行矫正。构件通过第一矫正机的矫正完成后，进入二矫进料辊台，到达180度翻转装置中心位置停止，进入自动翻转作业，对构件进行180度翻转。翻转完成后构件，经二矫进料辊台输送至第二矫正机，第二矫正机对构件的另一侧翼缘板矫正。完成二次矫正的构件进入另一90度翻转装置进行翻转，翻转至卧式位置进入二矫出料辊台。
进一步地，为提高钢材的生产效率，参见图3，本发明实施例中，钢材生产系统还包括第二生产单元及第三辊台组。第三辊台组位于第二生产单元与第一辊台组之间，钢材从第二生产单元输出，经第三辊台组输送至第一辊台组。通过第三辊台组，可实现第二生产单元与第一生产单元可共用第一辊台组、矫正单元、第二辊台组及预处理单元，第二生产单元及第一生产单元协同作业，从而可提高钢材的生产效率。第三辊台组可与第一辊台组中的生产线出料辊台或者一矫进料辊台连接，以便将第二生产单元输出的钢材输送至第一辊台组，再输送至后续单元。
本发明实施例中，第二生产单元包括组立门焊设备，第三辊台组包括组立门焊出料辊台及横移进料辊台。钢材从组立门焊设备输出，经组立门焊出料辊台输送至横移进料辊台，再经横移进料辊台输送至第一辊台组。组立门焊设备是将组立机和门焊机的功能集成为一体，中间不需要通过辊道等设备进行输送，减少了输送时间，可提高钢材的制作效率。
组立门焊设备焊接的h型钢输送至组立门焊出料辊台，再经横移进料辊台运输至一矫进料辊台，进而完成后续矫正、预处理等流程。当组立门焊设备输出的h型钢进入一矫进料辊台时，在横移进料辊台至一矫进料辊台位置设置光控检测器，当光控检测器检测h型钢完全脱离光控检测器后进入90度翻转准备模式，开始翻转操作和矫正操作，期间矫正机可以通过控制单元实现开闭作业，从而实现对不同宽度翼缘板材料的矫正作业。
进一步地，为提高钢材的生产效率，参见图4，本发明实施例中，钢材生产系统还包括第三生产单元及第四辊台组。第四辊台组位于第三生产单元与第二辊台组之间，钢材从第三生产单元输出，经第四辊台组输送至第二辊台组。通过第四辊台组，可实现第三生产单元与第一生产单元可共用第二辊台组及预处理单元，第三生产单元及第一生产单元协同作业，从而可提高钢材的生产效率。第四辊台组可与第二辊台组中的尺寸测试辊台连接，以便将第三生产单元输出的钢材输送至第二辊台组，进行后续流程。
本发明实施例中，第三生产单元包括组焊矫一体设备。第四辊台组包括组焊矫出料辊台。钢材从组焊矫一体设备输出，经焊矫出料辊台输送至第二辊台组。组焊矫一体设备是将组立机、门焊机及矫正机的功能集成为一体，中间不需要通过辊道等设备进行输送，减少了输送时间，从而提高钢材的制作效率。组焊矫一体设备焊接的h型钢经焊矫出料辊台运输至尺寸测试辊台，进而完成后续预处理等流程。
需要说明的是，参见图4，本发明实施例中，第一生产单元、第二生产单元及第三生产单元可分别设置在钢材生产系统中，也可全部设置在钢材生产系统，也可两两组合的方式设置在钢材生产系统中，此处不做具体限定。控制单元也可与第二生产单元、第三生产单元、第三辊台组及第四辊台组通讯连接，以便控制各单元协同作业。
根据本发明实施例提供的钢材生产系统，相应地，本发明实施例还提供了一种钢材的生产方法，上述钢材生产系统可用于执行此钢材的生产方法。
具体的，参见图5，钢材的生产方法，包括：
步骤s101：通过第一生产单元将物料进行处理，以形成待处理的钢材；
参见图2，第一生产单元包括钢材自动生产设备，通过钢材自动生产设备制作钢材，例如，钢材自动生产设备包括组立机及门焊机，第一生产单元的入料口可采用吊装的方式将钢板材料输送入料，钢材生产过程中均由设备自动控制完成。
步骤s102：钢材经第一辊台组从第一生产单元处输送至矫正单元，以对钢材进行矫正处理；
第一辊台组包括生产线出料辊台及一矫进料辊台。钢材从钢材自动生产设备输出，经生产线出料辊台输送至一矫进料辊台。钢材经过一矫进料辊台调整后，输送至矫正单元。
步骤s103：钢材经第二辊台组从矫正单元处输送至预处理单元，以对钢材进行预处理。
第二辊台组包括二矫出料辊台、横移出料辊台及尺寸测试辊台。经矫正单元输出的钢材分别通过二矫出料辊台及横移出料辊台输送至尺寸测试辊台，经尺寸测试辊台调整后，输送至预处理单元。
进一步地，对于步骤s102，钢材经第一辊台组从第一生产单元处输送至矫正单元时，还包括：通过第一辊台组对钢材进行一次翻转处理。
对钢材进行矫正处理时，还包括：通过矫正单元对钢材进行二次翻转处理。
进一步地，对于步骤s103，对钢材进行预处理后，还包括：通过预处理单元将钢材输送至预设位置。本发明实施例中，预处理单元的一种可实现方式是，预处理单元包括预处理进料辊台、抛丸喷漆设备及预处理出口辊台。钢材经第二辊台组输送至预处理进料辊台，经预处理进料辊台调整后，输送至抛丸喷漆设备。钢材经抛丸喷漆设备处理后经预处理出口辊台输出，根据需要可将钢材输送至车间内或者运输车或其他区域。
进一步地，生产方法还包括：步骤104：通过第二生产单元将物料进行处理，以形成待处理的钢材。钢材经第三辊台组从第二生产单元处输送至第一辊台组。通过第三辊台组，可实现第二生产单元与第一生产单元可共用第一辊台组、矫正单元、第二辊台组及预处理单元，第二生产单元及第一生产单元协同作业，从而可提高钢材的生产效率。
进一步地，生产方法还包括：步骤105：通过第三生产单元将物料进行处理，以形成待处理的钢材。钢材经第四辊台组从第三生产单元处输送至第二辊台组。通过第四辊台组，可实现第三生产单元与第一生产单元可共用第二辊台组及预处理单元，第三生产单元及第一生产单元协同作业，从而可提高钢材的生产效率。
进一步地，生产方法还包括：步骤106：通过控制单元控制第一生产单元、矫正单元、预处理单元、第一辊台组及第二辊台组协同作业。控制单元也可与第二生产单元、第三生产单元、第三辊台组及第四辊台组通讯连接，以便控制各单元协同作业。
需要说明的是，本发明实施例中，钢材的生产方法的操作步骤与钢材生产系统的结构特征对应，可以相互参照，此处不再一一赘述。
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明实施例的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例各实施例技术方案的精神和范围。
1.一种钢材生产系统，其特征在于，包括：第一生产单元、矫正单元、预处理单元、第一辊台组及第二辊台组；其中，
所述第一辊台组设置在所述第一生产单元与所述矫正单元之间；
所述第二辊台组设置在所述矫正单元与所述预处理单元之间。
2.根据权利要求1所述的钢材生产系统，其特征在于，所述第一生产单元包括钢材自动生产设备；
所述第一辊台组包括生产线出料辊台及一矫进料辊台；
钢材从所述钢材自动生产设备输出，经所述生产线出料辊台输送至所述一矫进料辊台；
钢材经过所述一矫进料辊台调整后，输送至所述矫正单元。
3.根据权利要求1所述的钢材生产系统，其特征在于，所述矫正单元包括第一矫正机、二矫进料辊台及第二矫正机，所述二矫进料辊台位于所述第一矫正机与所述第二矫正机之间；
经所述第一辊台组输送的钢材进入所述第一矫正机，经所述第一矫正机矫正后的钢材，进入所述二矫进料辊台；
钢材经过所述二矫进料辊台调整后，输送至所述第二矫正机。
4.根据权利要求1所述的钢材生产系统，其特征在于，所述第二辊台组包括二矫出料辊台、横移出料辊台及尺寸测试辊台；
经所述矫正单元输出的钢材分别通过所述二矫出料辊台及所述横移出料辊台输送至所述尺寸测试辊台，经所述尺寸测试辊台调整后，输送至所述预处理单元。
5.根据权利要求1所述的钢材生产系统，其特征在于，所述预处理单元包括预处理进料辊台、抛丸喷漆设备及预处理出口辊台；
钢材经所述第二辊台组输送至所述预处理进料辊台，经所述预处理进料辊台调整后，输送至所述抛丸喷漆设备；
钢材经所述抛丸喷漆设备处理后经所述预处理出口辊台输出。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的钢材生产系统，其特征在于，还包括第二生产单元及第三辊台组；
所述第三辊台组位于所述第二生产单元与所述第一辊台组之间，钢材从所述第二生产单元输出，经所述第三辊台组输送至所述第一辊台组。
7.根据权利要求6所述的钢材生产系统，其特征在于，所述第二生产单元包括组立门焊设备；
所述第三辊台组包括组立门焊出料辊台及横移进料辊台；
钢材从所述组立门焊设备输出，经所述组立门焊出料辊台输送至所述横移进料辊台，再经所述横移进料辊台输送至所述第一辊台组。
8.根据权利要求1至5中任一项所述的钢材生产系统，其特征在于，还包括第三生产单元及第四辊台组；
所述第四辊台组位于所述第三生产单元与所述第二辊台组之间，钢材从所述第三生产单元输出，经所述第四辊台组输送至所述第二辊台组。
9.根据权利要求8所述的钢材生产系统，其特征在于，所述第三生产单元包括组焊矫一体设备；
所述第四辊台组包括组焊矫出料辊台；
钢材从所述组焊矫一体设备输出，经所述焊矫出料辊台输送至所述第二辊台组。
10.根据权利要求1至5中任一项所述的钢材生产系统，其特征在于，还包括控制单元，所述控制单元分别与所述第一生产单元、所述矫正单元、所述预处理单元、所述第一辊台组及所述第二辊台组连接。
11.根据权利要求10所述的钢材生产系统，其特征在于，所述第一生产单元、所述矫正单元、所述预处理单元、所述第一辊台组及所述第二辊台组上均设有检测装置；
各所述检测装置与所述控制单元连接。
12.一种钢材的生产方法，其特征在于，包括：
通过第一生产单元将物料进行处理，以形成待处理的钢材；
所述钢材经第一辊台组从所述第一生产单元处输送至矫正单元，以对所述钢材进行矫正处理；
所述钢材经第二辊台组从所述矫正单元处输送至预处理单元，以对所述钢材进行预处理。
13.根据权利要求12所述的生产方法，其特征在于，所述钢材经第一辊台组从所述第一生产单元处输送至矫正单元时，还包括：
通过所述第一辊台组对所述钢材进行一次翻转处理；
对所述钢材进行矫正处理时，还包括:
通过所述矫正单元对所述钢材进行二次翻转处理。
14.根据权利要求12所述的生产方法，其特征在于，对所述钢材进行预处理后，还包括：通过预处理单元将所述钢材输送至预设位置。
15.根据权利要求12至14中任一项所述的生产方法，其特征在于，还包括：通过第二生产单元将物料进行处理，以形成待处理的钢材；
所述钢材经第三辊台组从所述第二生产单元处输送至所述第一辊台组。
16.根据权利要求12至14中任一项所述的生产方法，其特征在于，还包括：通过第三生产单元将物料进行处理，以形成待处理的钢材；
所述钢材经第四辊台组从所述第三生产单元处输送至所述第二辊台组。
17.根据权利要求12至14中任一项所述的生产方法，其特征在于，还包括：通过控制单元控制所述第一生产单元、所述矫正单元、所述预处理单元、所述第一辊台组及所述第二辊台组协同作业。
技术总结