本发明涉及大型连杆技术领域，特别涉及一种大型连杆高精度加工工艺。
背景技术：
检具测量分为直接测量和间接测量，对于间接测量，通常需要个比对件，进行校准再测量。而比对件，必须比工件的精度等级高一个数量级。对于大型船用连杆校准件，高精度加工，保证两孔（直径225和120.11）圆度0.005，中心距600±0.01，直线度0.01,加工的难度很大检具测量分为直接测量和间接测量，对于间接测量，通常需要个比对件，进行校准再测量。而比对件，必须比工件的精度等级高一个数量级。对于大型船用连杆校准件，高精度加工，保证两孔（直径225和120.11）圆度0.005，中心距600±0.01，直线度0.01,加工的难度很大。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种大型连杆高精度加工工艺，具有多次时效保证后期不变形、提供零件精度的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种大型连杆高精度加工工艺，包括：
s1:本体镗床开粗；s2：一次时效；s3：卧加精加工；s4：二次时效；s5：坐标磨床修正；s6：三次时效；s7：安装套1和套2；s8：粗车；s9：四次时效；s10：热处理；s11：精车；s12：深冷；s13：粗磨；s14：五次时效；s15：精磨；s16：液氮冻入；s17：上胶水；s18：刻字打标。
套1和套2与本体小过盈配合。由于是校准件，故套一和套二硬度需要达到58-62hrc。本体重量大，考虑到后期变形以及重量，选择原工件，锻打蠕墨铸铁。工序：本体镗床开粗→时效→卧加精加工→时效→坐标磨床修正→时效→套1套2→粗车→时效→热处理→精车→深冷→粗磨→时效→精磨→液氮冻入→上胶水→刻字打标→完成。
作为一种优选的实施方式，所述s7中套1和套2与本体之间过盈配合。
作为一种优选的实施方式，所述套1和套2的硬度为58-62hrc。
作为一种优选的实施方式，所述套1的直径小于套2的直径，所述套1和套2分别位于本体的左右两侧。
作为一种优选的实施方式，所述套1和套2处通孔的直径分别为120.11mm和225mm。
作为一种优选的实施方式，所述本体为蠕墨铸铁。
作为一种优选的实施方式，所述套1和套2处的通孔的圆度为0.005mm。
作为一种优选的实施方式，所述套1和套2处的通孔的中心距为600mm±0.01。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.多次时效，保证后期不变形。
2.使用液氮冻入工艺，减少装配难度，保证过盈量。
3.增加坐标磨床修正工艺，提供零件精度。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2为图1的横截面示意图；
图3为图1的俯视图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
如图1~图3所示，一种大型连杆高精度加工工艺，包括：
s1:本体镗床开粗；s2：一次时效；s3：卧加精加工；s4：二次时效；s5：坐标磨床修正；s6：三次时效；s7：安装套1和套2；s8：粗车；s9：四次时效；s10：热处理；s11：精车；s12：深冷；s13：粗磨；s14：五次时效；s15：精磨；s16：液氮冻入；s17：上胶水；s18：刻字打标。
套1和套2与本体小过盈配合。由于是校准件，故套一和套二硬度需要达到58-62hrc。本体重量大，考虑到后期变形以及重量，选择原工件，锻打蠕墨铸铁。工序：本体镗床开粗→时效→卧加精加工→时效→坐标磨床修正→时效→套1套2→粗车→时效→热处理→精车→深冷→粗磨→时效→精磨→液氮冻入→上胶水→刻字打标→完成。
所述s7中套1和套2与本体之间过盈配合。所述套1和套2的硬度为58-62hrc。所述套1的直径小于套2的直径，所述套1和套2分别位于本体的左右两侧。所述套1和套2处通孔的直径分别为120.11mm和225mm。所述本体为儒墨铸铁。所述套1和套2处的通孔的圆度为0.005mm。所述套1和套2处的通孔的中心距为600mm±0.01。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
1.一种大型连杆高精度加工工艺，其特征在于，包括：
s1:本体镗床开粗；s2：一次时效；s3：卧加精加工；s4：二次时效；s5：坐标磨床修正；s6：三次时效；s7：安装套1和套2；s8：粗车；s9：四次时效；s10：热处理；s11：精车；s12：深冷；s13：粗磨；s14：五次时效；s15：精磨；s16：液氮冻入；s17：上胶水；s18：刻字打标。
2.根据权利要求1所述的大型连杆高精度加工工艺，其特征在于：所述s7中套1和套2与本体之间过盈配合。
3.根据权利要求2所述的大型连杆高精度加工工艺，其特征在于：所述套1和套2的硬度为58-62hrc。
4.根据权利要求3所述的大型连杆高精度加工工艺，其特征在于：所述套1的直径小于套2的直径，所述套1和套2分别位于本体的左右两侧。
5.根据权利要求4所述的大型连杆高精度加工工艺，其特征在于：所述套1和套2处通孔的直径分别为120.11mm和225mm。
6.根据权利要求5所述的大型连杆高精度加工工艺，其特征在于：所述本体为儒墨铸铁。
7.根据权利要求6所述的大型连杆高精度加工工艺，其特征在于：所述套1和套2处的通孔的圆度为0.005mm。
8.根据权利要求7所述的大型连杆高精度加工工艺，其特征在于：所述套1和套2处的通孔的中心距为600mm±0.01。
技术总结