本发明涉及金属材料加工技术领域，具体为一种牵伸轴的制备工艺。
背景技术：
随着纺织机械行业向自动化、智能化、高效化、差异化发展，对纺织机械配套专件的要求也越来越高。牵伸罗拉是纺纱机牵伸机构的主要零件，由上罗拉和下罗拉成对组成罗拉拑口，握持纱条进行牵伸，牵伸罗拉的质量影响输出纱条的均匀度，为适应行业发展趋势，满足新形势下的市场需求，牵伸罗拉必须以高品质的产品质量性能引领主机、超越主机发展，打造国际一流的纺织机械牵伸罗拉品牌，才能适应和满足不断发展的纺织市场。
牵伸轴是牵伸罗拉的主要部件之一，一般采用不锈钢或者不锈铁材料制成，其产品质量对于牵伸罗拉的整体质量起着至关重要的作用。而现有技术的牵伸轴制备工艺，流程较为复杂，连续性差，生产效率低，且加工精度低，毛坯管未经过定制，成品精度误差较大，无法满足大批量生产的需要。
技术实现要素：
本发明的目的就在为了解决上述的问题而提供的一种牵伸轴的制备工艺，工艺流程简单，连续性好，生产效率和加工精度较高，能够满足大批量生产的需要。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种牵伸轴的制备工艺，包括如下步骤：
1)、坯管定拉：先根据设计图纸的数据来确定所需毛坯管的尺寸规格，然后进行拉管操作，得到所需尺寸的毛坯管，余量控制在0.03～0.12mm。
2)、验收分类：对毛坯管进行验收，区分瑕疵品及合格品，对合格品的毛坯管按批号进行分类，并依次进行贴标存放；
3)、材料切割：通过切割设备对合格品的毛坯管按批号进行统一切割处理，得到合适尺寸的坯料；
4)、校正处理：将经过步骤3)处理的坯料放置并固定在校正设备上，通过千分表对坯料不同的部位进行测量，而后对弯曲部分进行校正处理，测量操作至少重复三次以上，以确保校正效果；
5)、焊接处理：将经过步骤4)处理的坯料夹持并固定在自动焊接机上，按照设计要求进行焊接，以得到半成品牵伸轴；
6)、焊缝去毛刺：对经过步骤5)处理的半成品牵伸轴通过夹持机构进行夹持定位，然后使用去毛刺刀铣平焊缝处的毛刺，操作至少重复三次以上；
7)、平头倒角：将经过步骤6)处理的半成品牵伸轴放置并固定在双头倒角机上，双头倒角机自动送料并自动夹紧，同时进行平头和倒角操作；
8)、磨削处理：将经过步骤7)处理的半成品牵伸轴置于外圆磨床上进行磨削处理，使其达到成品公差；
9)、车头打孔：将经过步骤8)处理的半成品牵伸轴置于双头打眼机上进行打孔操作，操作完毕后再进行打磨加工，最终得到成品牵伸轴；
10)、检验登记，包装入库：对成品牵伸轴进行检验处理，确认合格后分批登记，并统一进行包装入库。
通过采用上述技术方案，制备工艺流程简单，且期间通过人工和设备的协同操作，工艺连续性好，自动化程度高，从而具有较高的生产效率，能够满足大批量生产的需要，通过坯管定拉的步骤，使得毛坯管的尺寸规格经过定制，余量减少，从而有效减少成品精度误差，且在工艺流程中采用校正处理、焊缝去毛刺和磨削处理的精加工方式，有效提升了牵伸轴的成品质量，还通过采用验收分类、检验登记，包装入库的方式，减少废品出现，且能够保证合格品成品质量，使之符合技术要求，达到产品质量标准。
作为本发明的进一步设置，所述步骤10)中的检验处理包括如下步骤：
1)人工检验：对成品牵伸轴进行人工检验，对成品牵伸轴的重量及长度进行测量记录，再对成品牵伸轴的外表面进行检查，确保成品牵伸轴的外表面无刮伤或凹坑；
2)声波探伤：通过超声波探伤设备对经过步骤1)处理的成品牵伸轴进行声波探伤，检验成品牵伸轴表面不易察觉的细微刮伤或凹坑，并进行标出；
3)分批处理：对经过步骤2)处理的成品牵伸轴进行分批，区分合格品和非合格品，对非合格品进行回收处理并进行重新加工。
通过采用上述技术方案，先通过人工检验的方式对成品牵伸轴进行粗检验，剔除部分外表面缺陷较为严重的成品牵伸轴，再通过声波探伤的方式对经过粗检验合格后的成品牵伸轴进行细检验，将成品牵伸轴表面不易察觉的细微缺陷标出并进行二次剔除，然后再通过分批处理的方式，将不合格品回收并进行重新加工，则能够有效保证合格品的产品质量。
作为本发明的进一步设置，所述步骤9)中的打磨加工操作包括如下步骤：
1)打磨：对打孔完毕后的牵伸轴进行夹持固定，然后通过人工进行砂纸打磨，除去钻孔内残留的毛刺；
2)清洗：对经过步骤1)处理的牵伸轴进行超声波清洗，清除钻孔内因打磨而脱落的毛刺，持续时间为5-10分钟。
通过采用上述技术方案，通过对打孔完毕后的牵伸轴进行砂纸打磨，除去钻孔内残留的毛刺，能够提升牵伸轴的产品精度，再通过对打磨后的牵伸轴进行超声波清洗，清除钻孔内因打磨而脱落的毛刺，能够保证钻孔的通畅，从而保证牵伸轴的使用效果。
作为本发明的进一步设置，所述成品公差包括：同轴度公差达到0.03，直线度公差达到0.02，端跳度公差达到0.01。
作为本发明的进一步设置，所述步骤6)中的夹持机构包括底座，所述底座顶部开设有滑槽，所述滑槽内部转动连接有双头丝杠，所述双头丝杠两端分别螺纹连接有第一丝杠母和第二丝杠母，所述第一丝杠母上连接有第一夹持块，所述第二丝杠母上连接有第二夹持块，所述第一夹持块和第二夹持块均为弧形且呈平行相对设置，所述底座侧壁上连接有手摇把，所述手摇把通过转轴与双头丝杠相连。
通过采用上述技术方案，由于设置有夹持机构，则在对半成品牵伸轴的焊缝去毛刺时，可将待处理牵伸轴置于第一夹持块与第二夹持块之间，然后转动手摇把，通过转轴带动双头丝杆随之转动，双头丝杠转动会带动第一丝杠母和第二丝杠母沿双头丝杠直线方向移动，从而能分别带动第一夹持块和第二夹持块发生水平位移，则可控制第一夹持块和第二夹持块相互靠近，直至第一夹持块和第二夹持块与牵伸轴的外壁贴合，则第一夹持块和第二夹持块能将牵伸轴牢牢夹住，夹持牢固性好且操作较为便捷简单，有效提升了加工效率。
作为本发明的进一步设置，所述底座顶部位于滑槽两侧位置均设置有定位支架，所述定位支架包括固定在底座顶部的支架杆，所述支架杆远离底座的一端连接有用于牵伸轴插入的套圈。
通过采用上述技术方案，由于在底座顶部位于滑槽两侧位置均设置有定位支架，且定位支架包括支架杆和套圈，则在对待处理牵伸轴进行夹持定位前，可先将牵伸轴的两端插入套圈内部进行预定位，从而方便后续的夹持操作。
作为本发明的进一步设置，所述第一夹持块与第二夹持块相对的一面上均设置有弹性防滑垫。
通过采用上述技术方案，由于在第一夹持块与第二夹持块相对的一面上均设置有弹性防滑垫，则有效增大了第一夹持块和第二夹持块的夹持面上的摩擦系数，使得第一夹持块和第二夹持块在夹持牵伸轴时不易打滑，从而有效保证了夹持的稳固性。
作为本发明的进一步设置，所述第一夹持块和第二夹持块均采用不锈钢材料制成。
通过采用上述技术方案，由于第一夹持块和第二夹持块均采用不锈钢材料制成，强度和硬度较高，不易损坏且不易锈蚀，从而在有效保证第一夹持块和第二夹持块的夹持效果的基础上延长了第一夹持块和第二夹持块的使用寿命。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
本发明的制备工艺流程简单，且期间通过人工和设备的协同操作，工艺连续性好，自动化程度高，从而具有较高的生产效率，能够满足大批量生产的需要，通过坯管定拉的步骤，使得毛坯管的尺寸规格经过定制，余量减少，从而有效减少成品精度误差，且在工艺流程中采用校正处理、焊缝去毛刺和磨削处理的精加工方式，有效提升了牵伸轴的成品质量，还通过采用验收分类、检验登记，包装入库的方式，减少废品出现，且能够保证合格品成品质量，使之符合技术要求，达到产品质量标准。
附图说明
图1为本发明中夹持机构的结构示意图；
图2为本发明中夹持机构的局部剖视图。
附图标记：1、底座；2、滑槽；3、双头丝杠；4、第一丝杠母；5、第二丝杠母；6、第一夹持块；7、第二夹持块；8、手摇把；9、转轴；10、支架杆；11、套圈；12、弹性防滑垫。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种牵伸轴的制备工艺，包括如下步骤：
1)、坯管定拉：先根据设计图纸的数据来确定所需毛坯管的尺寸规格，然后进行拉管操作，得到所需尺寸的毛坯管，余量控制在0.03～0.12mm；
2)、验收分类：对毛坯管进行验收，区分瑕疵品及合格品，对合格品的毛坯管按批号进行分类，并依次进行贴标存放；
3)、材料切割：通过切割设备对合格品的毛坯管按批号进行统一切割处理，得到合适尺寸的坯料；
4)、校正处理：将经过步骤3)处理的坯料放置并固定在校正设备上，通过千分表对坯料不同的部位进行测量，而后对弯曲部分进行校正处理，测量操作至少重复三次以上，以确保校正效果；
5)、焊接处理：将经过步骤4)处理的坯料夹持并固定在自动焊接机上，按照设计要求进行焊接，以得到半成品牵伸轴；
6)、焊缝去毛刺：对经过步骤5)处理的半成品牵伸轴通过夹持机构进行夹持定位，然后使用去毛刺刀铣平焊缝处的毛刺，操作至少重复三次以上；
7)、平头倒角：将经过步骤6)处理的半成品牵伸轴放置并固定在双头倒角机上，双头倒角机自动送料并自动夹紧，同时进行平头和倒角操作；
8)、磨削处理：将经过步骤7)处理的半成品牵伸轴置于外圆磨床上进行磨削处理，使其达到成品公差，其中，成品公差包括：同轴度公差达到0.03，直线度公差达到0.02，端跳度公差达到0.01；
9)、车头打孔：将经过步骤8)处理的半成品牵伸轴置于双头打眼机上进行打孔操作，操作完毕后再进行打磨加工，最终得到成品牵伸轴，其中，打磨加工操作包括如下步骤：
1)打磨：对打孔完毕后的牵伸轴进行夹持固定，然后通过人工进行砂纸打磨，除去钻孔内残留的毛刺；
2)清洗：对经过步骤1)处理的牵伸轴进行超声波清洗，清除钻孔内因打磨而脱落的毛刺，持续时间为5-10分钟；
10)、检验登记，包装入库：对成品牵伸轴进行检验处理，确认合格后分批登记，并统一进行包装入库，其中，检验处理包括如下步骤：
1)人工检验：对成品牵伸轴进行人工检验，对成品牵伸轴的重量及长度进行测量记录，再对成品牵伸轴的外表面进行检查，确保成品牵伸轴的外表面无刮伤或凹坑；
2)声波探伤：通过超声波探伤设备对经过步骤1)处理的成品牵伸轴进行声波探伤，检验成品牵伸轴表面不易察觉的细微刮伤或凹坑，并进行标出；
3)分批处理：对经过步骤2)处理的成品牵伸轴进行分批，区分合格品和非合格品，对非合格品进行回收处理并进行重新加工。
通过本发明的工艺，采用坯管定拉、验收分类、材料切割、校正处理、焊接处理、焊缝去毛刺、平头倒角、磨削处理、车头打孔和检验登记，包装入库的制备工艺流程，流程简单，且期间通过人工和设备的协同操作，工艺连续性好，自动化程度高，从而具有较高的生产效率，能够满足大批量生产的需要，通过坯管定拉的步骤，使得毛坯管的尺寸规格经过定制，余量减少，从而有效减少成品精度误差，且在工艺流程中采用校正处理、焊缝去毛刺和磨削处理的精加工方式，有效提升了牵伸轴的成品质量，还通过采用验收分类、检验登记，包装入库的方式，减少废品出现，且能够保证合格品成品质量，使之符合技术要求，达到产品质量标准。
先通过人工检验的方式对成品牵伸轴进行粗检验，剔除部分外表面缺陷较为严重的成品牵伸轴，再通过声波探伤的方式对经过粗检验合格后的成品牵伸轴进行细检验，将成品牵伸轴表面不易察觉的细微缺陷标出并进行二次剔除，然后再通过分批处理的方式，将不合格品回收并进行重新加工，则能够有效保证合格品的产品质量。
通过对打孔完毕后的牵伸轴进行砂纸打磨，除去钻孔内残留的毛刺，能够提升牵伸轴的产品精度，再通过对打磨后的牵伸轴进行超声波清洗，清除钻孔内因打磨而脱落的毛刺，能够保证钻孔的通畅，从而保证牵伸轴的使用效果。
参阅图1-2所示，步骤6)中的夹持机构包括底座1，在底座1顶部开设有滑槽2，且在滑槽2内部转动连接有双头丝杠3，在双头丝杠3两端分别螺纹连接有第一丝杠母4和第二丝杠母5，在第一丝杠母4上连接有第一夹持块6，且在第二丝杠母5上连接有第二夹持块7，第一夹持块6和第二夹持块7均采用不锈钢材料制成，且第一夹持块6和第二夹持块7均为弧形且呈平行相对设置，在第一夹持块6与第二夹持块7相对的一面上均设置有弹性防滑垫12，且弹性防滑垫12均采用橡胶材料制成，在底座1侧壁上连接有手摇把8，且手摇把8通过转轴9与双头丝杠3相连，在底座1顶部位于滑槽2两侧位置均设置有定位支架，定位支架包括固定在底座1顶部的支架杆10，在支架杆10远离底座1的一端连接有用于牵伸轴插入的套圈11。
由于设置有夹持机构，则在对半成品牵伸轴的焊缝去毛刺时，可将待处理牵伸轴置于第一夹持块6与第二夹持块7之间，然后转动手摇把8，通过转轴9带动双头丝杆随之转动，双头丝杠3转动会带动第一丝杠母4和第二丝杠母5沿双头丝杠3直线方向移动，从而能分别带动第一夹持块6和第二夹持块7发生水平位移，则可控制第一夹持块6和第二夹持块7相互靠近，直至第一夹持块6和第二夹持块7与牵伸轴的外壁贴合，则第一夹持块6和第二夹持块7能将牵伸轴牢牢夹住，夹持牢固性好且操作较为便捷简单，有效提升了加工效率，且由于在底座1顶部位于滑槽2两侧位置均设置有定位支架，且定位支架包括支架杆10和套圈11，则在对待处理牵伸轴进行夹持定位前，可先将牵伸轴的两端插入套圈11内部进行预定位，从而方便后续的夹持操作。
由于在第一夹持块6与第二夹持块7相对的一面上均设置有弹性防滑垫12，则有效增大了第一夹持块6和第二夹持块7的夹持面上的摩擦系数，使得第一夹持块6和第二夹持块7在夹持牵伸轴时不易打滑，从而有效保证了夹持的稳固性，且由于第一夹持块6和第二夹持块7均采用不锈钢材料制成，强度和硬度较高，不易损坏且不易锈蚀，从而在有效保证第一夹持块6和第二夹持块7的夹持效果的基础上延长了第一夹持块6和第二夹持块7的使用寿命。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
1.一种牵伸轴的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤：
1)、坯管定拉：先根据设计图纸的数据来确定所需毛坯管的尺寸规格，然后进行拉管操作，得到所需尺寸的毛坯管，余量控制在0.03～0.12mm；
2)、验收分类：对毛坯管进行验收，区分瑕疵品及合格品，对合格品的毛坯管按批号进行分类，并依次进行贴标存放；
3)、材料切割：通过切割设备对合格品的毛坯管按批号进行统一切割处理，得到合适尺寸的坯料；
4)、校正处理：将经过步骤3)处理的坯料放置并固定在校正设备上，通过千分表对坯料不同的部位进行测量，而后对弯曲部分进行校正处理，测量操作至少重复三次以上，以确保校正效果；
5)、焊接处理：将经过步骤4)处理的坯料夹持并固定在自动焊接机上，按照设计要求进行焊接，以得到半成品牵伸轴；
6)、焊缝去毛刺：对经过步骤5)处理的半成品牵伸轴通过夹持机构进行夹持定位，然后使用去毛刺刀铣平焊缝处的毛刺，操作至少重复三次以上；
7)、平头倒角：将经过步骤6)处理的半成品牵伸轴放置并固定在双头倒角机上，双头倒角机自动送料并自动夹紧，同时进行平头和倒角操作；
8)、磨削处理：将经过步骤7)处理的半成品牵伸轴置于外圆磨床上进行磨削处理，使其达到成品公差；
9)、车头打孔：将经过步骤8)处理的半成品牵伸轴置于双头打眼机上进行打孔操作，操作完毕后再进行打磨加工，最终得到成品牵伸轴；
10)、检验登记，包装入库：对成品牵伸轴进行检验处理，确认合格后分批登记，并统一进行包装入库。
2.根据权利要求1所述的一种牵伸轴的制备工艺，其特征在于：所述步骤10)中的检验处理包括如下步骤：
1)人工检验：对成品牵伸轴进行人工检验，对成品牵伸轴的重量及长度进行测量记录，再对成品牵伸轴的外表面进行检查，确保成品牵伸轴的外表面无刮伤或凹坑；
2)声波探伤：通过超声波探伤设备对经过步骤1)处理的成品牵伸轴进行声波探伤，检验成品牵伸轴表面不易察觉的细微刮伤或凹坑，并进行标出；
3)分批处理：对经过步骤2)处理的成品牵伸轴进行分批，区分合格品和非合格品，对非合格品进行回收处理并进行重新加工。
3.根据权利要求1所述的一种牵伸轴的制备工艺，其特征在于：所述步骤9)中的打磨加工操作包括如下步骤：
1)打磨：对打孔完毕后的牵伸轴进行夹持固定，然后通过人工进行砂纸打磨，除去钻孔内残留的毛刺；
2)清洗：对经过步骤1)处理的牵伸轴进行超声波清洗，清除钻孔内因打磨而脱落的毛刺，持续时间为5-10分钟。
4.根据权利要求1所述的一种牵伸轴的制备工艺，其特征在于：所述成品公差包括：同轴度公差达到0.03，直线度公差达到0.02，端跳度公差达到0.01。
5.根据权利要求1所述的一种牵伸轴的制备工艺，其特征在于：所述步骤6)中的夹持机构包括底座(1)，所述底座(1)顶部开设有滑槽(2)，所述滑槽(2)内部转动连接有双头丝杠(3)，所述双头丝杠(3)两端分别螺纹连接有第一丝杠母(4)和第二丝杠母(5)，所述第一丝杠母(4)上连接有第一夹持块(6)，所述第二丝杠母(5)上连接有第二夹持块(7)，所述第一夹持块(6)和第二夹持块(7)均为弧形且呈平行相对设置，所述底座(1)侧壁上连接有手摇把(8)，所述手摇把(8)通过转轴(9)与双头丝杠(3)相连。
6.根据权利要求5所述的一种牵伸轴的制备工艺，其特征在于：所述底座(1)顶部位于滑槽(2)两侧位置均设置有定位支架，所述定位支架包括固定在底座(1)顶部的支架杆(10)，所述支架杆(10)远离底座(1)的一端连接有用于牵伸轴插入的套圈(11)。
7.根据权利要求5所述的一种牵伸轴的制备工艺，其特征在于：所述第一夹持块(6)与第二夹持块(7)相对的一面上均设置有弹性防滑垫(12)。
8.根据权利要求5所述的一种牵伸轴的制备工艺，其特征在于：所述第一夹持块(6)和第二夹持块(7)均采用不锈钢材料制成。
技术总结