本发明涉及柱塞泵技术领域，尤其涉及轴向柱塞泵缸体腰型的新型加工方法。
背景技术：
轴向柱塞泵是采用配油盘配油，缸体旋转，靠变量头变量的斜盘式轴向柱塞泵。该泵采用液压静力平衡的最佳油膜厚度设计，使缸体与配油盘、滑靴与变量头之间处于纯液体摩擦下运转，具有结构简单、体积小、噪音低、效率高、寿命长和有自吸能力等优点，而现有的轴向柱塞泵的配油面容易磨损气蚀。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种轴向柱塞泵缸体腰型的新型加工方法，旨在解决轴向柱塞泵的配油面容易磨损气蚀的问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种轴向柱塞泵缸体腰型的新型加工方法，具体包括以下步骤：
步骤一：对缸体腰型进行下料，得到缸体腰型毛坯；
步骤二：将所述缸体腰型毛坯固定在安装在cnc机床上；
步骤三：对所述缸体腰型毛坯进行钻孔得到定位孔；
步骤四：在所述缸体腰型毛坯上加工腰型槽；
步骤五：对所述腰型槽进行扩孔，使所述腰型槽形成半锥形腰型槽，得到缸体腰型半成品；
步骤六：将所述缸体腰型半成品从所述cnc机床上取下，并对所述缸体腰型半成品进行抛光打磨，得到缸体腰型成品。
其中，在步骤二中通过三爪自定心卡盘对所述缸体腰型毛坯进行夹紧。
其中，在步骤三中先采用钻刀对所述缸体腰型毛坯进行钻孔，再通过内孔刀对所述定位孔进行粗车，最后使用镗刀进行精车，从而得到所述定位孔。
其中，所述定位孔呈齿形状。
其中，在步骤四中以所述定位孔为基准，在所述缸体腰型毛坯上加工所述腰型槽，所述腰型槽呈带弧形状的圆柱体。
其中，在所述步骤五中采用扩孔钻对所述腰型槽进行扩孔，使所述腰型槽的部分形状呈锥形而形成所述半锥形腰型槽。
其中，在所述步骤二之前对所述缸体腰型毛坯进行磨削加工。
本发明的有益效果体现在：通过将所述缸体腰型毛坯固定在安装在cnc机床上，从而对所述缸体腰型毛坯进行钻孔，得到所述定位孔，随后再在所述缸体腰型毛坯加工所述腰型槽，并对所述腰型槽进行扩孔，使所述腰型槽形成半锥形腰型槽，得到缸体腰型半成品，最后将所述缸体腰型半成品从所述cnc机床上取下，并对所述缸体腰型半成品进行抛光打磨，得到缸体腰型成品，采用所述半锥形腰形槽的方式有利于轴向柱塞泵在高速高压工况下更有利的保持油液通畅，减少柱塞泵吸空，减少柱滑组件拉脱风险，减轻配油面磨损气蚀问题，从而解决轴向柱塞泵的配油面容易磨损气蚀的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的轴向柱塞泵缸体腰型的新型加工方法的加工流程图。
图2是本发明的缸体腰型的结构示意图。
图3是本发明的图2中a-a处的局部剖视图。
1-缸体腰型成品、11-定位孔、12-半锥形腰型槽。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
请参阅图1至图3，本发明提供一种技术方案：一种轴向柱塞泵缸体腰型的新型加工方法，具体包括以下步骤：
s1：对缸体腰型进行下料，得到缸体腰型毛坯；
s2：将所述缸体腰型毛坯固定在安装在cnc机床上；
s3：对所述缸体腰型毛坯进行钻孔得到定位孔11；
s4：在所述缸体腰型毛坯上加工腰型槽；
s5：对所述腰型槽进行扩孔，使所述腰型槽形成半锥形腰型槽12，得到缸体腰型半成品；
s6：将所述缸体腰型半成品从所述cnc机床上取下，并对所述缸体腰型半成品进行抛光打磨，得到缸体腰型成品1。
在本实施方式中，先对所述缸体腰型进行下料，以得到所述缸体腰型毛坯，将所述缸体腰型毛坯固定在安装在cnc机床上，从而对所述缸体腰型毛坯进行钻孔，得到所述定位孔11，随后再在所述缸体腰型毛坯加工所述腰型槽，并对所述腰型槽进行扩孔，使所述腰型槽形成半锥形腰型槽12，得到缸体腰型半成品，最后将所述缸体腰型半成品从所述cnc机床上取下，并对所述缸体腰型半成品进行抛光打磨，得到缸体腰型成品1，采用所述半锥形腰形槽的方式有利于轴向柱塞泵在高速高压工况下更有利的保持油液通畅，减少柱塞泵吸空，减少柱滑组件拉脱风险，减轻配油面磨损气蚀问题，从而解决轴向柱塞泵的配油面容易磨损气蚀的问题。
进一步的，在步骤二中通过三爪自定心卡盘对所述缸体腰型毛坯进行夹紧。
在本实施方式中，所述缸体腰型毛坯通过三爪自定心卡盘进行夹紧，从而将所述缸体腰型毛坯固定安装在所述cnc机床上。
进一步的，在步骤三中先采用钻刀对所述缸体腰型毛坯进行钻孔，再通过内孔刀对所述定位孔11进行粗车，最后使用镗刀进行精车，从而得到所述定位孔11。
在本实施方式中，对所述缸体腰型毛坯进行钻孔后连续进行粗车和精车得到所述定位孔11，从而保证所述定位孔11的加工精度。
进一步的，所述定位孔11呈齿形状。
在本实施方式中，所述定位孔11呈齿形状，以方便缸体腰型的安装。
进一步的，在步骤四中以所述定位孔11为基准，在所述缸体腰型毛坯上加工所述腰型槽，所述腰型槽呈带弧形状的圆柱体。
在本实施方式中，以所述定位孔11为基准对所述腰型槽进行加工，从而对所述腰型槽进行定位，以方便对所述腰型槽进行加工。
进一步的，在所述步骤五中采用扩孔钻对所述腰型槽进行扩孔，使所述腰型槽的部分形状呈锥形而形成所述半锥形腰型槽12。
在本实施方式中，将所述腰型槽的两侧进行扩孔，从而得到所述半锥形腰型槽12，以增强轴向柱塞泵的自吸性能。
进一步的，在所述步骤二之前对所述缸体腰型毛坯进行磨削加工。
在本实施方式中，对所述缸体腰型毛坯进行磨削加工，减小所述缸体腰型毛坯的误差值，还能提高所述缸体腰型毛坯的美观效果。
进一步的，在所述步骤三中所述定位孔11的公差范围为0～0.009。
在本实施方式中，所述定位孔11的公差范围为0～0.009，从而得到误差较小的缸体腰型毛坯。
进一步的，在所述步骤六中之后对所述缸体腰型成品1进行超声波清洗。
在本实施方式中，对所述缸体腰型成品1进行超声波清洗，从而清除掉所述缸体腰型成品1上的杂质。
以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。
1.一种轴向柱塞泵缸体腰型的新型加工方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
步骤一：对缸体腰型进行下料，得到缸体腰型毛坯；
步骤二：将所述缸体腰型毛坯固定在安装在cnc机床上；
步骤三：对所述缸体腰型毛坯进行钻孔得到定位孔；
步骤四：在所述缸体腰型毛坯上加工腰型槽；
步骤五：对所述腰型槽进行扩孔，使所述腰型槽形成半锥形腰型槽，得到缸体腰型半成品；
步骤六：将所述缸体腰型半成品从所述cnc机床上取下，并对所述缸体腰型半成品进行抛光打磨，得到缸体腰型成品。
2.如权利要求1所述的一种轴向柱塞泵缸体腰型的新型加工方法，其特征在于，在步骤二中通过三爪自定心卡盘对所述缸体腰型毛坯进行夹紧。
3.如权利要求2所述的轴向柱塞泵缸体腰型的新型加工方法，其特征在于，在步骤三中先采用钻刀对所述缸体腰型毛坯进行钻孔，再通过内孔刀对所述定位孔进行粗车，最后使用镗刀进行精车，从而得到所述定位孔。
4.如权利要求3所述的轴向柱塞泵缸体腰型的新型加工方法，其特征在于，所述定位孔呈齿形状。
5.如权利要求4所述的轴向柱塞泵缸体腰型的新型加工方法，其特征在于，在步骤四中以所述定位孔为基准，在所述缸体腰型毛坯上加工所述腰型槽，所述腰型槽呈带弧形状的圆柱体。
6.如权利要求5所述的轴向柱塞泵缸体腰型的新型加工方法，其特征在于，在所述步骤五中采用扩孔钻对所述腰型槽进行扩孔，使所述腰型槽的部分形状呈锥形而形成所述半锥形腰型槽。
7.如权利要求6所述的轴向柱塞泵缸体腰型的新型加工方法，其特征在于，在所述步骤二之前对所述缸体腰型毛坯进行磨削加工。
技术总结