本发明属于装填燃料壳体技术领域，涉及一种装填十吨级固液相混合燃料壳体，特别涉及一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体。
背景技术：
体爆轰战斗部内部装填高能燃料，通过炸药爆炸抛撒驱动作用，高能液相燃料被抛撒到空气中，高能液相燃料雾化并与空气混合，形成大范围的活性云团，再经炸药二次起爆，活性云团产生体爆轰，释放出强烈的冲击波，是威力最大的武器之一。
体爆轰战斗部爆炸威力的提高主要依赖于内部装填燃料能量的提高，贵大勇等人在文献“高威力fae液态燃料的优化选择”(火炸药学报，2016年，第3期14页)中报道：在液态燃料中加入金属粉末，液相燃料与金属粉末混合后形成固液相混合燃料，由于金属粉末热值很高，可以大幅度提高体爆轰战斗部内部燃料的能量。
随着国内外武器技术的竞相发展，对武器的威力需求进一步提高，而提高战斗部威力最直接的方法就是增大战斗部尺寸。而随着武器平台承重能力逐渐提高，搭载尺寸逐渐增大，加工设备的大尺寸改进，战斗部的尺寸也可以设计的越来越大，目前，体爆轰战斗部装填燃料的重量最多可达到十吨级。
由于固液相混合燃料不能相互溶解，而且各组分密度不同，在重力作用下，固液相混合燃料中密度较大的燃料会沉降到下部，密度较小的燃料会上升到上部。混合均匀的固液相混合燃料只能维持约一周时间，通过实际观察，超过一周后，固相燃料和液相燃料的分层已十分明显。而体爆轰战斗部实际应用时，从装药完成至实际使用，多则间隔若干年，固相燃料和液相燃料必然发生分层。
固液相混合燃料在研制配方时给出的各组分比例为威力最大时的比例。一旦固液相混合燃料发生分层，各部位燃料在后续抛撒以及二次起爆时，不能以威力最大的比例参与爆炸反应。王海洋等人在文献“气－液－固三相体系云雾爆轰特性的实验研究”(高压物理学报，2014年12月，第28卷第6期671页)中报道：当固液混合物各组分比例不同时，体爆轰的爆轰压力、爆轰速度和临界起爆能均有很大差异，固液混合物各组分比例改变，将导致体爆轰战斗部的威力大幅度下降。
固液相混合燃料发生分层后，体爆轰战斗部的质心也会随之变化。李楠等人在文献“质心测量和校准技术发展趋势”(计测技术，2016年，第36卷第2期1页)中报道：在国防领域，质心位置关系到战斗部飞行姿态、飞行速度、飞行方向，最终影响战斗部弹道，战斗部的飞行轨迹取决于质心和制导系统等因素，当战斗部的质心偏离飞行平面时，会给战斗部一个附加力矩，使其运动轨迹发生改变，战斗部径向的质心偏差会导致其产生偏航力矩，轴向的质心偏差会导致其俯仰力矩，严重的质心偏移会导致战斗部失去平衡或偏离轨道，使得战斗部无法击中目标区域，因此，质心偏移将导致战斗部对目标的命中精度降低。
对于体积小质量轻的体爆轰战斗部，可以在使用前来回翻滚，使内部分层的固液相燃料再重新混合，而装填十吨级固液相混合燃料的壳体重量太大，无法通过翻滚的方式将内部燃料重新混合。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足和缺陷，本发明提供一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体，利用压力差将燃料吸到混合室内，分层的固相燃料和液相燃料重新混合，直至混合均匀，各组分浓度比例达到设计值。战斗部引爆时燃料能以较佳浓度比例参与爆轰，战斗部威力得以保证。避免了战斗部质心偏移对弹道的影响，保证了对目标的命中精度。
本发明提供的一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体。包括壳体1、上端盖2、下端盖3、抛撒装置4、固液相混合燃料6，其特征在于，还包括挡板5、混合室7、导管8；
壳体1的形状为第一圆筒体，壳体1的第一圆筒体为回转体，壳体1的第一圆筒体内侧面为第一内圆柱面，壳体1的第一圆筒体上端面为第一上端同心圆环面，壳体1的第一圆筒体下端面为第一下端同心圆环面；
壳体1的回转体轴线垂直于地面，壳体1为装填十吨级固液混合材料的外壳体；
上端盖2的形状为第二圆板，上端盖2的第二圆板为回转体，上端盖2的第二圆板上端面为第二上端圆平面，上端盖2的第二圆板下端面为第二下端圆平面，上端盖2的中心带有第二中心圆孔，上端盖2的周边带有十二个周向均布的第二周边圆孔；
上端盖2的回转体轴线与壳体1的回转体轴线重合，上端盖2位于壳体1的上端，上端盖2的第二圆板直径与壳体1的第一圆筒体外径相同，上端盖2的第二下端圆平面边沿与壳体1的第一上端同心圆环面密封连接；
下端盖3的形状为第三圆板，下端盖3的第三圆板为回转体，下端盖3的第三圆板上端面为第三上端圆平面；
下端盖3的回转体轴线与壳体1的回转体轴线重合，下端盖3位于壳体1的下端，下端盖3的第三圆板直径与壳体1的第一圆筒体外径相同，下端盖3的第三上端圆平面边沿与壳体1的第一下端同心圆环面密封连接；
抛撒装置4的形状为第四圆柱体，抛撒装置4的第四圆柱体为回转体，抛撒装置4的第四圆柱体上端面为第四上端圆平面，抛撒装置4的第四圆柱体侧面为第四圆柱面，抛撒装置4的第四圆柱体下端面为第四下端圆平面；
抛撒装置4的回转体轴线与壳体1的回转体轴线重合，抛撒装置4内部装有炸药，抛撒装置4为抛撒十吨级固液混合燃料的能量源，抛撒装置4位于壳体1内部，抛撒装置4的第四圆柱面上端与上端盖2的第二中心圆孔密封连接，抛撒装置4的第四上端圆平面与上端盖2的第二上端圆平面共面，抛撒装置4的第四下端圆平面与下端盖3的第三上端圆平面接触；
挡板5的形状为第五长方形板，挡板5的第五长方形板的前面和后面为长方形，挡板5的第五长方形板的上端面为第五上端窄长平面，挡板5的第五长方形板的下端面为第五下端窄长平面，挡板5的第五长方形板的左端面为第五左端窄长平面，挡板5的第五长方形板的右端面为第五右端窄长平面，挡板5共十二个；
挡板5位于壳体1内部，十二个挡板5围绕壳体1的回转体轴线周向均匀分布，挡板5位于上端盖2下端，挡板5的第五上端窄长平面与上端盖2的第二下端圆平面密封连接，上端盖2的十二个第二周边圆孔与十二个挡板5空间上交错布置，每两个相邻的上端盖2的第二周边圆孔之间有一个挡板5，每两个相邻的挡板5之间有一个上端盖2的第二周边圆孔，挡板5位于下端盖3上端，挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间有一定间隙，挡板5的第五左端窄长平面与抛撒装置4的第四圆柱面密封连接，挡板5的第五右端窄长平面与壳体1的第一内圆柱面密封连接；
固液相混合燃料6为十吨级固液相混合材料，在重力作用下固液分层，通过本发明混合均匀；
固液相混合燃料6装填在壳体1、上端盖2、下端盖3和抛撒装置4组成的封闭空间中，固液相混合燃料6被挡板5分割为均匀的十二份；
混合室7的形状为第七空腔圆柱体，混合室7的第七空腔圆柱体为回转体，混合室7的第七空腔圆柱体上端面为第七上端圆平面，混合室7的第七上端圆平面中心带有第七上端圆形通孔，混合室7的第七空腔圆柱体下端面为第七下端圆平面，混合室7的第七下端圆平面偏心位置带有一个第七下端圆形通孔，混合室7的第七下端圆形通孔轴线距混合室7的回转体轴线距离与上端盖2的十二个第二周边圆孔分布圆半径相同；
混合室7的回转体轴线与上端盖2的回转体轴线重合，混合室7位于上端盖2上端，混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面有一定间隙，混合室7的第七下端圆形通孔轴线与十二第二周边圆孔轴线中的一个重合；
导管8的形状为第八圆管，导管8的第八圆管为回转体；
导管8的回转体轴线与上端盖2的回转体轴线平行，导管8的第八圆管下端与上端盖2的第二周边圆孔中的一个连接，导管8的第八圆管上端与混合室7的第七下端圆形通孔连接；
挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙为6～9mm；
挡板5的第五长方形板的前面和后面的距离为挡板5的第五长方形板的厚度，挡板5的第五长方形板的厚度为5～8mm；
混合室7的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料6的总体积之比为1：5～6；
混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面的距离为11～14mm；
所述一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体，包括以下步骤：
步骤1：将壳体1、上端盖2、下端盖3、抛撒装置4、挡板5装配为战斗部壳体,挡板5将战斗部壳体内部空间分为十二个区间；
步骤2：将固液相混合燃料6装填在壳体1、上端盖2、下端盖3和抛撒装置4组成的封闭空间中；
步骤3：将导管8的第八圆管下端与上端盖2的第二周边圆孔中的一个连接；
步骤4：将导管8的第八圆管上端与混合室7的第七下端圆形通孔连接；
步骤5：对混合室7的第七上端圆形通孔进行抽真空，混合室7的内腔中气压降低，上端盖2的十二个第二周边圆孔中，与导管8连接的第二周边圆孔内气压降低，而其他第二周边圆孔内仍为环境空气压力，战斗部壳体内腔中形成了压力差,战斗部壳体内部与导管8连接的第二周边圆孔处的区间内的固液相混合燃料6通过导管8被吸入到混合室7的内腔中，战斗部壳体内部其他区间的固液相混合燃料6通过挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙流向混合室7的内腔；
步骤6：待混合室7的内腔装满固液相混合燃料6后，停止混合室7的第七上端圆形通孔抽真空，混合室7中的固液相混合燃料6向下流动重新进入战斗部壳体内腔，将导管8的第八圆管下端与顺指针下一个上端盖2的第二周边圆孔连接；
步骤7：重复步骤5和步骤6，通过将固液相混合燃料6提升至混合室7中，再放回至战斗部壳体内腔中，使得固液相混合燃料6中的固相燃料和液相燃料发生相对运动，重新混合，直至固液相混合燃料6中的各组分完全混合均匀后，拆卸混合室7和导管8，并将上端盖2的第二周边圆孔全部堵住。
关于挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙、挡板5的第五长方形板的厚度、混合室7的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料6的总体积之比、混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面的距离，可以采取以下2种方式的任意一种：
实现方式1：挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙为6mm；
挡板5的第五长方形板的前面和后面的距离为挡板5的第五长方形板的厚度，挡板5的第五长方形板的厚度为5mm；
混合室7的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料6的总体积之比为1：5；
混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面的距离为11mm。
实现方式2：挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙为9mm；
挡板5的第五长方形板的前面和后面的距离为挡板5的第五长方形板的厚度，挡板5的第五长方形板的厚度为8mm；
混合室7的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料6的总体积之比为1：6；
混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面的距离为14mm。
本发明的一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体，带来的技术效果体现为：
本发明战斗部壳体内部空间分为十二个区间，利用压力差将每个区间的燃料吸到混合室内，分层的固相燃料和液相燃料重新混合，直至混合均匀，各组分浓度比例达到设计值。本发明将壳体内部任何一个位置的燃料都搅拌均匀，不留死角，搅拌工作在战斗部爆炸前三天内完成，搅拌后三日内各组分分离有限，各位置的浓度比例仍在允许的范围内，战斗部引爆时燃料能以较佳浓度比例参与爆轰，战斗部威力得以保证。体爆轰战斗部的质心偏移量在可接受的误差范围以内，避免了战斗部质心偏移对弹道的影响，保证了对目标的命中精度。
附图说明
图1是一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体的结构示意图。1、壳体，2、上端盖，3、下端盖，4、抛撒装置，5、挡板，6、固液相混合燃料，7、混合室，8、导管。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明，需要说明的是本发明不局限于以下具体实施例，凡在本发明技术方案基础上进行的同等变换均在本发明的保护范围内。
实施例1：
如图1所示，本实施例给出一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体。包括壳体1、上端盖2、下端盖3、抛撒装置4、固液相混合燃料6，其特征在于，还包括挡板5、混合室7、导管8；
壳体1的形状为第一圆筒体，壳体1的第一圆筒体为回转体，壳体1的第一圆筒体内侧面为第一内圆柱面，壳体1的第一圆筒体上端面为第一上端同心圆环面，壳体1的第一圆筒体下端面为第一下端同心圆环面；
壳体1的回转体轴线垂直于地面，壳体1为装填十吨级固液混合材料的外壳体；
上端盖2的形状为第二圆板，上端盖2的第二圆板为回转体，上端盖2的第二圆板上端面为第二上端圆平面，上端盖2的第二圆板下端面为第二下端圆平面，上端盖2的中心带有第二中心圆孔，上端盖2的周边带有十二个周向均布的第二周边圆孔；
上端盖2的回转体轴线与壳体1的回转体轴线重合，上端盖2位于壳体1的上端，上端盖2的第二圆板直径与壳体1的第一圆筒体外径相同，上端盖2的第二下端圆平面边沿与壳体1的第一上端同心圆环面密封连接；
下端盖3的形状为第三圆板，下端盖3的第三圆板为回转体，下端盖3的第三圆板上端面为第三上端圆平面；
下端盖3的回转体轴线与壳体1的回转体轴线重合，下端盖3位于壳体1的下端，下端盖3的第三圆板直径与壳体1的第一圆筒体外径相同，下端盖3的第三上端圆平面边沿与壳体1的第一下端同心圆环面密封连接；
抛撒装置4的形状为第四圆柱体，抛撒装置4的第四圆柱体为回转体，抛撒装置4的第四圆柱体上端面为第四上端圆平面，抛撒装置4的第四圆柱体侧面为第四圆柱面，抛撒装置4的第四圆柱体下端面为第四下端圆平面；
抛撒装置4的回转体轴线与壳体1的回转体轴线重合，抛撒装置4内部装有炸药，抛撒装置4为抛撒十吨级固液混合燃料的能量源，抛撒装置4位于壳体1内部，抛撒装置4的第四圆柱面上端与上端盖2的第二中心圆孔密封连接，抛撒装置4的第四上端圆平面与上端盖2的第二上端圆平面共面，抛撒装置4的第四下端圆平面与下端盖3的第三上端圆平面接触；
挡板5的形状为第五长方形板，挡板5的第五长方形板的前面和后面为长方形，挡板5的第五长方形板的上端面为第五上端窄长平面，挡板5的第五长方形板的下端面为第五下端窄长平面，挡板5的第五长方形板的左端面为第五左端窄长平面，挡板5的第五长方形板的右端面为第五右端窄长平面，挡板5共十二个；
挡板5位于壳体1内部，十二个挡板5围绕壳体1的回转体轴线周向均匀分布，挡板5位于上端盖2下端，挡板5的第五上端窄长平面与上端盖2的第二下端圆平面密封连接，上端盖2的十二个第二周边圆孔与十二个挡板5空间上交错布置，每两个相邻的上端盖2的第二周边圆孔之间有一个挡板5，每两个相邻的挡板5之间有一个上端盖2的第二周边圆孔，挡板5位于下端盖3上端，挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间有一定间隙，挡板5的第五左端窄长平面与抛撒装置4的第四圆柱面密封连接，挡板5的第五右端窄长平面与壳体1的第一内圆柱面密封连接；
固液相混合燃料6为十吨级固液相混合材料，在重力作用下固液分层，通过本发明混合均匀；
固液相混合燃料6装填在壳体1、上端盖2、下端盖3和抛撒装置4组成的封闭空间中，固液相混合燃料6被挡板5分割为均匀的十二份；
混合室7的形状为第七空腔圆柱体，混合室7的第七空腔圆柱体为回转体，混合室7的第七空腔圆柱体上端面为第七上端圆平面，混合室7的第七上端圆平面中心带有第七上端圆形通孔，混合室7的第七空腔圆柱体下端面为第七下端圆平面，混合室7的第七下端圆平面偏心位置带有一个第七下端圆形通孔，混合室7的第七下端圆形通孔轴线距混合室7的回转体轴线距离与上端盖2的十二个第二周边圆孔分布圆半径相同；
混合室7的回转体轴线与上端盖2的回转体轴线重合，混合室7位于上端盖2上端，混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面有一定间隙，混合室7的第七下端圆形通孔轴线与十二第二周边圆孔轴线中的一个重合；
导管8的形状为第八圆管，导管8的第八圆管为回转体；
导管8的回转体轴线与上端盖2的回转体轴线平行，导管8的第八圆管下端与上端盖2的第二周边圆孔中的一个连接，导管8的第八圆管上端与混合室7的第七下端圆形通孔连接；
本发明的使用方法及工作原理为：
所述一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体，包括以下步骤：
步骤1：将壳体1、上端盖2、下端盖3、抛撒装置4、挡板5装配为战斗部壳体,挡板5将战斗部壳体内部空间分为十二个区间；
步骤2：将固液相混合燃料6装填在壳体1、上端盖2、下端盖3和抛撒装置4组成的封闭空间中；
步骤3：将导管8的第八圆管下端与上端盖2的第二周边圆孔中的一个连接；
步骤4：将导管8的第八圆管上端与混合室7的第七下端圆形通孔连接；
步骤5：对混合室7的第七上端圆形通孔进行抽真空，混合室7的内腔中气压降低，上端盖2的十二个第二周边圆孔中，与导管8连接的第二周边圆孔内气压降低，而其他第二周边圆孔内仍为环境空气压力，战斗部壳体内腔中形成了压力差,战斗部壳体内部与导管8连接的第二周边圆孔处的区间内的固液相混合燃料6通过导管8被吸入到混合室7的内腔中，战斗部壳体内部其他区间的固液相混合燃料6通过挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙流向混合室7的内腔；
步骤6：待混合室7的内腔装满固液相混合燃料6后，停止混合室7的第七上端圆形通孔抽真空，混合室7中的固液相混合燃料6向下流动重新进入战斗部壳体内腔，将导管8的第八圆管下端与顺指针下一个上端盖2的第二周边圆孔连接；
步骤7：重复步骤5和步骤6，通过将固液相混合燃料6提升至混合室7中，再放回至战斗部壳体内腔中，使得固液相混合燃料6中的固相燃料和液相燃料发生相对运动，重新混合，直至固液相混合燃料6中的各组分完全混合均匀后，拆卸混合室7和导管8，并将上端盖2的第二周边圆孔全部堵住。
本发明的工作原理如下：
固液相混合燃料6中的固相燃料和液相燃料在重力作用下分层，而通过将固液相混合燃料6中的固相燃料和液相燃料相对运动，发生对流，重新混合，就能实现混合均匀的目的。而难点在于需要将固液相混合燃料6中的所有固相燃料和液相燃料都参与混合，而且混合需要有一定的速度，混合速度足够才能有足够的相互冲击，才能实现混合均匀的目的。本发明将战斗部内腔分割为十二个区间，对一个区间的上端进行抽真空，由于战斗部内腔中存在了压力差，被抽真空的区间内的固液相混合燃料6自然会向上流动进入混合室7，而其他区间的固液相混合燃料6的液面会向下移动，由于固液相混合燃料6中的固相材料在重力作用下沉积在下端，因此，通过将其他区间的固液相混合燃料6通过挡板5和下端盖3之间的窄缝流向被抽真空的区间，沉积在下端的固液相混合燃料6中的固相材料受到固液相混合燃料6中液体流动的冲击，从而实现固液相混合燃料6中的固相燃料和液相燃料的相对运动，进行了混合。由于战斗部内腔中被抽真空的区间内的固液相混合燃料6完全被吸入混合室7，因此该区间的液相燃料和固相燃料全部参与混合，通过，其他区间挨着被抽真空，最终，虽有的燃料都参与了重新混合，所以可以保证没有死角。重新混合均匀的固液相混合燃料6在重力作用下仍然会发生分层，不过分层有个时间过程，通过实验发现，由于液相燃料有一定年度，和固相燃料混合到一起，重新混合均匀后的三日内，发生分层的量有限，各位置的浓度比例仍在允许的范围内，体爆轰战斗部的质心偏移量在可接受的误差范围以内，因此，本发明有实际使用意义。
挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙过大时，固液相混合燃料6通过该间隙流动的阻力减小，固液相混合燃料6的总流量相同时，间隙越大，固液相混合燃料6的流动阻力越小，固液相混合燃料6的流动速度越低，由于固液相混合燃料6中的固相燃料沉积在下端，即主要位于挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙部位，只有固液相混合燃料6的流动速度足够，才能将其卷起并与固液相混合燃料6中的液相燃料混合，若固液相混合燃料6的流动速度太低，无法将固液相混合燃料6中的固相燃料冲击并发生运动，则混合工作将失败，挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙过小时，固液相混合燃料6通过该间隙流动的阻力太大，由于缝隙太小，单位时间的流量太小，工作时间增加，另一方面，若间隙太小，容易被固液相混合燃料6中的固相燃料彻底堵死，本发明失效。通过大量实验发现，挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙为6～9mm时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙为6mm；
挡板5的第五长方形板的前面和后面的距离为挡板5的第五长方形板的厚度，挡板5的第五长方形板的厚度太小时，挡板5的第五长方形板的强度不足，由于本发明中的固液相混合燃料6是通过压力差进行混合的，挡板5的第五长方形板内外层受到不同的压力，若强度不足，会发生断裂，导致本发明失败，挡板5的第五长方形板的厚度太大时，对战斗部后续抛撒燃料形成云团起阻碍作用，降低战斗部威力。通过大量实验发现，挡板5的第五长方形板的厚度为5～8mm时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，挡板5的第五长方形板的厚度为5mm；
混合室7的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料6的总体积之比过小时，混合室7的第七空腔圆柱体的容积太小，本发明是将固液相混合燃料6吸入混合室7的第七空腔圆柱体的内腔再释放出来进行混合的，若混合室7的第七空腔圆柱体的容积太小，每次进行混合的量太少，达不到混合均匀的效果，混合室7的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料6的总体积之比过大时，固液相混合燃料6被吸入混合室7的第七空腔圆柱体内腔的体积过大，每次吸入的时间过长，由于本发明在实验前3天内开始，并需要迅速完成混合工作，时间太长将导致本发明不实用。通过大量实验发现，混合室7的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料6的总体积之比为1：5～6时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，混合室7的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料6的总体积之比为1：5；
混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面的距离太小时，固液相混合燃料6被提升至混合室7的内腔后，重力势能的增加量太小，本发明中，固液相混合燃料6的混合主要依靠吸入混合室7的内腔后再放回战斗部壳体内腔，若重力势能的增加量太小，固液相混合燃料6放回战斗部壳体内腔的速度太小，混合的效果降低，达不到充分混合的效果。混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面的距离太大时，固液相混合燃料6被提升至混合室7的内腔后，重力势能的增加量太大，固液相混合燃料6放回战斗部壳体内腔的速度太大，固液相混合燃料6容易从其他的2的第二周边圆孔中溢出，导致战斗部装填的燃料总量减少。通过大量实验发现，混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面的距离为11～14mm时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面的距离为11mm；
加工一发原方案装药十吨级战斗部壳体，装填固液相混合燃料6，静置一个月，测量其质心，测量其各部位浓度分布。实验结果表明，质心偏移量超过战斗部总长度的23％，不同部位浓度分布的最大偏差超过61％.
加工十发本发明装药十吨级战斗部壳体，装填固液相混合燃料6，静置一个月，测量其质心，测量其各部位浓度分布，不过测量前三天通过本发明对固液相混合燃料6进行重新混合。实验结果表明，质心偏移量低于战斗部总长度的1％，不同部位浓度分布的最大偏差超过5％.
本发明的一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体，带来的技术效果体现为：
本发明战斗部壳体内部空间分为十二个区间，利用压力差将每个区间的燃料吸到混合室内，分层的固相燃料和液相燃料重新混合，直至混合均匀，各组分浓度比例达到设计值。本发明将壳体内部任何一个位置的燃料都搅拌均匀，不留死角，搅拌工作在战斗部爆炸前三天内完成，搅拌后三日内各组分分离有限，各位置的浓度比例仍在允许的范围内，战斗部引爆时燃料能以较佳浓度比例参与爆轰，战斗部威力得以保证。体爆轰战斗部的质心偏移量在可接受的误差范围以内，避免了战斗部质心偏移对弹道的影响，保证了对目标的命中精度。
实施例2：
如图1所示，本实施例给出一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体。包括壳体1、上端盖2、下端盖3、抛撒装置4、固液相混合燃料6，其特征在于，还包括挡板5、混合室7、导管8；
壳体1的形状为第一圆筒体，壳体1的第一圆筒体为回转体，壳体1的第一圆筒体内侧面为第一内圆柱面，壳体1的第一圆筒体上端面为第一上端同心圆环面，壳体1的第一圆筒体下端面为第一下端同心圆环面；
壳体1的回转体轴线垂直于地面，壳体1为装填十吨级固液混合材料的外壳体；
上端盖2的形状为第二圆板，上端盖2的第二圆板为回转体，上端盖2的第二圆板上端面为第二上端圆平面，上端盖2的第二圆板下端面为第二下端圆平面，上端盖2的中心带有第二中心圆孔，上端盖2的周边带有十二个周向均布的第二周边圆孔；
上端盖2的回转体轴线与壳体1的回转体轴线重合，上端盖2位于壳体1的上端，上端盖2的第二圆板直径与壳体1的第一圆筒体外径相同，上端盖2的第二下端圆平面边沿与壳体1的第一上端同心圆环面密封连接；
下端盖3的形状为第三圆板，下端盖3的第三圆板为回转体，下端盖3的第三圆板上端面为第三上端圆平面；
下端盖3的回转体轴线与壳体1的回转体轴线重合，下端盖3位于壳体1的下端，下端盖3的第三圆板直径与壳体1的第一圆筒体外径相同，下端盖3的第三上端圆平面边沿与壳体1的第一下端同心圆环面密封连接；
抛撒装置4的形状为第四圆柱体，抛撒装置4的第四圆柱体为回转体，抛撒装置4的第四圆柱体上端面为第四上端圆平面，抛撒装置4的第四圆柱体侧面为第四圆柱面，抛撒装置4的第四圆柱体下端面为第四下端圆平面；
抛撒装置4的回转体轴线与壳体1的回转体轴线重合，抛撒装置4内部装有炸药，抛撒装置4为抛撒十吨级固液混合燃料的能量源，抛撒装置4位于壳体1内部，抛撒装置4的第四圆柱面上端与上端盖2的第二中心圆孔密封连接，抛撒装置4的第四上端圆平面与上端盖2的第二上端圆平面共面，抛撒装置4的第四下端圆平面与下端盖3的第三上端圆平面接触；
挡板5的形状为第五长方形板，挡板5的第五长方形板的前面和后面为长方形，挡板5的第五长方形板的上端面为第五上端窄长平面，挡板5的第五长方形板的下端面为第五下端窄长平面，挡板5的第五长方形板的左端面为第五左端窄长平面，挡板5的第五长方形板的右端面为第五右端窄长平面，挡板5共十二个；
挡板5位于壳体1内部，十二个挡板5围绕壳体1的回转体轴线周向均匀分布，挡板5位于上端盖2下端，挡板5的第五上端窄长平面与上端盖2的第二下端圆平面密封连接，上端盖2的十二个第二周边圆孔与十二个挡板5空间上交错布置，每两个相邻的上端盖2的第二周边圆孔之间有一个挡板5，每两个相邻的挡板5之间有一个上端盖2的第二周边圆孔，挡板5位于下端盖3上端，挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间有一定间隙，挡板5的第五左端窄长平面与抛撒装置4的第四圆柱面密封连接，挡板5的第五右端窄长平面与壳体1的第一内圆柱面密封连接；
固液相混合燃料6为十吨级固液相混合材料，在重力作用下固液分层，通过本发明混合均匀；
固液相混合燃料6装填在壳体1、上端盖2、下端盖3和抛撒装置4组成的封闭空间中，固液相混合燃料6被挡板5分割为均匀的十二份；
混合室7的形状为第七空腔圆柱体，混合室7的第七空腔圆柱体为回转体，混合室7的第七空腔圆柱体上端面为第七上端圆平面，混合室7的第七上端圆平面中心带有第七上端圆形通孔，混合室7的第七空腔圆柱体下端面为第七下端圆平面，混合室7的第七下端圆平面偏心位置带有一个第七下端圆形通孔，混合室7的第七下端圆形通孔轴线距混合室7的回转体轴线距离与上端盖2的十二个第二周边圆孔分布圆半径相同；
混合室7的回转体轴线与上端盖2的回转体轴线重合，混合室7位于上端盖2上端，混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面有一定间隙，混合室7的第七下端圆形通孔轴线与十二第二周边圆孔轴线中的一个重合；
导管8的形状为第八圆管，导管8的第八圆管为回转体；
导管8的回转体轴线与上端盖2的回转体轴线平行，导管8的第八圆管下端与上端盖2的第二周边圆孔中的一个连接，导管8的第八圆管上端与混合室7的第七下端圆形通孔连接；
本发明的使用方法及工作原理为：
所述一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体，包括以下步骤：
步骤1：将壳体1、上端盖2、下端盖3、抛撒装置4、挡板5装配为战斗部壳体,挡板5将战斗部壳体内部空间分为十二个区间；
步骤2：将固液相混合燃料6装填在壳体1、上端盖2、下端盖3和抛撒装置4组成的封闭空间中；
步骤3：将导管8的第八圆管下端与上端盖2的第二周边圆孔中的一个连接；
步骤4：将导管8的第八圆管上端与混合室7的第七下端圆形通孔连接；
步骤5：对混合室7的第七上端圆形通孔进行抽真空，混合室7的内腔中气压降低，上端盖2的十二个第二周边圆孔中，与导管8连接的第二周边圆孔内气压降低，而其他第二周边圆孔内仍为环境空气压力，战斗部壳体内腔中形成了压力差,战斗部壳体内部与导管8连接的第二周边圆孔处的区间内的固液相混合燃料6通过导管8被吸入到混合室7的内腔中，战斗部壳体内部其他区间的固液相混合燃料6通过挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙流向混合室7的内腔；
步骤6：待混合室7的内腔装满固液相混合燃料6后，停止混合室7的第七上端圆形通孔抽真空，混合室7中的固液相混合燃料6向下流动重新进入战斗部壳体内腔，将导管8的第八圆管下端与顺指针下一个上端盖2的第二周边圆孔连接；
步骤7：重复步骤5和步骤6，通过将固液相混合燃料6提升至混合室7中，再放回至战斗部壳体内腔中，使得固液相混合燃料6中的固相燃料和液相燃料发生相对运动，重新混合，直至固液相混合燃料6中的各组分完全混合均匀后，拆卸混合室7和导管8，并将上端盖2的第二周边圆孔全部堵住。
本发明的工作原理如下：
固液相混合燃料6中的固相燃料和液相燃料在重力作用下分层，而通过将固液相混合燃料6中的固相燃料和液相燃料相对运动，发生对流，重新混合，就能实现混合均匀的目的。而难点在于需要将固液相混合燃料6中的所有固相燃料和液相燃料都参与混合，而且混合需要有一定的速度，混合速度足够才能有足够的相互冲击，才能实现混合均匀的目的。本发明将战斗部内腔分割为十二个区间，对一个区间的上端进行抽真空，由于战斗部内腔中存在了压力差，被抽真空的区间内的固液相混合燃料6自然会向上流动进入混合室7，而其他区间的固液相混合燃料6的液面会向下移动，由于固液相混合燃料6中的固相材料在重力作用下沉积在下端，因此，通过将其他区间的固液相混合燃料6通过挡板5和下端盖3之间的窄缝流向被抽真空的区间，沉积在下端的固液相混合燃料6中的固相材料受到固液相混合燃料6中液体流动的冲击，从而实现固液相混合燃料6中的固相燃料和液相燃料的相对运动，进行了混合。由于战斗部内腔中被抽真空的区间内的固液相混合燃料6完全被吸入混合室7，因此该区间的液相燃料和固相燃料全部参与混合，通过，其他区间挨着被抽真空，最终，虽有的燃料都参与了重新混合，所以可以保证没有死角。重新混合均匀的固液相混合燃料6在重力作用下仍然会发生分层，不过分层有个时间过程，通过实验发现，由于液相燃料有一定年度，和固相燃料混合到一起，重新混合均匀后的三日内，发生分层的量有限，各位置的浓度比例仍在允许的范围内，体爆轰战斗部的质心偏移量在可接受的误差范围以内，因此，本发明有实际使用意义。
挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙过大时，固液相混合燃料6通过该间隙流动的阻力减小，固液相混合燃料6的总流量相同时，间隙越大，固液相混合燃料6的流动阻力越小，固液相混合燃料6的流动速度越低，由于固液相混合燃料6中的固相燃料沉积在下端，即主要位于挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙部位，只有固液相混合燃料6的流动速度足够，才能将其卷起并与固液相混合燃料6中的液相燃料混合，若固液相混合燃料6的流动速度太低，无法将固液相混合燃料6中的固相燃料冲击并发生运动，则混合工作将失败，挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙过小时，固液相混合燃料6通过该间隙流动的阻力太大，由于缝隙太小，单位时间的流量太小，工作时间增加，另一方面，若间隙太小，容易被固液相混合燃料6中的固相燃料彻底堵死，本发明失效。通过大量实验发现，挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙为6～9mm时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，挡板5的第五下端窄长平面与下端盖3的第三上端圆平面之间的间隙为9mm；
挡板5的第五长方形板的前面和后面的距离为挡板5的第五长方形板的厚度，挡板5的第五长方形板的厚度太小时，挡板5的第五长方形板的强度不足，由于本发明中的固液相混合燃料6是通过压力差进行混合的，挡板5的第五长方形板内外层受到不同的压力，若强度不足，会发生断裂，导致本发明失败，挡板5的第五长方形板的厚度太大时，对战斗部后续抛撒燃料形成云团起阻碍作用，降低战斗部威力。通过大量实验发现，挡板5的第五长方形板的厚度为5～8mm时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，挡板5的第五长方形板的厚度为8mm；
混合室7的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料6的总体积之比过小时，混合室7的第七空腔圆柱体的容积太小，本发明是将固液相混合燃料6吸入混合室7的第七空腔圆柱体的内腔再释放出来进行混合的，若混合室7的第七空腔圆柱体的容积太小，每次进行混合的量太少，达不到混合均匀的效果，混合室7的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料6的总体积之比过大时，固液相混合燃料6被吸入混合室7的第七空腔圆柱体内腔的体积过大，每次吸入的时间过长，由于本发明在实验前3天内开始，并需要迅速完成混合工作，时间太长将导致本发明不实用。通过大量实验发现，混合室7的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料6的总体积之比为1：5～6时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，混合室7的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料6的总体积之比为1：6；
混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面的距离太小时，固液相混合燃料6被提升至混合室7的内腔后，重力势能的增加量太小，本发明中，固液相混合燃料6的混合主要依靠吸入混合室7的内腔后再放回战斗部壳体内腔，若重力势能的增加量太小，固液相混合燃料6放回战斗部壳体内腔的速度太小，混合的效果降低，达不到充分混合的效果。混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面的距离太大时，固液相混合燃料6被提升至混合室7的内腔后，重力势能的增加量太大，固液相混合燃料6放回战斗部壳体内腔的速度太大，固液相混合燃料6容易从其他的2的第二周边圆孔中溢出，导致战斗部装填的燃料总量减少。通过大量实验发现，混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面的距离为11～14mm时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，混合室7的第七下端圆平面距上端盖2的第二上端圆平面的距离为14mm；
加工一发原方案装药十吨级战斗部壳体，装填固液相混合燃料6，静置一个月，测量其质心，测量其各部位浓度分布。实验结果表明，质心偏移量超过战斗部总长度的23％，不同部位浓度分布的最大偏差超过61％.
加工十发本发明装药十吨级战斗部壳体，装填固液相混合燃料6，静置一个月，测量其质心，测量其各部位浓度分布，不过测量前三天通过本发明对固液相混合燃料6进行重新混合。实验结果表明，质心偏移量低于战斗部总长度的1％，不同部位浓度分布的最大偏差超过5％.
本发明的一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体，带来的技术效果体现为：
本发明战斗部壳体内部空间分为十二个区间，利用压力差将每个区间的燃料吸到混合室内，分层的固相燃料和液相燃料重新混合，直至混合均匀，各组分浓度比例达到设计值。本发明将壳体内部任何一个位置的燃料都搅拌均匀，不留死角，搅拌工作在战斗部爆炸前三天内完成，搅拌后三日内各组分分离有限，各位置的浓度比例仍在允许的范围内，战斗部引爆时燃料能以较佳浓度比例参与爆轰，战斗部威力得以保证。体爆轰战斗部的质心偏移量在可接受的误差范围以内，避免了战斗部质心偏移对弹道的影响，保证了对目标的命中精度。
1.一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体。包括壳体(1)、上端盖(2)、下端盖(3)、抛撒装置(4)、固液相混合燃料(6)，其特征在于，还包括挡板(5)、混合室(7)、导管(8)；
壳体(1)的形状为第一圆筒体，壳体(1)的第一圆筒体为回转体，壳体(1)的第一圆筒体内侧面为第一内圆柱面，壳体(1)的第一圆筒体上端面为第一上端同心圆环面，壳体(1)的第一圆筒体下端面为第一下端同心圆环面；
壳体(1)的回转体轴线垂直于地面，壳体(1)为装填十吨级固液混合材料的外壳体；
上端盖(2)的形状为第二圆板，上端盖(2)的第二圆板为回转体，上端盖(2)的第二圆板上端面为第二上端圆平面，上端盖(2)的第二圆板下端面为第二下端圆平面，上端盖(2)的中心带有第二中心圆孔，上端盖(2)的周边带有十二个周向均布的第二周边圆孔；
上端盖(2)的回转体轴线与壳体(1)的回转体轴线重合，上端盖(2)位于壳体(1)的上端，上端盖(2)的第二圆板直径与壳体(1)的第一圆筒体外径相同，上端盖(2)的第二下端圆平面边沿与壳体(1)的第一上端同心圆环面密封连接；
下端盖(3)的形状为第三圆板，下端盖(3)的第三圆板为回转体，下端盖(3)的第三圆板上端面为第三上端圆平面；
下端盖(3)的回转体轴线与壳体(1)的回转体轴线重合，下端盖(3)位于壳体(1)的下端，下端盖(3)的第三圆板直径与壳体(1)的第一圆筒体外径相同，下端盖(3)的第三上端圆平面边沿与壳体(1)的第一下端同心圆环面密封连接；
抛撒装置(4)的形状为第四圆柱体，抛撒装置(4)的第四圆柱体为回转体，抛撒装置(4)的第四圆柱体上端面为第四上端圆平面，抛撒装置(4)的第四圆柱体侧面为第四圆柱面，抛撒装置(4)的第四圆柱体下端面为第四下端圆平面；
抛撒装置(4)的回转体轴线与壳体(1)的回转体轴线重合，抛撒装置(4)内部装有炸药，抛撒装置(4)为抛撒十吨级固液混合燃料的能量源，抛撒装置(4)位于壳体(1)内部，抛撒装置(4)的第四圆柱面上端与上端盖(2)的第二中心圆孔密封连接，抛撒装置(4)的第四上端圆平面与上端盖(2)的第二上端圆平面共面，抛撒装置(4)的第四下端圆平面与下端盖(3)的第三上端圆平面接触；
挡板(5)的形状为第五长方形板，挡板(5)的第五长方形板的前面和后面为长方形，挡板(5)的第五长方形板的上端面为第五上端窄长平面，挡板(5)的第五长方形板的下端面为第五下端窄长平面，挡板(5)的第五长方形板的左端面为第五左端窄长平面，挡板(5)的第五长方形板的右端面为第五右端窄长平面，挡板(5)共十二个；
挡板(5)位于壳体(1)内部，十二个挡板(5)围绕壳体(1)的回转体轴线周向均匀分布，挡板(5)位于上端盖(2)下端，挡板(5)的第五上端窄长平面与上端盖(2)的第二下端圆平面密封连接，上端盖(2)的十二个第二周边圆孔与十二个挡板(5)空间上交错布置，每两个相邻的上端盖(2)的第二周边圆孔之间有一个挡板(5)，每两个相邻的挡板(5)之间有一个上端盖(2)的第二周边圆孔，挡板(5)位于下端盖(3)上端，挡板(5)的第五下端窄长平面与下端盖(3)的第三上端圆平面之间有一定间隙，挡板(5)的第五左端窄长平面与抛撒装置(4)的第四圆柱面密封连接，挡板(5)的第五右端窄长平面与壳体(1)的第一内圆柱面密封连接；
固液相混合燃料(6)为十吨级固液相混合材料，在重力作用下固液分层，通过本发明混合均匀；
固液相混合燃料(6)装填在壳体(1)、上端盖(2)、下端盖(3)和抛撒装置(4)组成的封闭空间中，固液相混合燃料(6)被挡板(5)分割为均匀的十二份；
混合室(7)的形状为第七空腔圆柱体，混合室(7)的第七空腔圆柱体为回转体，混合室(7)的第七空腔圆柱体上端面为第七上端圆平面，混合室(7)的第七上端圆平面中心带有第七上端圆形通孔，混合室(7)的第七空腔圆柱体下端面为第七下端圆平面，混合室(7)的第七下端圆平面偏心位置带有一个第七下端圆形通孔，混合室(7)的第七下端圆形通孔轴线距混合室(7)的回转体轴线距离与上端盖(2)的十二个第二周边圆孔分布圆半径相同；
混合室(7)的回转体轴线与上端盖(2)的回转体轴线重合，混合室(7)位于上端盖(2)上端，混合室(7)的第七下端圆平面距上端盖(2)的第二上端圆平面有一定间隙，混合室(7)的第七下端圆形通孔轴线与十二第二周边圆孔轴线中的一个重合；
导管(8)的形状为第八圆管，导管(8)的第八圆管为回转体；
导管(8)的回转体轴线与上端盖(2)的回转体轴线平行，导管(8)的第八圆管下端与上端盖(2)的第二周边圆孔中的一个连接，导管(8)的第八圆管上端与混合室(7)的第七下端圆形通孔连接；
挡板(5)的第五下端窄长平面与下端盖(3)的第三上端圆平面之间的间隙为6～9mm；
挡板(5)的第五长方形板的前面和后面的距离为挡板(5)的第五长方形板的厚度，挡板(5)的第五长方形板的厚度为5～8mm；
混合室(7)的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料(6)的总体积之比为1：5～6；
混合室(7)的第七下端圆平面距上端盖(2)的第二上端圆平面的距离为11～14mm；
所述一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体，包括以下步骤：
步骤1：将壳体(1)、上端盖(2)、下端盖(3)、抛撒装置(4)、挡板(5)装配为战斗部壳体,挡板(5)将战斗部壳体内部空间分为十二个区间；
步骤2：将固液相混合燃料(6)装填在壳体(1)、上端盖(2)、下端盖(3)和抛撒装置(4)组成的封闭空间中；
步骤3：将导管(8)的第八圆管下端与上端盖(2)的第二周边圆孔中的一个连接；
步骤4：将导管(8)的第八圆管上端与混合室(7)的第七下端圆形通孔连接；
步骤5：对混合室(7)的第七上端圆形通孔进行抽真空，混合室(7)的内腔中气压降低，上端盖(2)的十二个第二周边圆孔中，与导管(8)连接的第二周边圆孔内气压降低，而其他第二周边圆孔内仍为环境空气压力，战斗部壳体内腔中形成了压力差,战斗部壳体内部与导管(8)连接的第二周边圆孔处的区间内的固液相混合燃料(6)通过导管(8)被吸入到混合室(7)的内腔中，战斗部壳体内部其他区间的固液相混合燃料(6)通过挡板(5)的第五下端窄长平面与下端盖(3)的第三上端圆平面之间的间隙流向混合室(7)的内腔；
步骤6：待混合室(7)的内腔装满固液相混合燃料(6)后，停止混合室(7)的第七上端圆形通孔抽真空，混合室(7)中的固液相混合燃料(6)向下流动重新进入战斗部壳体内腔，将导管(8)的第八圆管下端与顺指针下一个上端盖(2)的第二周边圆孔连接；
步骤7：重复步骤5和步骤6，通过将固液相混合燃料(6)提升至混合室(7)中，再放回至战斗部壳体内腔中，使得固液相混合燃料(6)中的固相燃料和液相燃料发生相对运动，重新混合，直至固液相混合燃料(6)中的各组分完全混合均匀后，拆卸混合室(7)和导管(8)，并将上端盖(2)的第二周边圆孔全部堵住。
2.如权利要求1所述一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体，其特征在于，挡板(5)的第五下端窄长平面与下端盖(3)的第三上端圆平面之间的间隙为6mm；
挡板(5)的第五长方形板的前面和后面的距离为挡板(5)的第五长方形板的厚度，挡板(5)的第五长方形板的厚度为5mm；
混合室(7)的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料(6)的总体积之比为1：5；
混合室(7)的第七下端圆平面距上端盖(2)的第二上端圆平面的距离为11mm。
3.如权利要求1所述一种装填十吨级固液相混合燃料且具有差压搅拌功能的壳体，其特征在于，挡板(5)的第五下端窄长平面与下端盖(3)的第三上端圆平面之间的间隙为9mm；
挡板(5)的第五长方形板的前面和后面的距离为挡板(5)的第五长方形板的厚度，挡板(5)的第五长方形板的厚度为8mm；
混合室(7)的第七空腔圆柱体的容积与固液相混合燃料(6)的总体积之比为1：6；
混合室(7)的第七下端圆平面距上端盖(2)的第二上端圆平面的距离为14mm。
技术总结