本发明涉及同轴度及对称度检测技术领域，尤其涉及一种折叠舵台阶孔的同轴度及对称度检测装置及检测方法。
背景技术：
为方便机载制导设备的贮存运输以及增大挂机平台载重量，目前机载制导设备已广泛采用折叠式舵面结构。
折叠舵面按折叠运动的方向分为横向折叠和纵向折叠，横向折叠舵面通常是采用扭簧作为展开动力源，依靠发射筒壁约束或拔销器销杆限位作为初始锁，使舵面处于折叠状态。
折叠舵面由折叠状态至展开状态时，以折叠舵台阶孔为中轴线，其内装有可顺畅转动的轴类结构，为了保证装配机构的可达性，轴类结构多为分段式，这就要求各段之间有较高的同轴度，否则，在折叠展开过程中，极易出现转动卡死的现象，导致无法展开到位，影响产品的工作性能，因此，折叠舵台阶孔的同轴度是保证舵面工作性能的重要指标。
由于折叠舵台阶孔如此重要，因此，对折叠舵台阶孔的同轴度及对称度的精度要求非常高，但目前并无对折叠舵台阶孔的同轴度进行检测的装置，也没有对折叠舵台阶孔的对称度进行检测的装置，更没有一个检测装置既能检测折叠舵台阶孔的同轴度，又能检测折叠舵台阶孔的对称度。
技术实现要素：
鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种折叠舵台阶孔的同轴度及对称度检测装置及检测方法，至少能够解决以下技术问题之一：(1)目前没有对折叠舵台阶孔的同轴度进行检测的装置及方法；(2)目前没有对折叠舵台阶孔的对称度进行检测的装置及方法；(3)无法实现一个检测装置或一个检测方法既能检测折叠舵台阶孔的同轴度，又能检测折叠舵台阶孔的对称度。
本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：
一方面，本发明提供了一种同轴度及对称度检测装置，所述检测装置用于检测折叠舵台阶孔的同轴度及对称度，包括定位框和定位轴；所述定位框为圆柱体，包括配合段和第一检测段，所述第一检测段插入待检验同轴度的第一孔中；所述定位轴为中空的圆柱体，包括第二检测段和与所述第二检测段对应的内部腔体，所述第二检测段插入待检验同轴度的第二孔中，所述配合段插入所述内部腔体中。
在上述方案的基础上，本发明还做了如下改进：
基于上述检测装置的进一步改进，所述检测装置还包括对称度检测部，并且所述定位框还包括与所述对称度检测部配合的凹槽，所述凹槽设于所述配合段上，所述对称度检测部穿过待检测对称度的第三孔中进入所述凹槽。
基于上述检测装置的进一步改进，所述对称度检测部为锥销。
基于上述检测装置的进一步改进，所述定位框还包括第一握持段，所述配合段和所述第一握持段分别位于所述定位框的两端，所述第一检测段位于所述配合段和所述第一握持段之间。
基于上述检测装置的进一步改进，所述第一握持段、所述第一检测段和所述配合段的直径依次减小。
基于上述检测装置的进一步改进，所述定位轴还包括第二握持段。
基于上述检测装置的进一步改进，所述第二握持段的外径大于所述第二检测段的外径。
基于上述检测装置的进一步改进，所述第一握持段为手柄。
基于上述检测装置的进一步改进，所述第二握持段为手柄。
基于上述检测装置的进一步改进，所述手柄上设有防滑部。
基于上述检测装置的进一步改进，所述锥销的数量与所述折叠舵上需检验对称度的孔的数量相同。
基于上述检测装置的进一步改进，所述锥销为圆柱体，包括第三检测段和第三握持段，所述第三检测段穿过待检测对称度的第三孔中进入所述凹槽。
基于上述检测装置的进一步改进，所述锥销还包括过渡段，所述过渡段设于所述第三检测段和所述第三握持段之间，起到过渡和限位作用。
基于上述检测装置的进一步改进，所述过渡段为圆台，所述圆台的横截面直径最大的一端靠近所述第三握持段侧，所述圆台的横截面直径最小的一端靠近所述第三检测段侧。
另一方面，本发明还提供了一种同轴度及对称度检测方法，用于检测折叠舵台阶孔的同轴度及对称度，该检测方法采用上述的同轴度及对称度检测装置，包括如下步骤：
用定位框和定位轴检测第一孔和第二孔的同轴度；
如果第一孔和第二孔的同轴度差，则不检测第三孔的对称度；如果第一孔和第二孔的同轴度良好，则进行下列步骤：
用锥销和定位框检测第三孔的对称度。
进一步地，所述用定位框和定位轴检测第一孔和第二孔的同轴度具体包括如下步骤：
步骤1：将定位框的第一检测段插入折叠舵需检验同轴度的第一孔中；
步骤2：将定位轴的第二检测段插入折叠舵需检验同轴度的第二孔中。
进一步地，所述步骤2之后包括步骤3：
将定位框的配合段插入与定位轴上与第二检测段对应的内部腔体中；
如果定位框的配合段插入根本无法插入内部腔体中，则表明折叠舵台阶孔的同轴度差，不符合要求；如果定位框的配合段能够插入内部腔体中，则进行下列步骤4；
步骤4：评判折叠舵台阶孔的同轴度。
进一步地，所述步骤4包括如下步骤：
步骤i：检查第一检测段在第一孔中是否插到底，并检查第一检测段与第一孔的端面是否有间隙；
步骤ii：检查第二检测段在第二孔中是否插到底，并检查第二检测段与第二孔的端面是否有间隙；
如果第一检测段在第一孔中能插到底，并且第一检测段与第一孔的端面无间隙，并且第二检测段在第二孔中能插到底，并且第二检测段与第二孔的端面无间隙，则表明折叠舵台阶孔的同轴度良好。
进一步地，所述用锥销和定位框检测第三孔的对称度包括如下步骤；
步骤a：将定位框的凹槽对准折叠舵上需检测对称度的第三孔；
步骤b：将锥销穿过第三孔插入定位框的凹槽；
步骤c：评判折叠舵台阶孔的同轴度。
进一步地，所述步骤c包括如下步骤：
步骤a：检查锥销是否完全插入凹槽底部；
步骤b：检查锥销与第三孔及定位框之间是否有间隙；
如果锥销能够完全插入到定位框的凹槽底部，并且锥销与第三孔及定位框之间均无间隙，则表明折叠舵的第三孔对称度良好。
进一步地，采用同轴度及对称度检测装置对折叠舵台阶孔的同轴度及对称度进行检测。
进一步地，在进行所述用定位框和定位轴检测第一孔和第二孔的同轴度之前包括对所述同轴度及对称度检测装置进行校正，包括同轴度检测校正和对称度检测校正。
进一步地，所述同轴度检测校正包括：将定位框的配合段插入定位轴的第二检测段对应的内部腔体中，测量定位框和定位轴的定位轴肩距离，如果测得的轴肩距离与设计尺寸一直，则表示定位框和定位轴满足使用要求，可进行后续同轴度检测。
进一步地，所述对称度检测校正包括：将各个锥销依次插入定位框的凹槽内，测量锥销的锥头端面与凹槽底部的距离，如果测得的距离小于设计距离则表示满足使用要求，可进行后续对称度检测。
进一步地，在对同轴度及对称度检测装置进行校正之后、步骤1之前包括将定位框和第一孔进行试检，所述试检包括如下步骤：
步骤i：将定位框的第一检测段插入需检验同轴度的第一孔中，调整定位框的角向位置，使定位框打印件号的平面朝上；
步骤ii：测量定位框的第一检测段与第一握持段之间的台阶面与第一孔前端面之间的距离，如果测得的距离与设计距离相同，则确认定位框的插入深度与第一孔深度一致；如果测得的距离比设计距离大，则表明所述定位框不满足使用要求，不得将所述定位框用于后续的同轴度检测。
进一步地，在将定位框和第一孔进行试检之后、步骤1之前包括将定位轴和第二孔进行试检，所述试检包括如下步骤：
步骤iii：在定位框满足检测要求的前提下，将定位轴的第二检测段插入需检验同轴度的第二孔中，测量定位轴的第二检测段与第二握持段之间的台阶面与第二孔前端面之间的距离，如果测得的距离与设计距离相同，则可确认定位轴的插入深度与第二孔深度一致；如果测得的距离大于设计距离，则表示定位轴未完全插入第二孔中，此时需抽出定位轴，并检查第二孔表面质量情况，确保孔内无阻碍定位轴插入的因素存在。
进一步地，所述试检包括将定位框的第一检测段插入、抽出需检验同轴度的第一孔三次，每次均需测量定位框与第一孔端面之间的距离，三次测得的距离一致且与设计距离相同，则确认定位框的插入深度与第一孔深度一致。
与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：
(1)本发明设有定位框和定位轴，通过轴与套的配合，即定位框的轴插入定位轴的孔中，实现对折叠舵台阶孔的同轴度的检测。
(2)本发明通过在定位框的特定位置(正对需检验对称度的孔)设置长凹槽，并通过设置锥销，实现对折叠舵台阶孔的对称度的检测。
(3)本发明的检测装置既能检测折叠舵台阶孔的同轴度，又能检测折叠舵台阶孔的对称度，不仅实现了检测手段从无到有的突破，而且实现了仅使用一个检测装置就能实现既检测折叠舵台阶孔的同轴度，又检测折叠舵台阶孔的对称度。
(4)通过将锥销的过渡段设置为圆台形，并且通过将圆台的横截面直径最大的一端设置为靠近握持段侧，横截面直径最小的一端设置为靠近检测段侧，可以在锥销的检测段完全插入长凹槽的底部时起到限位作用。
(5)通过将定位框的握持段的直径设置为大于检测段的直径，可以在将定位框的检测段插入需检验同轴度的孔中时起到限位作用。
(6)通过将定位轴的握持段的外径设置为大于检测段的外径，可以在将检测段插入需检验同轴度的孔中时起到限位作用。
(7)本发明的检测装置结构简单，易于操作，制造成本低。
(8)本发明的检测装置可用于移动式检测，不会受限于三坐标测量机等高精密仪器对固定检测环境的要求。
本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1为本发明实施例检测装置的俯视图；
图2为图1沿a-a方向的剖视图；
图3为本发明实施例定位框的主视图；
图4为本发明实施例定位框的俯视图；
图5为本发明实施例定位框的左视图；
图6为本发明实施例定位框的右视图；
图7为图4沿a-a方向的剖视图；
图8为本发明实施例定位轴的结构示意图；
图9为图8沿a-a方向的剖视图；
图10为图8的右视图；
图11为本发明实施例锥销的结构示意图；
图12为图11的俯视图；
图13为图11的仰视图；
图14为折叠舵的结构示意图；
图15为检测方法的流程图。
附图标记：
1-定位框；2-定位轴；3-锥销；4-长凹槽；5-内部腔体；6-握持段；7-配合段；8-检测段；9-过渡段；10-基准孔；11-待测孔；12-锥销孔。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。
实施例一
本发明的一个具体实施例，公开了一种折叠舵台阶孔的同轴度及对称度检测装置，如图3-7所示，折叠舵的结构如图14所示。该检测装置包括定位框1、定位轴2和锥销3。定位框1为具有一定长度的圆柱体，例如，长度为517mm。定位框1包括握持段6、配合段7和检测段8，配合段7和握持段6分别位于定位框1的两端，检测段8位于配合段7和握持段6之间。握持段6、检测段8和配合段7的直径依次减小，如图3、4和7所示。
实际使用时，检测段8插入需检验同轴度的孔中，配合段7插入定位轴2的检测段8对应的内部腔体(即定位轴2的检测段的孔)5中，实现轴与套的配合。
由于握持段的直径大于检测段的直径，如图3、4和7所示，因此，握持段可以起到限位作用。检测段8的尺寸需要与需检验同轴度的孔的尺寸配合，配合段7的尺寸与定位轴2的检测段对应的内部腔体5的尺寸配合，如图8所示。例如，检测段8的尺寸为
在一种可能的实施方式中，握持段为手柄，直径为46mm，长度为100mm。
为了便于握持，手柄上设有防滑部。在一种可能的实施方式中，防滑部可以为对手柄进行滚花处理后得到的滚花网纹，如图3所示，或者是设置在手柄上的凸起，也可以为套设在手柄上的橡胶套。当然也可以为其他能起到便于握持，并能起到防滑作用的结构。
为了实现对同轴度的检测，在另一种可能的实施方式中，该检测装置还包括锥销3，并且在定位框1的配合段7上设有长凹槽4，该长凹槽4的位置与折叠舵上需检验对称度的孔对准。实际使用时，锥销3插入长凹槽4的底部。
需要说明的是，锥销3的数量为多个，一般与折叠舵上需检验对称度的孔的数量相同。示例性地，锥销3的数量为3个。
下面结合图8-10对定位轴2进行详细介绍。
定位轴2为中空的圆柱体，长度为287mm，包括检测段8和握持段6。实际使用时，检测段8插入需检验同轴度的孔中，检测段8的外径需要与需检验同轴度的孔的尺寸配合。例如，检测段8的外径为37.97(0，-0.011)mm，长度为187mm。检测段的内径为
如图8和图9所示，握持段6的外径大于检测段8的外径，当检测段8插入需检验同轴度的孔中时，可以起到限位作用。
在一种可能的实施方式中，握持段6为手柄，直径为46mm，长度为100mm。
为了便于握持，对手柄进行防滑设置。在一种可能的实施方式中，防滑设置可以为对手柄进行滚花处理，如图8所示。
接着结合图11-13对锥销3进行详细介绍。
锥销3为圆柱体，长度为68mm，包括检测段8、握持段6和过渡段9。检测段8和握持段6分别位于定位框1的两端，过渡段9位于检测段8和握持段6之间。检测对称度时，锥销3的检测段完全插入长凹槽4的底部。
在一种可能的实施方式中，握持段6为手柄，直径为12mm，长度为50mm。锥销3的过渡段9的尺寸与定位框1中长凹槽4的尺寸配合，检验折叠舵台阶孔的锥孔的对称度。示例性地，过渡段9的尺寸为
为了便于握持，对手柄进行防滑设置。示例性地，防滑设置可以为对手柄进行滚花处理，如图11所示。
需要说明的是，过渡段9为圆台形，圆台的横截面直径最大的一端(以下称为锥尾端面)靠近握持段6侧，横截面直径最小的一端(以下称为锥头端面)靠近检测段8侧。通过上述设计，可以在锥销3的检测段8完全插入长凹槽4的底部时起到限位作用。
需要说明的是，在同时满足下列三个条件的情况下，即可证明折叠舵台阶孔的同轴度是良好的：
(1)定位框1的检测段插入折叠舵需检验同轴度的孔中，插到底并且与孔的端面无间隙；
(2)定位轴2的检测段插入折叠舵需检验同轴度的孔中，插到底并且与孔的端面无间隙；
(3)定位框1的配合段插入定位轴2的检测段对应的内部腔体5中。
在同时满足下列条件时即可证明折叠舵台阶孔的对称度是良好的：
(1)多个锥销3均完全插入到定位框1的长凹槽4底部；
(2)多个锥销3均与台阶孔及定位框1之间均无间隙。
需要说明的是，多个锥销中只要有一个不能同时满足上述两个条件，即证明台阶孔的对称度是不够良好的。
本实施例的定位框1和定位轴2配合后，锥销3和定位框1的长凹槽4配合后的图见图1和图2所示。
与现有技术相比，本发明的检测装置至少可实现如下有益效果之一：
(1)本发明设有定位框和定位轴，通过轴与套的配合，即定位框的轴插入定位轴的孔中，实现对折叠舵台阶孔的同轴度的检测。
(2)本发明通过在定位框的特定位置(正对需检验对称度的孔)设置长凹槽，并通过设置锥销，实现对折叠舵台阶孔的对称度的检测。
(3)本发明的检测装置既能检测折叠舵台阶孔的同轴度，又能检测折叠舵台阶孔的对称度，不仅实现了检测手段从无到有的突破，而且实现了仅使用一个检测装置就能实现既检测折叠舵台阶孔的同轴度，又检测折叠舵台阶孔的对称度。
(4)通过将锥销的过渡段设置为圆台形，并且通过将圆台的横截面直径最大的一端设置为靠近握持段侧，横截面直径最小的一端设置为靠近检测段侧，可以在锥销的检测段完全插入长凹槽的底部时起到限位作用。
(5)通过将定位框的握持段的直径设置为大于检测段的直径，可以在将定位框的检测段插入需检验同轴度的孔中时起到限位作用。
(6)通过将定位轴的握持段的外径设置为大于检测段的外径，可以在将检测段插入需检验同轴度的孔中时起到限位作用。
(7)本发明的检测装置结构简单，易于操作，制造成本低。
(8)本发明的检测装置可用于移动式检测，不会受限于三坐标测量机等高精密仪器对固定检测环境的要求。
实施例二
本发明的另一个具体实施例，公开了一种折叠舵台阶孔的同轴度及对称度检测方法，如图15所示。具体来说，该检测方法包括如下步骤：
(1)待测产品放置
首先将待检测同轴度及对称度的折叠舵放置在平台上，折叠舵底面与平台紧密贴合。
(2)同轴度检测校正
将定位框的配合段7插入定位轴的检测段8对应的内部腔体中，测量定位框1和定位轴2的定位轴肩距离，如果测得的轴肩距离与设计尺寸一直，则表示定位框1和定位轴2满足使用要求，可进行后续同轴度检测。
(3)对称度检测校正
将各个锥销3依次插入定位框1的长凹槽4内，使用塞尺测量锥销3的锥头端面与长凹槽4底部的距离尺寸，如果测量尺寸小于设计尺寸则表示满足使用要求，可进行后续对称度检测。
(4)定位框1与基准孔10试检
将定位框1插入产品中需检验同轴度的基准孔10中，调整定位框1角向位置，保证其打印件号的平面朝上，将定位框1往复插入、抽出三次，每次需测量定位框1的检测段8与定位框1的握持段6之间的台阶面距离产品基准孔10前端面尺寸，三次测量尺寸一致且与设计尺寸相同，方可确认定位框1插入深度与产品基准孔10深度一致，若测量尺寸存在差异，需抽出定位框1并检查基准孔10表面质量情况，确保孔内无多余物、毛刺等易阻碍定位框1插入因素存在，检查无误后再次插入定位框1并测量定位框1的检测段8与定位框1的握持段6之间的台阶面距离产品基准孔10前端面尺寸，若测量尺寸与设计尺寸相同，则表示定位框1可用于后续同轴度检测。反之，需按上述步骤再次检查，直至满足检测要求或者报废，保证后续测量精度。
(5)定位轴2与待测孔11试检
在定位框1满足检测要求的前提下，使用将定位轴2插入产品需检验同轴度的待测孔11中，测量定位轴2的检测段8与定位轴2的握持段6之间的台阶面距离产品待测孔11前端面尺寸，测量尺寸与设计尺寸一致，方可确认定位轴2插入深度与产品待测孔11深度一致，且定位轴2完全插入定位框1定位孔内，若测量尺寸大于设计尺寸，表示定位轴2未完全插入待测孔11中，此时需抽出定位轴2，并检查待测孔11表面质量情况，确保孔内无多余物、毛刺等易阻碍定位轴2插入因素存在。
(6)产品同轴度检测
再次插入定位轴2并测量定位轴2的检测段8与定位轴2的握持段6之间的台阶面距离产品待测孔11前端面尺寸，若测量尺寸仍小于设计尺寸，则表明待测孔11与基准孔10同轴度不满足设计要求，可不进行后续对称度测量，若测量尺寸与设计尺寸一致，需将定位轴2往复插入，抽出三次，每次需测量定位轴2的检测段8与定位轴2的握持段6之间的台阶面距离产品待测孔11前端面尺寸，三次测量尺寸一致后需检查定位框1距高产品基准孔10前端面尺寸，该尺寸与设计尺寸相同则表示待测孔11与基准孔10同轴度满足设计要求，同时需要进行后续对称度测量。若该尺寸大于设计尺寸，则表示定位轴2插入待测孔11过程中将定位框1顶出了基准孔10，此时需按照上述步骤重新校对定位框1和定位轴2插入深度，并重新测量待测孔11与基准孔10同轴度。
(7)产品对称度检测
在待测孔11与基准孔10同轴度满足设计要求的前提下，调整定位框1的角向位置，并从产品三处待测锥销孔12中观察定位框1长凹槽4位置，目视粗调定位框1长凹槽4位置对准产品中需检验对称度的锥销孔42，此时将锥销3插入靠近定位框1一侧的产品锥销孔12中，测量锥销3的锥头端面与产品上表面距离尺寸，若测量尺寸与设计尺寸一致。则表明锥销3插入深度满足使用要求，若测量尺寸大于设计尺寸，则表明锥销3未插入到位，此时可调整定位框1角向位置并同时按压锥销3，必要时可使用橡皮锤轻微敲击锥销3，再次测量锥头端面与产品上表面距离尺寸，若测量尺寸仍大于设计尺寸，则表明该处待测锥销孔12对称度不满足设计要求，可不进行剩余锥销孔对称度检测。反之，则表明锥销插入深度满足使用要求，在保持该孔处锥销稳定插入锥销孔12内的前提下，依次插入剩余孔处的锥销，并按照上述步骤检测锥销孔12对称度情况，各处锥销均插入到位，方能表明产品满足对称度设计要求，存在任意一处锥销孔无12法完全插入到位，则表明产品不满足对称度设计要求。
至此，产品同轴度及对称度检验工作完成。
与现有技术相比，本发明的检测方法至少可实现如下有益效果之一：
(1)在对折叠舵的台阶孔进行同轴度及对称度检测之前，通过对同轴度检测机构(即定位轴和定位框)进行校正，保证了定位轴和定位销能够满足使用要求，从而保证后续同轴度检测的准确性。
(2)在对折叠舵的台阶孔进行同轴度及对称度检测之前，通过对对称度检测机构(即定位框和锥销)进行校正，保证了定位框和锥销能够满足使用要求，从而保证后续对称度检测的准确性。
(3)在对折叠舵的台阶孔进行同轴度及对称度检测之前，通过对定位框与基准孔(第一孔)进行试检，报废不合格的定位框，保证了进行后续检测的定位框能够满足使用要求，从而保证后续测量的精度。
(4)在对折叠舵的台阶孔进行同轴度及对称度检测之前，通过对定位轴与待测孔(第二孔)进行试检，能够及时发现孔内多余物、毛刺等易阻碍定位轴插入的因素存在，从而保证后续测量的精度。
(5)本发明的检测方法简单、易行，测量精度高。
(6)本发明的检测方法可用于移动式检测，不会受限于三坐标测量机等高精密仪器对固定检测环境的要求。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
1.一种同轴度及对称度检测装置，其特征在于，所述检测装置用于检测折叠舵台阶孔的同轴度及对称度，包括定位框和定位轴；
所述定位框为圆柱体，包括配合段和第一检测段，所述第一检测段插入待检验同轴度的第一孔中；
所述定位轴为中空的圆柱体，包括第二检测段和与所述第二检测段对应的内部腔体，所述第二检测段插入待检验同轴度的第二孔中，所述配合段插入所述内部腔体中。
2.根据权利要求1所述的同轴度及对称度检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括对称度检测部，并且所述定位框还包括与所述对称度检测部配合的凹槽，所述凹槽设于所述配合段上，所述对称度检测部穿过待检测对称度的第三孔中进入所述凹槽。
3.根据权利要求2所述的同轴度及对称度检测装置，其特征在于，所述对称度检测部为锥销。
4.根据权利要求1所述的同轴度及对称度检测装置，其特征在于，所述定位框还包括第一握持段，所述配合段和所述第一握持段分别位于所述定位框的两端，所述第一检测段位于所述配合段和所述第一握持段之间。
5.根据权利要求4所述的同轴度及对称度检测装置，其特征在于，所述第一握持段、所述第一检测段和所述配合段的直径依次减小。
6.根据权利要求1所述的同轴度及对称度检测装置，其特征在于，所述定位轴还包括第二握持段。
7.根据权利要求6所述的同轴度及对称度检测装置，其特征在于，所述第二握持段的外径大于所述第二检测段的外径。
8.根据权利要求4或5所述的同轴度及对称度检测装置，其特征在于，所述第一握持段为手柄。
9.根据权利要求6或7所述的同轴度及对称度检测装置，其特征在于，所述第二握持段为手柄。
10.一种同轴度及对称度检测方法，其特征在于，采用权利要求1-9所述的同轴度及对称度检测装置，包括如下步骤：
用定位框和定位轴检测第一孔和第二孔的同轴度；
如果第一孔和第二孔的同轴度差，则不检测第三孔的对称度；如果第一孔和第二孔的同轴度良好，则进行下列步骤：
用锥销和定位框检测第三孔的对称度。
技术总结