本发明涉及表壳装配设备技术领域，具体是涉及一种用于表壳装配的智能组装设备。
背景技术：
表壳通常是手表主体（表头）的外壳部件，其作用是包容并保护手表的内在部件（机芯、表盘、表针等等），与表壳紧密相连的部件有：表镜、底盖、表冠、按掣等；
表壳有如人体的躯壳，它除了直接呵护手表的“内脏”，同时很大程度地决定了手表的各项性能指数，例如：防水度、防尘性能、防磁性能、抗震性能……，另外，表壳还掌控着手表主体的外观造型；
表壳的分类，通常是依据材质来划分，比较常见的有：不锈钢表壳、钨钢表壳、陶瓷表壳、钛合金表壳、铝质表壳、铜表壳、锌合金表壳、塑料表壳等；另外，不太常见的还有木质表壳、铁表壳、纤维表壳、纯银表壳、纯金或k金表壳等。
电子手表的装配需要将表壳和玻璃盖板进行卡接，通过传统的人工操作效率较低，而且存在玻璃断裂划伤工人的风险，所以需要提出一种用于表壳装配的智能组装设备，可以呈批量的输送表壳，还可以将玻璃盖板自动按压入表壳的安装点，大大提高了生产效率。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，提供一种用于表壳装配的智能组装设备，本技术方案可以呈批量的输送表壳，还可以将玻璃盖板自动按压入表壳的安装点，大大提高了生产效率。
为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：
一种用于表壳装配的智能组装设备，包括：
上料机构，用于对表壳进行输送上料；
分离上料机构，分离上料机构的进料端处于上料机构的出料端；
物料盛载模块，用于对表壳和玻璃盖板进行支撑；
物料移送机构，物料盛载模块有多个，多个物料盛载模块设置于物料移送机构的输出端，分离上料机构的出料端朝向位于物料移送机构上料端的物料盛载模块；
上顶支撑机构，设置于物料移送机构的中部，上顶支撑机构用于将物料盛载模块的底部进行支撑；
纵向移动机构，设置于物料移送机构的上方，纵向移动机构的工作方向朝向上顶支撑机构；
下压卡紧机构，设置于纵向移动机构的输出端，下压卡紧机构用于将玻璃盖板卡接入表壳上。
优选的，分离上料机构包括：
分离机架，设置于上料机构和物料移送机构的之间；
滑动架，设置于分离机架上；
第一气缸，设置于滑动架的一端；
吸附组件，设置于滑动架上并与其滑动连接，吸附组件的非工作部与第一气缸的输出端连接。
优选的，吸附组件包括：
滑动壳，设置于滑动架上并与其滑动连接；
第二气缸，设置于滑动壳中；
纵滑板，设置于第二气缸的输出端；
工业吸盘，设置于纵滑板的底部。
优选的，物料移送机构包括：
第一链轮组和第二链轮组，第一链轮组和第二链轮组均通过匹配机架支撑；
链条，第一链轮组和第二链轮组之间通过链条传动连接，多个物料盛载模块均设置于链条上；
第一伺服电机，设置于机架上，并且第一伺服电机的输出端与第二链轮组的受力端连接。
优选的，第一链轮组和第二链轮组的结构一致，第一链轮组包括：
驱动杆：驱动杆的两端均设置于匹配机架上并与其可转动连接，驱动杆的受力端与第一伺服电机的输出端连接；
第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮和第二齿轮均设置于驱动杆上，并且第一齿轮和第二齿轮均与链条啮合。
优选的，上顶支撑机构包括：
底板，底板通过匹配机架设置于上料机构的中部，底板的顶部对称设置有限位筒；
第三气缸，设置于底板的顶部；
上顶板，设置于第三气缸的输出端，上顶板的底部对称设置有限位杆，限位杆与限位筒滑动连接。
优选的，纵向移动机构包括：
纵向座，纵向座通过匹配机架设置于物料移送机构的旁侧；
第一同步轮和第二同步轮，第一同步轮和第二同步轮分别设置于纵向座的上下两端，并且第一同步轮和第二同步轮均与纵向座可转动连接，第一同步轮和第二同步轮之间通过同步带传动连接；
纵滑块，纵滑块的受力端与同步带连接，并且纵滑块与纵向座滑动连接，下压卡紧机构设置于纵滑块上；
第二伺服电机，设置于纵向座上，并且第二伺服电机的输出端与第一同步轮连接。
优选的，下压卡紧机构包括：
盛料壳体，设置于纵滑块上，盛料壳体上设置有插料口，盛料壳体的内部设置有引导弧板；盛料壳体的底部为开口；
第四气缸，设置于盛料壳体的内部；
下压板，设置于第四气缸的输出端；
物料限落组件，对称设置于盛料壳体的内部；
防跳料组件，设置于盛料壳体的底部。
优选的，物料限落组件包括：
连动杆，连动杆沿第四气缸的工作方向对称设置于盛料壳体内，并且连动杆与盛料壳体可转动连接；
限位齿轮，设置于连动杆上。
优选的，防跳料组件包括：
防跳板；
导向杆，对称设置于防跳板顶部的两侧，导向杆贯穿盛料壳体的两侧并与其滑动连接；
弹簧，套设于导向杆上，并且弹簧的输出端抵触防跳板。
本发明与现有技术相比具有的有益效果是：首先工作人员将多个表壳放置于上料机构的输出端，上料机构带动多个表壳进行移动，直至表壳移动至分离上料机构的上料端，分离上料机构开始工作，分离上料机构的输出端将位于上料机构出料端的表壳取出，然后分离上料机构的输出端带动表壳移动至物料移送机构上料端，并且分离上料机构的输出端将表壳放置于物料移送机构出料端的物料盛载模块中，物料移送机构开始工作，物料移送机构的输出端通过物料盛载模块带动表壳移动至上顶支撑机构的输出端，上顶支撑机构开始工作，上顶支撑机构的输出端向上移动直至贴于物料盛载模块的底部，通过上顶支撑机构的输出端对物料盛载模块的底部进行支撑，此时工作人员将玻璃盖板插入下压卡紧机构的内部，纵向移动机构开始工作，纵向移动机构的输出端带动下压卡紧机构开始下降，直至下压卡紧机构的底部将物料盛载模块顶部的表壳进行压紧，然后下压卡紧机构开始工作，下压卡紧机构的输出端将位于其内部的玻璃盖板向下推动，直至玻璃盖板卡接入表壳的安装点，随后上顶支撑机构、纵向移动机构和下压卡紧机构均开始复位，物料移送机构通过物料盛载模块带动成品件进行出料；
1、通过纵向移动机构和下压卡紧机构的设置，可以实现单个玻璃盖板的上料和安装；
2、通过本发明的设置，可以呈批量的输送表壳，还可以将玻璃盖板自动按压入表壳的安装点，大大提高了生产效率。
附图说明
图1为表壳和玻璃盖板的立体结构示意图；
图2为本发明的立体结构示意图；
图3为本发明的主视图；
图4为本发明的物料盛载模块、表壳和玻璃盖板的立体结构示意图；
图5为本发明的上料和分离上料机构的立体结构示意图；
图6为本发明的分离上料机构的内部结构示意图；
图7为本发明的物料移送机构、上顶支撑机构、纵向移动机构和下压卡紧机构的立体结构示意图；
图8为本发明的第一链轮组的立体结构示意图；
图9为本发明的上顶支撑机构、纵向移动机构和下压卡紧机构的主视图；
图10为本发明的纵向移动机构的立体结构示意图；
图11为本发明的下压卡紧机构的立体结构示意图；
图12为本发明的盛料壳体透视状态下的下压卡紧机构的俯视图；
图13为本发明的内部结构示意图。
图中标号为：
1-上料机构；
2-分离上料机构；2a-分离机架；2b-滑动架；2c-第一气缸；2d-吸附组件；2d1-滑动壳；2d2-第二气缸；2d3-纵滑板；2d4-工业吸盘；
3-物料盛载模块；
4-物料移送机构；4a-第一链轮组；4a1-驱动杆；4a2-第一齿轮；4a3-第二齿轮；4b-第二链轮组；4c-链条；4d-第一伺服电机；
5-上顶支撑机构；5a-底板；5a1-限位筒；5b-第三气缸；5c-上顶板；5c1-限位杆；
6-纵向移动机构；6a-纵向座；6b-第一同步轮；6c-第二同步轮；6d-纵滑块；6e-第二伺服电机；
7-下压卡紧机构；7a-盛料壳体；7a1-插料口；7a2-引导弧板；7b-第四气缸；7c-下压板；7d-物料限落组件；7d1-连动杆；7d2-限位齿轮；7e-防跳料组件；7e1-防跳板；7e2-导向杆；7e3-弹簧；
8-表壳；
9-玻璃盖板。
具体实施方式
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
参照图1至图4所示，一种用于表壳装配的智能组装设备，包括：
上料机构1，用于对表壳进行输送上料；
分离上料机构2，分离上料机构2的进料端处于上料机构1的出料端；
物料盛载模块3，用于对表壳和玻璃盖板进行支撑；
物料移送机构4，物料盛载模块3有多个，多个物料盛载模块3设置于物料移送机构4的输出端，分离上料机构2的出料端朝向位于物料移送机构4上料端的物料盛载模块3；
上顶支撑机构5，设置于物料移送机构4的中部，上顶支撑机构5用于将物料盛载模块3的底部进行支撑；
纵向移动机构6，设置于物料移送机构4的上方，纵向移动机构6的工作方向朝向上顶支撑机构5；
下压卡紧机构7，设置于纵向移动机构6的输出端，下压卡紧机构7用于将玻璃盖板卡接入表壳上；
首先工作人员将多个表壳放置于上料机构1的输出端，上料机构1带动多个表壳进行移动，直至表壳移动至分离上料机构2的上料端，分离上料机构2开始工作，分离上料机构2的输出端将位于上料机构1出料端的表壳取出，然后分离上料机构2的输出端带动表壳移动至物料移送机构4上料端，并且分离上料机构2的输出端将表壳放置于物料移送机构4出料端的物料盛载模块3中，物料移送机构4开始工作，物料移送机构4的输出端通过物料盛载模块3带动表壳移动至上顶支撑机构5的输出端，上顶支撑机构5开始工作，上顶支撑机构5的输出端向上移动直至贴于物料盛载模块3的底部，通过上顶支撑机构5的输出端对物料盛载模块3的底部进行支撑，此时工作人员将玻璃盖板插入下压卡紧机构7的内部，纵向移动机构6开始工作，纵向移动机构6的输出端带动下压卡紧机构7开始下降，直至下压卡紧机构7的底部将物料盛载模块3顶部的表壳进行压紧，然后下压卡紧机构7开始工作，下压卡紧机构7的输出端将位于其内部的玻璃盖板向下推动，直至玻璃盖板卡接入表壳的安装点，随后上顶支撑机构5、纵向移动机构6和下压卡紧机构7均开始复位，物料移送机构4通过物料盛载模块3带动成品件进行出料。
如图5所示分离上料机构2包括：
分离机架2a，设置于上料机构1和物料移送机构4的之间；
滑动架2b，设置于分离机架2a上；
第一气缸2c，设置于滑动架2b的一端；
吸附组件2d，设置于滑动架2b上并与其滑动连接，吸附组件2d的非工作部与第一气缸2c的输出端连接；
分离上料机构2开始工作，吸附组件2d开始工作，吸附组件2d将位于上料机构1出料端的表壳取出，第一气缸2c的输出端推动吸附组件2d沿滑动架2b移动至物料移送机构4的上料端，吸附组件2d再次工作并将表壳放置于物料盛载模块3中，分离机架2a用于固定支撑。
如图6所示吸附组件2d包括：
滑动壳2d1，设置于滑动架2b上并与其滑动连接；
第二气缸2d2，设置于滑动壳2d1中；
纵滑板2d3，设置于第二气缸2d2的输出端；
工业吸盘2d4，设置于纵滑板2d3的底部；
第二气缸2d2开始工作，第二气缸2d2的输出端推动纵滑板2d3下降，通过工业吸盘2d4将位于上料机构1出料端的表壳取出并上升，第一气缸2c的输出端推动滑动壳2d1沿滑动架2b移动至物料移送机构4的上料端，吸附组件2d再次工作，第二气缸2d2的输出端通过纵滑板2d3推动表壳下降，工业吸盘2d4松开对表壳的吸附，表壳落入物料盛载模块3中。
如图7所示物料移送机构4包括：
第一链轮组4a和第二链轮组4b，第一链轮组4a和第二链轮组4b均通过匹配机架支撑；
链条4c，第一链轮组4a和第二链轮组4b之间通过链条4c传动连接，多个物料盛载模块3均设置于链条4c上；
第一伺服电机4d，设置于机架上，并且第一伺服电机4d的输出端与第二链轮组4b的受力端连接；
物料移送机构4开始工作，第一伺服电机4d的输出端带动第二链轮组4b的受力端转动，第二链轮组4b通过链条带动多个物料盛载模块3进行移动，直至物料盛载模块3带动表壳移动至上顶支撑机构5的输出端，第二链轮组4b用于对链条4c进行支撑和配合转动。
如图8所示第一链轮组4a和第二链轮组4b的结构一致，第一链轮组4a包括：
驱动杆4a1：驱动杆4a1的两端均设置于匹配机架上并与其可转动连接，驱动杆4a1的受力端与第一伺服电机4d的输出端连接；
第一齿轮4a2和第二齿轮4a3，第一齿轮4a2和第二齿轮4a3均设置于驱动杆4a1上，并且第一齿轮4a2和第二齿轮4a3均与链条4c啮合；
第一伺服电机4d的输出端带动驱动杆4a1转动，驱动杆4a1带动第一齿轮4a2和第二齿轮4a3转动，4d2和第二齿轮4a3通过链条4c带动物料盛载模块3进行移动。
如图9所示上顶支撑机构5包括：
底板5a，底板5a通过匹配机架设置于上料机构1的中部，底板5a的顶部对称设置有限位筒5a1；
第三气缸5b，设置于底板5a的顶部；
上顶板5c，设置于第三气缸5b的输出端，上顶板5c的底部对称设置有限位杆5c1，限位杆5c1与限位筒5a1滑动连接；
上顶支撑机构5开始工作，第三气缸5b的输出端推动上顶板5c上升，直至上顶板5c贴于物料盛载模块3的底部，通过上顶板5c对物料盛载模块3进行支撑，底板5a用于固定支撑，限位筒5a1和限位杆5c1用于对上顶板5c的移动方向进行引导。
如图10所示纵向移动机构6包括：
纵向座6a，纵向座6a通过匹配机架设置于物料移送机构4的旁侧；
第一同步轮6b和第二同步轮6c，第一同步轮6b和第二同步轮6c分别设置于纵向座6a的上下两端，并且第一同步轮6b和第二同步轮6c均与纵向座6a可转动连接，第一同步轮6b和第二同步轮6c之间通过同步带传动连接；
纵滑块6d，纵滑块6d的受力端与同步带连接，并且纵滑块6d与纵向座6a滑动连接，下压卡紧机构7设置于纵滑块6d上；
第二伺服电机6e，设置于纵向座6a上，并且第二伺服电机6e的输出端与第一同步轮6b连接；
纵向移动机构6开始工作，第二伺服电机6e的输出端带动第一同步轮6b转动，第一同步轮6b通过同步带带动纵滑块6d下降，纵滑块6d带动下压卡紧机构7沿纵向座6a下降，第二同步轮6c用于支撑同步带和配合转动。
如图11、图12和图13所示下压卡紧机构7包括：
盛料壳体7a，设置于纵滑块6d上，盛料壳体7a上设置有插料口7a1，盛料壳体7a的内部设置有引导弧板7a2；盛料壳体7a的底部为开口；
第四气缸7b，设置于盛料壳体7a的内部；
下压板7c，设置于第四气缸7b的输出端；
物料限落组件7d，对称设置于盛料壳体7a的内部；
防跳料组件7e，设置于盛料壳体7a的底部；
工作人员将玻璃盖板通过插料口7a1插入盛料壳体7a中，玻璃盖板通过物料限落组件7d进行支撑，纵向移动机构6的输出端通过盛料壳体7a带动防跳料组件7e下降，直至防跳料组件7e将物料盛载模块3中的表壳压紧，第四气缸7b的输出端推动下压板7c下降，下压板7c推动玻璃盖板下降，直至玻璃盖板卡入表壳中。
如图12和图13所示物料限落组件7d包括：
连动杆7d1，连动杆7d1沿第四气缸7b的工作方向对称设置于盛料壳体7a内，并且连动杆7d1与盛料壳体7a可转动连接；
限位齿轮7d2，设置于连动杆7d1上；
限位齿轮7d2与连动杆7d1之间为阻尼感的转动连接，在没有外力的作用下限位齿轮7d2不产生转动，当工作人员将玻璃盖板通过插料口7a1插入盛料壳体7a中，玻璃盖板被两侧的限位齿轮7d2进行支撑。
如图13所示防跳料组件7e包括：
防跳板7e1；
导向杆7e2，对称设置于防跳板7e1顶部的两侧，导向杆7e2贯穿盛料壳体7a的两侧并与其滑动连接；
弹簧7e3，套设于导向杆7e2上，并且弹簧7e3的输出端抵触防跳板7e1；
纵向移动机构6的输出端通过盛料壳体7a带动防跳料组件7e下降，直至防跳板7e1将物料盛载模块3中的表壳压紧，导向杆7e2用于对防跳板7e1的移动方向进行引导，弹簧7e3用于通过防跳板7e1将表壳压紧。
本发明的工作原理：首先工作人员将多个表壳放置于上料机构1的输出端，上料机构1带动多个表壳进行移动，直至表壳移动至分离上料机构2的上料端，分离上料机构2开始工作，吸附组件2d开始工作，吸附组件2d将位于上料机构1出料端的表壳取出，第一气缸2c的输出端推动吸附组件2d沿滑动架2b移动至物料移送机构4的上料端，吸附组件2d再次工作并将表壳放置于物料盛载模块3中，物料移送机构4开始工作，第一伺服电机4d的输出端带动第二链轮组4b的受力端转动，第二链轮组4b通过链条带动多个物料盛载模块3进行移动，直至物料盛载模块3带动表壳移动至上顶支撑机构5的输出端，第三气缸5b的输出端推动上顶板5c上升，直至上顶板5c贴于物料盛载模块3的底部，通过上顶板5c对物料盛载模块3进行支撑，此时工作人员将玻璃盖板通过插料口7a1插入盛料壳体7a中，玻璃盖板通过物料限落组件7d进行支撑，纵向移动机构6的输出端通过盛料壳体7a带动防跳料组件7e下降，直至防跳料组件7e将物料盛载模块3中的表壳压紧，第四气缸7b的输出端推动下压板7c下降，下压板7c推动玻璃盖板下降，直至玻璃盖板卡入表壳中，随后上顶支撑机构5、纵向移动机构6和下压卡紧机构7均开始复位，物料移送机构4通过物料盛载模块3带动成品件进行出料。
本装置通过以下步骤实现本发明的功能，进而解决了本发明提出的技术问题：
步骤一、工作人员将多个表壳放置于上料机构1的输出端，上料机构1带动多个表壳进行移动，直至表壳移动至分离上料机构2的上料端；
步骤二、
步骤三、分离上料机构2开始工作，分离上料机构2的输出端将位于上料机构1出料端的表壳取出，然后分离上料机构2的输出端带动表壳移动至物料移送机构4上料端；
步骤四、分离上料机构2的输出端将表壳放置于物料移送机构4出料端的物料盛载模块3中；
步骤五、物料移送机构4开始工作，物料移送机构4的输出端通过物料盛载模块3带动表壳移动至上顶支撑机构5的输出端；
步骤六、上顶支撑机构5开始工作，上顶支撑机构5的输出端向上移动直至贴于物料盛载模块3的底部，通过上顶支撑机构5的输出端对物料盛载模块3的底部进行支撑；
步骤七、工作人员将玻璃盖板插入下压卡紧机构7的内部，纵向移动机构6开始工作，纵向移动机构6的输出端带动下压卡紧机构7开始下降，直至下压卡紧机构7的底部将物料盛载模块3顶部的表壳进行压紧；
步骤八、下压卡紧机构7开始工作，下压卡紧机构7的输出端将位于其内部的玻璃盖板向下推动，直至玻璃盖板卡接入表壳的安装点；
步骤九、上顶支撑机构5、纵向移动机构6和下压卡紧机构7均开始复位，物料移送机构4通过物料盛载模块3带动成品件进行出料。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
1.一种用于表壳装配的智能组装设备，其特征在于，包括：
上料机构（1），用于对表壳进行输送上料；
分离上料机构（2），分离上料机构（2）的进料端处于上料机构（1）的出料端；
物料盛载模块（3），用于对表壳和玻璃盖板进行支撑；
物料移送机构（4），物料盛载模块（3）有多个，多个物料盛载模块（3）设置于物料移送机构（4）的输出端，分离上料机构（2）的出料端朝向位于物料移送机构（4）上料端的物料盛载模块（3）；
上顶支撑机构（5），设置于物料移送机构（4）的中部，上顶支撑机构（5）用于将物料盛载模块（3）的底部进行支撑；
纵向移动机构（6），设置于物料移送机构（4）的上方，纵向移动机构（6）的工作方向朝向上顶支撑机构（5）；
下压卡紧机构（7），设置于纵向移动机构（6）的输出端，下压卡紧机构（7）用于将玻璃盖板卡接入表壳上。
2.根据权利要求1所述的一种用于表壳装配的智能组装设备，其特征在于，分离上料机构（2）包括：
分离机架（2a），设置于上料机构（1）和物料移送机构（4）的之间；
滑动架（2b），设置于分离机架（2a）上；
第一气缸（2c），设置于滑动架（2b）的一端；
吸附组件（2d），设置于滑动架（2b）上并与其滑动连接，吸附组件（2d）的非工作部与第一气缸（2c）的输出端连接。
3.根据权利要求2所述的一种用于表壳装配的智能组装设备，其特征在于，吸附组件（2d）包括：
滑动壳（2d1），设置于滑动架（2b）上并与其滑动连接；
第二气缸（2d2），设置于滑动壳（2d1）中；
纵滑板（2d3），设置于第二气缸（2d2）的输出端；
工业吸盘（2d4），设置于纵滑板（2d3）的底部。
4.根据权利要求1所述的一种用于表壳装配的智能组装设备，其特征在于，物料移送机构（4）包括：
第一链轮组（4a）和第二链轮组（4b），第一链轮组（4a）和第二链轮组（4b）均通过匹配机架支撑；
链条（4c），第一链轮组（4a）和第二链轮组（4b）之间通过链条（4c）传动连接，多个物料盛载模块（3）均设置于链条（4c）上；
第一伺服电机（4d），设置于机架上，并且第一伺服电机（4d）的输出端与第二链轮组（4b）的受力端连接。
5.根据权利要求4所述的一种用于表壳装配的智能组装设备，其特征在于，第一链轮组（4a）和第二链轮组（4b）的结构一致，第一链轮组（4a）包括：
驱动杆（4a1）：驱动杆（4a1）的两端均设置于匹配机架上并与其可转动连接，驱动杆（4a1）的受力端与第一伺服电机（4d）的输出端连接；
第一齿轮（4a2）和第二齿轮（4a3），第一齿轮（4a2）和第二齿轮（4a3）均设置于驱动杆（4a1）上，并且第一齿轮（4a2）和第二齿轮（4a3）均与链条（4c）啮合。
6.根据权利要求1所述的一种用于表壳装配的智能组装设备，其特征在于，上顶支撑机构（5）包括：
底板（5a），底板（5a）通过匹配机架设置于上料机构（1）的中部，底板（5a）的顶部对称设置有限位筒（5a1）；
第三气缸（5b），设置于底板（5a）的顶部；
上顶板（5c），设置于第三气缸（5b）的输出端，上顶板（5c）的底部对称设置有限位杆（5c1），限位杆（5c1）与限位筒（5a1）滑动连接。
7.根据权利要求1所述的一种用于表壳装配的智能组装设备，其特征在于，纵向移动机构（6）包括：
纵向座（6a），纵向座（6a）通过匹配机架设置于物料移送机构（4）的旁侧；
第一同步轮（6b）和第二同步轮（6c），第一同步轮（6b）和第二同步轮（6c）分别设置于纵向座（6a）的上下两端，并且第一同步轮（6b）和第二同步轮（6c）均与纵向座（6a）可转动连接，第一同步轮（6b）和第二同步轮（6c）之间通过同步带传动连接；
纵滑块（6d），纵滑块（6d）的受力端与同步带连接，并且纵滑块（6d）与纵向座（6a）滑动连接，下压卡紧机构（7）设置于纵滑块（6d）上；
第二伺服电机（6e），设置于纵向座（6a）上，并且第二伺服电机（6e）的输出端与第一同步轮（6b）连接。
8.根据权利要求1所述的一种用于表壳装配的智能组装设备，其特征在于，下压卡紧机构（7）包括：
盛料壳体（7a），设置于纵滑块（6d）上，盛料壳体（7a）上设置有插料口（7a1），盛料壳体（7a）的内部设置有引导弧板（7a2）；盛料壳体（7a）的底部为开口；
第四气缸（7b），设置于盛料壳体（7a）的内部；
下压板（7c），设置于第四气缸（7b）的输出端；
物料限落组件（7d），对称设置于盛料壳体（7a）的内部；
防跳料组件（7e），设置于盛料壳体（7a）的底部。
9.根据权利要求8所述的一种用于表壳装配的智能组装设备，其特征在于，物料限落组件（7d）包括：
连动杆（7d1），连动杆（7d1）沿第四气缸（7b）的工作方向对称设置于盛料壳体（7a）内，并且连动杆（7d1）与盛料壳体（7a）可转动连接；
限位齿轮（7d2），设置于连动杆（7d1）上。
10.根据权利要求8所述的一种用于表壳装配的智能组装设备，其特征在于，防跳料组件（7e）包括：
防跳板（7e1）；
导向杆（7e2），对称设置于防跳板（7e1）顶部的两侧，导向杆（7e2）贯穿盛料壳体（7a）的两侧并与其滑动连接；
弹簧（7e3），套设于导向杆（7e2）上，并且弹簧（7e3）的输出端抵触防跳板（7e1）。
技术总结